Discutiendo el lugar de nacimiento de los vehículos eléctricos puros MEB, SAIC-Volkswagen New Energy Vehicle Plant
Después de que algunos coches "nacen", se necesitan varios meses de viajes de larga distancia para reconocer al propietario. Otros sólo necesitan unos días para venir a nosotros.
De lo que voy a hablar hoy es de un nuevo “lugar de nacimiento” que está muy cerca de nosotros. Nace para los modelos de plataforma Volkswagen MEB.
¿Cómo hablar de ello específicamente? Sólo esos "números" son los más "intuitivos". A continuación, echemos un vistazo a los notables “números” creados por la planta de vehículos de nueva energía de SAIC Volkswagen.
La fábrica de vehículos de nuevas energías de SAIC Volkswagen está ubicada en Anting, Shanghai. Esta es la primera fábrica nueva construida por Audi para producir vehículos con plataforma MEB. La fábrica de vehículos SAIC Volkswagen New Energy (en lo sucesivo, SAIC Volkswagen New Energy Factory) comenzó su construcción en junio de 2018, con una inversión total de aproximadamente 1.700 millones de yuanes y una capacidad de producción anual planificada de 300.000 vehículos. puesto oficialmente en producción en junio de 2020.
En noviembre de 2019, la nueva planta de energía de SAIC Volkswagen lanzó el primer prototipo de proceso completo. El primer producto que sale de la línea de producción es un SUV de tamaño mediano puramente eléctrico con plataforma MEB, que también es el primer ID. Los modelos familiares que SAIC Volkswagen pondrá en producción en el futuro se darán a conocer oficialmente en la segunda mitad de 2020. En el futuro, la nueva fábrica también se pondrá en producción de nuevos vehículos totalmente eléctricos de múltiples marcas de Audi.
Palabras clave: 1400
SAIC Volkswagen New Energy Factory adopta muchas tecnologías de vanguardia que se utilizaron por primera vez en Audi o en China. Actualmente es la fábrica de referencia más avanzada e inteligente de SAIC Volkswagen, lo que mejora aún más la tasa de automatización y la eficiencia de producción y garantiza una calidad de producción estable. La fábrica utiliza más de 1.400 robots industriales y los talleres de carrocería y baterías han realizado básicamente una producción automatizada sin tripulación. La nueva fábrica adopta ampliamente tecnología de medición automática y ensamblaje altamente automatizado e invierte en muchas tecnologías nuevas, como ajuste automático, pulverización automática de cera en paneles de puertas, plataformas de ensamblaje automático, instalación automática de instrumentos, líneas transportadoras aéreas, carros AGV, etc. Transporte e instalación manuales tradicionales. Mejorar la estabilidad de la producción y garantizar la alta calidad del producto.
Palabras clave: Internet en la nube
La nueva fábrica de energía de SAIC Volkswagen adopta tecnología de identificación de inteligencia artificial RFID, tecnología de identificación óptica, tecnología AR/VR, concepto de fábrica sin papel, sistema de gestión de energía, etc. Avanzado La tecnología y los equipos inteligentes hacen realidad la inteligencia y la digitalización de todo el proceso de fabricación. Además, la nueva fábrica es la primera de SAIC Volkswagen en lograr una cobertura total de redes inalámbricas industriales. En el taller se implementa una gran cantidad de AP para producir puntos de acceso inalámbricos. Combinar tecnologías de Internet como el Internet industrial de las cosas y el almacenamiento en la nube para lograr la integración de sistemas y la colaboración de datos, construir una plataforma de gestión de fábrica inteligente, abrir el flujo de información y lograr la interconexión desde el diseño, la producción hasta las ventas.
Palabras clave: Protección del medio ambiente
La nueva fábrica de energía de SAIC Volkswagen utiliza generación de energía solar fotovoltaica, cogeneración, recuperación de calor residual, reciclaje de agua de lluvia, tecnología de reutilización de agua recuperada, sistema de gestión de energía, etc. 27 Se han implementado medidas de ahorro de energía y protección del medio ambiente para crear una fábrica respetuosa con el medio ambiente para SAIC Volkswagen. Al mismo tiempo, los cinco indicadores medioambientales clave de la nueva planta (energía, agua, dióxido de carbono, compuestos orgánicos volátiles y residuos) disminuyeron un 20%.
