Modelado de productos y diseño de moldes de materiales K

El material K es un polímero amorfo y no cristaliza, por lo que la tasa de contracción es pequeña, pero la tasa de contracción real depende del diseño del producto y de los parámetros de procesamiento. La tasa de contracción de las secciones gruesas es mayor que la de las secciones delgadas, y la tasa de contracción a lo largo de la dirección del flujo es mayor que la tasa de contracción en la dirección vertical. Además, la deformación de la mayoría de los productos moldeados por inyección se debe a las diferentes tasas de contracción de las piezas adyacentes. Por lo tanto, estos factores deben considerarse de manera integral en el diseño del estilo del producto. Bajo la premisa del permiso, el espesor de la pared del producto debe ser lo más grande posible y el espesor de la pared debe ser lo más uniforme posible sin demasiada diferencia. Esto es beneficioso para el moldeo por inyección y puede dar como resultado una buena calidad del producto.

2) Sistema de expulsión e inclinación del desmolde

Los productos de material K tienen una superficie lisa y son fáciles de adherir a moldes muy pulidos, especialmente los núcleos de moldes profundos. Por lo tanto, al diseñar el molde, el ángulo de desmoldeo debe ser mayor, generalmente mayor que 3. Debido a la pegajosidad de los productos de material K, será difícil desmoldar durante el proceso de producción. Por lo tanto, al diseñar el molde, intente que la fuerza de expulsión se distribuya uniformemente por todo el producto. Para productos con formas geométricas regulares o áreas planas grandes, como tazas, botellas, cajas, etc., es mejor utilizar una placa o anillo de liberación. Para productos con formas irregulares, utilice pasadores de expulsión más grandes o más tanto como sea posible para aumentar el área de expulsión efectiva.

3) Canal

Se pueden utilizar varios canales fríos y canales calientes para el procesamiento por inyección de materiales K. Al diseñar el canal de flujo, se deben evitar los rincones muertos y la sección transversal del canal de flujo debe ser mayor. El calentador del canal caliente debe estar equipado con un controlador de temperatura que pueda controlarse con precisión para evitar la degradación del caucho debido a la retención, el corte excesivo y el control de la temperatura, lo que afecta la calidad del producto.

4) Portón

Se pueden utilizar todo tipo de portones en moldes hechos de material K. Al diseñar portones se deben tener en cuenta los siguientes puntos:

a. El tamaño de la puerta debe ser tan grande como lo permita la apariencia del producto. La puerta es demasiado pequeña. Durante la inyección a alta velocidad, el caucho se degradará debido al corte excesivo, lo que afectará la calidad del producto. Para productos con un espesor superior a 1,2 mm, el tamaño de la puerta debe ser 3/4 del espesor. Para productos de paredes delgadas o extremadamente pequeños, el tamaño de la puerta no debe ser inferior a 0,7 mm.

b. La compuerta debe colocarse en una parte del producto que no tenga requisitos estrictos de resistencia mecánica. Debido a que el compuesto cerca de la compuerta finalmente se inyecta en el molde, también está caliente y se enfría lentamente. por lo que al verter el producto la temperatura cerca de la boca es alta y existe tensión interna debido a diferentes contracción, lo que resulta en malas propiedades mecánicas del producto.

c. La compuerta debe colocarse lo más uniformemente posible en la posición donde se inyecta el material en la cavidad del molde para evitar la escasez de material o rebabas durante el moldeo por inyección.

d. La ubicación de la compuerta debe establecerse en la parte donde se inyecta el material en la cavidad del molde desde la capacidad (o espesor) máxima hasta la capacidad (o espesor) pequeña, de lo contrario, el fundido. El material cerca de la puerta se enfriará de antemano y se producirán defectos en el material o ondulaciones en la superficie.

e. La puerta debe colocarse en una posición que evite las líneas de soldadura, o intente que las líneas de soldadura aparezcan en lugares poco visibles o sin tensión.

5) Escape

Los materiales K son sensibles a la degradación térmica y el molde debe tener un buen rendimiento de escape. De lo contrario, el aire se envolverá cuando el material fundido llene el molde, y el calor generado por la compresión hará que el caucho se caliente, se degrade e incluso se coque, afectando la apariencia del producto y la resistencia mecánica en el punto de fusión. Los orificios y ranuras de ventilación deben abrirse según las necesidades reales sin afectar la apariencia del producto. Generalmente, el diámetro de los orificios de ventilación es de 0,5 a 0,8 mm, el grosor de las ranuras de ventilación es de 0,03 a 0,06 mm y el ancho es de 3 a 6 mm.