Ayuda: Evaluación de riesgos para la verificación o validación de métodos de prueba
Para el proceso de producción, tomar medidas efectivas para monitorear las desviaciones del proceso de registro del producto verificado que puedan ocurrir en la producción diaria, y evaluar si es necesario tomar medidas para prevenirlas o corregirlas para garantizar que el proceso cumple con los requisitos; recopilación y análisis continuos de datos de proceso relacionados con la calidad del producto en la producción diaria para determinar el estado de control de los atributos de calidad clave del producto durante todo el proceso, quejas de defectos de calidad, datos de OOS, desviaciones y rendimientos; Revisiones anuales de calidad del producto. Realizar análisis de tendencias sobre cambios como fluctuaciones y evaluar si el proceso está bajo control.
Para plantas, instalaciones y equipos, el estado de confirmación se mantiene a través de procedimientos y planes de monitoreo, mantenimiento y verificación de rutina diaria y la implementación a través de una evaluación regular de los datos obtenidos diariamente y de los datos de confirmación de las instalaciones y equipos. Determinar si; se requiere el alcance de la revalidación.
Para la limpieza, el mantenimiento del estado de verificación debe incluir análisis de tendencias de datos de monitoreo ambiental, si es necesario, detección de residuos en las superficies del equipo que están en contacto directo con los materiales (nueva versión del artículo 197-6 de GMP); Incluyendo equipos que se limpian y equipos utilizados para la limpieza), mantenimiento preventivo y calibración, etc.
En resumen, se deben adoptar los principios de gestión de riesgos y seleccionar las herramientas de mantenimiento del estado de verificación de acuerdo con las necesidades reales.
El artículo 140 de la nueva versión de GMP enfatiza particularmente que la implementación de la confirmación y verificación debe ser documentada, registrada y dirigida. Se requiere claramente que el diseño de fábricas, instalaciones y equipos cumplan con el uso previsto y los requisitos de GMP, que la construcción e instalación cumplan con las normas de diseño y que la operación cumpla con las normas de diseño bajo métodos y procesos operativos normales. condiciones, su desempeño puede cumplir de manera sostenible con los estándares; el proceso de producción debe cumplir con los parámetros especificados. Producir continuamente productos que cumplan con el uso previsto y los requisitos de registro.
La Calificación de Diseño (DQ) es el primer paso en la verificación de plantas, instalaciones y equipos nuevos o modificados. Incluye principalmente diversas tareas para confirmar que el diseño de las instalaciones, sistemas y equipos cumple con lo deseado. Trabajos de verificación y documentación.
Según el apéndice de las nuevas GMP "Confirmación y verificación", las empresas primero deben proporcionar al proveedor una "Declaración de requisitos del usuario (URS)" en forma de documento.
En términos sencillos, el documento de requisitos del cliente (URS) es el estándar de inspección para la confirmación del diseño. Es la base para un trabajo de verificación exitoso. Sólo con URS se pueden llevar a cabo actividades de verificación de manera específica.
En el URS proporcionado a los proveedores, las empresas deben indicar claramente sus requisitos de uso (usos previstos) para plantas, instalaciones, equipos, etc., así como los requisitos de cumplimiento con otras leyes y regulaciones relevantes basadas en el producto y necesidades del proceso. En la medida de lo posible, realizar una revisión preliminar de los planos de diseño y materiales explicativos de las plantas, instalaciones y equipos "suministrados" por el proveedor para evitar defectos congénitos irreparables causados por errores de diseño.
La Declaración de requisitos del usuario (URS) que ha sido revisada y aprobada por la persona responsable de la calidad de producción y otros asuntos debe intentar garantizar que: cada requisito tenga estándares específicos; cada requisito pueda confirmarse mediante; pruebas o confirmación. Si los objetos físicos proporcionados por el proveedor satisfacen sus propias necesidades; cada requisito es claro y alcanzable; cada requisito se rastrea a través del diseño y las pruebas.
Al realizar la validación del diseño, céntrese en los puntos clave relacionados con la calidad. Tales como materiales, evaluación de seguridad, cuestiones ambientales, requisitos de espacio, requisitos de uso; si el diseño es fácil de limpiar/limpiar e inspeccionar si se introducen materiales y piezas nocivos que deben reemplazarse, etc.
Actualmente, no existe ningún modelo de confirmación de diseño generalmente reconocido en la industria. En el trabajo real, si se aplican las regulaciones nacionales pertinentes sobre edificios, equipos, etc. farmacéuticos desde el comienzo de la implementación del proyecto y se guarda un conjunto completo de datos que cumplan con estas regulaciones, básicamente cumplirá con los requisitos de inspección del nuevo versión de GMP para confirmación del diseño. Si el equipo es personalizado, es aún más necesario reforzar la confirmación del diseño.
Además, la gestión de cambios debe fortalecerse durante la etapa de confirmación del diseño, cualquier cambio en el diseño original debe registrarse y los factores relevantes deben ajustarse en consecuencia.
La calificación de instalación (IQ) es el trabajo de realizar diversas inspecciones del sistema y documentar datos técnicos para demostrar que las plantas, instalaciones y equipos nuevos o renovados cumplen con los requisitos de diseño.
Las empresas deben aceptar y registrar las fábricas, instalaciones y equipos según las necesidades del usuario y los requisitos técnicos en la confirmación del diseño.
La confirmación de la instalación incluye al menos: verificar si la instalación de equipos, tuberías, servicios públicos e instrumentos cumple con los estándares de diseño basados en los últimos dibujos de ingeniería y requisitos técnicos, recopilar y organizar (archivar) dibujos, listas de equipos, diversos certificados y certificados proporcionados por los proveedores; Certificados de materiales, manuales de instrucciones o operación y mantenimiento; calibración necesaria de los instrumentos y medidores correspondientes. El personal técnico y de ingeniería redactará procedimientos operativos estándar para la operación, limpieza, calibración y mantenimiento basados en la información técnica proporcionada por el proveedor y la situación real del mismo. empresa.