Con una serie de tecnologías respetuosas con el medio ambiente y de ahorro de energía, la nueva planta energética de SAIC Volkswagen pasó la revisión de diseño de edificios ecológicos del Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural. El resultado de la revisión fue de 3 estrellas (la más alta). nivel) y recibió el premio de diseño de construcción sustentable otorgado por el Ministerio de Vivienda y Desarrollo Urbano-Rural de certificación de diseño de construcción sustentable. Desde el inicio del diseño de la nueva fábrica se prestó especial atención al uso intensivo del suelo. La fábrica tiene un tamaño de un tercio del tamaño de otras fábricas nuevas del mismo tamaño. Cada taller cruza la vía municipal a través de un corredor para conseguir una completa separación de personas y vehículos.
Taller de estampado
SAIC Volkswagen New Energy Factory utiliza dos líneas de estampado servo de alta velocidad Schuler con un tonelaje total de 6900 t. Los tiempos máximos de estampado de las dos líneas de estampado pueden alcanzar 18 veces. /minuto. Además, el taller de estampado también está equipado con el manipulador Zongheng de tercera generación, el robot KUKA y el sistema de despaletización de alta velocidad. Hay 24 robots Kuka y hasta 5 procesos de molde. Utilizando el sistema de cambio automático de moldes y herramientas más avanzado, toda la línea de cambios de molde se puede completar en 5 minutos, lo que mejora la eficiencia y precisión de la producción.
En términos de protección ambiental y reducción de ruido, la línea de estampado está cubierta con la cubierta de aislamiento acústico general de segunda generación de Schuler, que puede reducir el ruido hasta 16 dB(A). La sala de reciclaje de chatarra del taller adopta tecnología de aislamiento acústico de malla interna, que reduce el ruido en la sala de chatarra y mejora efectivamente el ambiente de trabajo de los empleados. Por primera vez, se utiliza un AGV omnidireccional de alta resistencia para el transporte fuera de línea de piezas en el taller de estampado. La capacidad de carga máxima es de 1,5 T y se utiliza navegación por banda magnética para soportar la carrocería omnidireccional para giros en ángulo recto. Ya no son necesarios desde el área de estampado fuera de línea hasta el área de almacenamiento de piezas.
El taller utiliza una grúa para moldes de tres capas, y los moldes de tres capas se apilan mediante pinzas, lo que no solo aumenta la capacidad de almacenamiento de moldes en un 50%, sino que también mejora la velocidad de operación y la eficiencia de preparación del molde. . Al mismo tiempo, la posición de funcionamiento del molde se planifica con precisión mediante el posicionamiento automático, lo que mejora efectivamente la seguridad durante el proceso de elevación del molde. La operación automática del carro plano puede realizar la operación automática del transporte transversal entre moldes, espacios en blanco y posiciones de carga; puede reducir la intensidad de trabajo de los empleados; puede operar automáticamente de acuerdo con rutas fijas, mejorar la eficiencia operativa y realizar una operación inteligente; del vagón plataforma. Al mismo tiempo, el taller adopta el sistema TPMS para lograr un mantenimiento integrado y sistemático de los moldes.
Taller de reparación de carrocería
El taller de carrocería está dividido en dos pisos. El primer piso se compone principalmente de la cubierta de la puerta, la placa inferior 1 y la línea de montaje. El segundo piso está compuesto principalmente por muros laterales, piso 2, montaje general y líneas de intersección. La capacidad de producción de diseño del taller de carrocería es de 60 JPH, lo que significa que puede completar 60 carrocerías en blanco por hora, con una producción anual de 300.000 vehículos.
El taller adopta una gran cantidad de nuevas tecnologías avanzadas de fabricación inteligente, entre las cuales SAIC Volkswagen utiliza la medición en línea en línea, el transporte aéreo EMS, el proceso de ajuste automático del robot y el proceso de soldadura de transición de metal en frío CMT. por primera vez. Además, el taller también cuenta con la soldadura láser más rápida de la fábrica de Audi ag y la línea de montaje de taller más larga de SAIC Volkswagen para garantizar la consistencia de las piezas durante el transporte.
Hay 946 robots en el taller, con una tasa de automatización del 84%. Es el taller de carrocería con mayor tasa de automatización entre SAIC Volkswagen. Además, ¿Body Shop tiene uno? Dos estaciones de medición en línea y ocho robots de medición realizan 100 inspecciones visuales en línea de piezas y partes clave de la carrocería. A través de sensores de medición láser, procesamiento de imágenes, compensación de temperatura y control por computadora, se logra una medición precisa de las dimensiones espaciales de los objetos con una repetibilidad de hasta 0,2 mm, lo que garantiza la estabilidad de la calidad del proceso de producción de carrocerías en blanco hasta el final. mayor medida.
En comparación con las estaciones de medición tradicionales que necesitan transportar los vehículos a inspeccionar desde la línea de producción al área de medición, la medición en línea conecta las estaciones de medición con la línea de producción y los vehículos se pueden sacar directamente de la línea de producción para inspección, lo que ahorra tiempo de manera efectiva. Se mejora el tiempo de transporte, se mejora la eficiencia de detección y también se aumenta el número de detecciones. Al mismo tiempo, se combina con el sistema de fabricación inteligente de la fábrica para realizar la verificación de datos en la nube. Los resultados de las pruebas en línea se transfieren a la sala de control de calidad y se publican en el sistema. Los técnicos pueden ver directamente el estado de la calidad en línea y realizar un seguimiento y optimizar de manera oportuna, lo que garantiza la estabilidad del proceso de fabricación de la carrocería en blanco, el análisis del almacenamiento en la nube y la conexión automática del estado de la calidad, lo que mejora en gran medida la calidad y la estabilidad de la carrocería. el producto final.
La línea de montaje del taller tiene 150 m de largo y la cinta para caminar reduce a la mitad la distancia que caminan los trabajadores. Utilizado junto con Air EMS***, puede realizar el transporte automático de piezas, reducir la intensidad del transporte manual y garantizar la consistencia de las piezas durante el transporte. La soldadura láser de alta velocidad tiene las ventajas de una alta densidad de potencia, buena direccionalidad y alta velocidad de soldadura. La soldadura láser puede reemplazar la soldadura por puntos en el techo y las paredes laterales, eliminando la necesidad de instalar cinta selladora en el techo. Al mismo tiempo, la entrada de calor se puede ajustar y controlar con precisión, lo que resulta en una menor pérdida por combustión de la capa galvanizada y una menor deformación de la soldadura. La velocidad de soldadura láser de alta velocidad que se utiliza actualmente en el taller de carrocería puede alcanzar los 110 mm/s, que es la velocidad más alta de la fábrica de Audi ag. La soldadura de reparación de alta densidad se puede aplicar a diferentes modelos y la capacidad de soldadura aumenta 3 veces. El taller cuenta actualmente con 14 robots de soldadura, que en el futuro podrán ampliarse a 16.
Taller de pintura 120JPH
El taller de pintura 120JPH es el primer taller de pintura de alta capacidad de Audi AG. Adopta una serie de nuevas tecnologías, adopta tecnología de protección ambiental completamente nueva y tecnología inteligente, y la suministra a la fábrica MEB y a la fábrica de automóviles No. 3 de Anting al mismo tiempo. En comparación con los dos talleres de pintura estandarizados tradicionales de 60 JPH, el área de construcción se ahorra en 12. El taller de pintura cuenta con siete procesos: pretratamiento, electroforesis, PVC, pulido, acabado, presentación e inyección de cera.
El taller tiene una capacidad de producción de 120 vehículos/hora, el doble que el taller estandarizado. Una vez puesto en producción, la capacidad de producción anual será de 600.000 vehículos. La cantidad total de equipos es 2,5 veces mayor que la del taller de pintura estandarizado, el número de robots es 318 y la tasa de automatización llega a 73. Es el taller con mayor tasa de automatización de SAIC Volkswagen. En el futuro podrá producir tres tipos de modelos: MQB\MLB\MEB * * 12. Es el taller de pintura con más modelos y colores del mundo.