La calificación operativa (OQ) es el trabajo de puesta en servicio, verificación y documentación realizado para demostrar que las plantas, instalaciones y equipos nuevos o modificados pueden operar normalmente dentro del rango esperado de requisitos de diseño.
La confirmación de operación incluye al menos: formular elementos de prueba operacional de acuerdo con los estándares de diseño de las instalaciones y equipos; las pruebas/pruebas deben realizarse bajo una o un conjunto de condiciones de operación, incluidos los límites superior e inferior del equipo; operación, si es necesario se deben confirmar las "peores condiciones" y la prueba debe repetirse un número suficiente de veces para garantizar resultados confiables. Los procedimientos operativos como operación, limpieza, calibración y mantenimiento preventivo deben modificarse y mejorarse durante el proceso de calificación de la operación; y se debe capacitar al personal pertinente.
La confirmación de la instalación y la confirmación de la operación generalmente pueden ser completadas conjuntamente por el proveedor y la empresa. Completar la confirmación de operación equivale a permitir que la planta, instalaciones y equipos queden oficialmente “liberados” para su uso. ?
La calificación de rendimiento (PQ) es una prueba y verificación que se realiza para demostrar que las plantas, instalaciones y equipos instalados y conectados pueden funcionar de manera efectiva y estable (con buena reproducibilidad) de acuerdo con los métodos de producción aprobados. y requisitos técnicos del producto y documentación del trabajo.
La validación del rendimiento consiste en utilizar materiales de producción, sustitutos confirmados o productos simulados para verificar cada sistema de control clave (como control de temperatura, control de presión, control de agitación, etc.) y todos los parámetros clave que afectan la calidad del producto ( Como temperatura, presión y velocidad de agitación, etc.). El contenido del plan de verificación del desempeño incluye la introducción de parámetros, condiciones y métodos de prueba, frecuencia de prueba y sus estándares, etc. Se debe evaluar la frecuencia de muestreo requerida durante el proceso de prueba.
En la etapa de confirmación de desempeño, para productos farmacéuticos, para demostrar que el equipo puede cumplir con la capacidad de producción comercial, se producirán algunos productos en blanco antes de la producción formal. Para los API, es difícil utilizar los llamados materiales en bruto en la producción. Algunas empresas utilizarán disolventes o agua para simular el proceso API (utilizando agua en lugar de materiales, combinado con el trabajo de puesta en marcha). También es posible utilizar los materiales utilizados cuando se ponen en producción regular para la confirmación del desempeño y definir este lote de productos como un lote de verificación del proceso y un lote de confirmación del desempeño del equipo (la empresa asume el riesgo de pérdidas económicas causadas por fallas del lote).
El proceso de trabajo de confirmación debe ser lógico y sistemático. Generalmente, primero se propone el URS al proveedor, seguido de DQ, IQ, OQ y PQ. En algunos casos, se puede considerar una combinación de calificación del desempeño y calificación operativa o validación del proceso, pero se debe dar una explicación suficiente y se debe evaluar la frecuencia de muestreo del proceso de calificación del desempeño.
Las plantas e instalaciones (incluidos los sistemas de purificación de aire, los sistemas de aire comprimido, los sistemas de producción de agua, etc.) deben confirmarse antes de que el equipo se complete antes de ponerlo en producción normal, porque el equipo de producción debe estar listo. dentro de los parámetros confirmados Uso dentro del alcance (ver Artículo 83 de la nueva versión de GMP). Los registros de documentación relacionados con la validación incluyen procedimientos operativos estándar, estándares de aceptación, manuales operativos, etc. La validación debe realizarse de acuerdo con el plan aprobado y los resultados de la validación deben registrarse y reflejarse en el informe de validación.
Si el objeto confirmado ya está en uso, se debe confirmar en función del estado real: inspección del estado de la instalación (IQ), prueba de inspección de los parámetros operativos del equipo (OQ) y evaluación de la prueba de coincidencia del proceso (PQ). , es decir, Can.
La confirmación es un requisito previo para la verificación del proceso, y la confirmación de la planta, las instalaciones y los equipos debe incluirse en el plan de verificación general.
El objetivo principal de la validación de procesos (PV) es confirmar que el proceso de producción diseñado puede producir continuamente productos que cumplan con el uso previsto y los requisitos de registro de acuerdo con los parámetros de proceso especificados.
Se debe completar la verificación del proceso y cumplir los requisitos establecidos antes de que un medicamento pueda salir al mercado. La nueva versión de GMP pone especial énfasis en verificar la idoneidad de las nuevas formulaciones de productos o procesos de producción para la producción rutinaria antes de adoptarlos para garantizar que "siempre se puedan producir productos que cumplan con el uso previsto y los requisitos de registro" (ver Artículo 141). Los “requisitos de registro y uso previsto” aquí se refieren a la eficacia, seguridad y cumplimiento de los estándares de calidad del medicamento.
La validación del proceso se basa primero en la comprensión del conocimiento del producto y del proceso obtenido del proceso de I+D para centrarse en identificar y prestar atención a los atributos de calidad clave del producto (que pueden identificarse a partir de la identificación, física y propiedades químicas, propiedades, contenido, pureza, tamaño de partículas, límites microbiológicos, forma de cristal, etc. consideraciones), parámetros clave del proceso, rangos de parámetros clave del proceso en la producción de rutina y el control del proceso. La primera validación del proceso utilizando una nueva receta de producción o proceso de producción debe cubrir todas las especificaciones del producto.