En términos de protección medioambiental, la tecnología de membranas de silano se utiliza para sustituir la tradicional tecnología de fosfatación a base de zinc en el proceso de pretratamiento. La película de silano no contiene níquel y cumple con los requisitos más recientes de las regulaciones locales de protección ambiental de Shanghai para el níquel de metales pesados, lo que reduce diez veces los indicadores de emisión de níquel. En segundo lugar, el proceso es simple, el proceso se acorta, básicamente no deja residuos, tiene bajo consumo de agua, bajo consumo de energía y es eficiente y respetuoso con el medio ambiente. Al mismo tiempo, se utiliza un sistema Venturi de absorción de niebla de pintura seca para eliminar el sistema de circulación de agua y evitar la pérdida de agua del grifo y la generación de aguas residuales. No se utilizan más productos químicos y no se producen residuos peligrosos. La tasa de recuperación de aire puede llegar a 95. En comparación con el tratamiento tradicional con pintura húmeda, el ahorro de energía es de aproximadamente el 60%.
Taller de ensamblaje
El taller de ensamblaje tiene una capacidad de producción diseñada de 60 JPH y una capacidad de producción anual de 300.000 vehículos después de su puesta en producción. Actualmente es el taller de ensamblaje de vehículos de producción en serie con mayor tasa de automatización de Audi AG, con una tasa de automatización del 26,2, y es más modular y flexible. La plataforma del segundo piso del taller tiene una línea de transporte completa. La carrocería se transporta desde el taller de pintura al taller de ensamblaje a través del pasillo; el paquete de baterías llega a la plataforma del segundo piso del taller de ensamblaje a través de la cadena transportadora; hasta la línea de premontaje del chasis a través del ascensor.
El taller de montaje se caracteriza por un uso intensivo del suelo y un alto índice de automatización, y su superficie es sólo 2/3 de la del taller de montaje estandarizado. El índice de automatización alcanza el 26,2, lo que lo convierte en el taller de montaje con mayor índice de automatización en la actualidad. El taller utiliza la primera plataforma de montaje totalmente automática de SAIC Volkswagen. A través de la tecnología de ajuste automático y alimentación automática de clavos, siempre que los pernos se viertan en el equipo, los pernos se enviarán automáticamente al eje de apriete, lo que hará que todo el proceso no sea tripulado, lo que mejorará la eficiencia de producción y la precisión de la instalación.
Además, en comparación con la instalación tradicional del panel de instrumentos que requiere manipulación e instalación manual por parte de los operadores, el manipulador de instalación de instrumentos totalmente automático utiliza un sistema de reconocimiento visual. Esta es la primera tecnología aplicada por Audi y es adecuada para muchos. tipos de instrumentos. En comparación con la instalación manual tradicional, es más precisa y eficiente. Proceso de instalación de techo totalmente de vidrio PGD, el automóvil ID que se pondrá en producción es el primer producto con techo totalmente de vidrio diseñado por SAIC Volkswagen. El equipo de instalación de pegado de techos de vidrio, 6 cámaras visuales, realiza la instalación de pegado automático a través de un dispositivo de posicionamiento central con funciones de posicionamiento y reconocimiento de techos de vidrio.
Después de completar la inspección eléctrica, el vehículo sale de la línea de montaje y ingresa al área del tambor de pie delantero para su inspección. Esta es la primera vez que se utiliza la detección de luz y la medición láser sin contacto en forma de cajas de luz dobles, y se utiliza un nivelador de volante para garantizar el posicionamiento preciso de las ruedas. También es la primera vez que se utiliza una posición abierta/; Se utiliza una cámara de tambor transparente, que puede realizar pruebas de ABS, ESP, fuerza de frenado y otras pruebas.
Taller de Baterías
El taller de baterías es el primer taller casero de carcasas de baterías y embalaje de baterías totalmente de aluminio de SAIC Volkswagen, con una capacidad de producción anual prevista de 300.000 unidades. El taller tiene dos plantas. La segunda capa es el cable de la carcasa de la batería. Las carcasas terminadas se transportan automáticamente en ascensor hasta la línea de montaje de baterías en el primer piso. Una vez ensamblado el paquete de baterías, el ascensor lo transporta automáticamente al centro de clasificación de paquetes de baterías en el segundo piso. Después de combinar cada paquete de baterías con la carrocería del automóvil, se transporta automáticamente al taller de ensamblaje a través del pasillo.
Por primera vez en la historia de SAIC-Volkswagen, fabricó sus propias carcasas de batería de aluminio y también es la única que adopta la clasificación JIS (Just? In? Sequence), la primera clasificación real de Audi ag. -Taller de baterías de tipo tracción de producción en tiempo, y el ensamblaje de la batería por primera vez con el taller de ensamblaje se acopla directamente y los paquetes de baterías se entregan al taller de ensamblaje a una velocidad de producción de 60 JPH. El taller * * * tiene dos líneas de producción para carcasas y ensamblaje, que producen dos tipos de carcasas de batería de aluminio y tres tipos de paquetes de baterías para la plataforma MEB. Tiene más de 138 robots, y las líneas de producción y la línea de ensamblaje han alcanzado índices de automatización. 88 y 78 respectivamente.
Cuando el módulo de batería se coloca en la caja, el diseño de soporte de la placa inferior de refrigeración por agua es un ejemplo de la "Solución de fábrica de Shanghai" del proyecto MEB. El taller adopta un esquema de diseño de "placa de soporte móvil" para adaptarse más eficazmente a las características del producto de las "piezas de gran tamaño y fácilmente deformables" de las cajas de baterías.
Este diseño puede soportar la placa inferior de refrigeración por agua mejor que la solución alemana (placa de soporte integrada). El diseño de separación del paquete de baterías y el vehículo AGV en la estación de ensamblaje manual es otra "solución de fábrica de Shanghai" del proyecto de baterías MEB. Para resolver los problemas ergonómicos del ensamblaje manual de mazos de cables de bajo voltaje, se utiliza una línea de ensamblaje de rodillos inclinados a 66°, que es más ergonómica y garantiza una calidad de ensamblaje estable.
En los tres procesos principales de soldadura, pegado y prueba, se utilizan robots de detección automática para monitorear y medir las soldaduras, las dimensiones, el pegado y la estanqueidad al aire en tiempo real para garantizar la estabilidad y seguridad del paquete de baterías. Productos de calidad y seguridad. Los paquetes de baterías producidos en el taller se han sometido a 203 pruebas rigurosas, que son muy superiores a los requisitos de prueba de las normas nacionales. Al mismo tiempo, para cumplir con los estándares de baterías nacionales más estrictos, SAIC Volkswagen ha diseñado de forma independiente un sistema de control térmico completo, que puede controlar la llama abierta desde la carcasa de la batería durante 5 minutos en circunstancias extremas para proteger la seguridad de los conductores y pasajeros.
Las baterías de la plataforma MEB adoptan un nuevo proceso de grasa caliente. En comparación con el proceso tradicional de almohadilla térmica de la batería de la plataforma MQB, las baterías de la plataforma MEB tienen mejores capacidades de llenado de interfaz, menos burbujas de interfaz y una mejor aplicabilidad de espacios, lo que le da al paquete de baterías MEB mejores capacidades de gestión térmica. El diseño de rendimiento de larga duración del paquete de baterías es mucho más largo que 8 años (12.000 kilómetros) (la prueba del ciclo de carga y descarga de la batería alcanza 16.000 veces, cada ciclo equivale a que el vehículo recorra entre 350 y 550 kilómetros).
Resumen: ¿Fábrica moderna avanzada? ¿Es la base de todo? Este también es un buen comienzo
Cuando los edificios altos se levantan del suelo, lo primero que necesitan es una base sólida como una roca, que es la base de todo. Para los automóviles, una fábrica moderna y avanzada es como la base, la base de todo y un buen comienzo.
Como mercado automovilístico emergente, la nueva energía aún no está completa ni madura, pero existen muchas incertidumbres. Sin embargo, la tendencia general hacia las nuevas energías ha comenzado a tomar forma. El Grupo Volkswagen y SAIC-Volkswagen han tomado efectivamente la delantera con sus profundos conocimientos del mercado y su análisis maduro. El mercado nacional de nuevas energías se ha convertido gradualmente en uno de los mercados de nuevas energías más grandes del mundo. La finalización de la fábrica de vehículos de nuevas energías de SAIC Volkswagen también significa que el Grupo Volkswagen y SAIC Volkswagen conceden gran importancia al mercado nacional de nuevas energías.
En solo dos años desde el inicio de la fábrica de vehículos de nuevas energías de Volkswagen hasta su producción formal, podemos sentir claramente que el diseño del Grupo Volkswagen y la captura de Volkswagen en el campo de las nuevas energías se están acelerando solo en esto. ¿De qué manera podemos realmente ponernos al día con la tendencia de los vehículos de nueva energía?
Este artículo es de Autohome, el autor de Autohome, y no representa la posición de Autohome.