¿Qué es un sistema de coordenadas de máquina herramienta?
El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es el sistema de coordenadas básico utilizado para determinar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Es un sistema de coordenadas inherente a la máquina herramienta y tiene un origen de coordenadas fijo.
Si el servomotor utiliza un codificador incremental, es necesario restablecerlo a cero cada vez que se enciende la máquina herramienta para encontrar el punto cero del sistema de coordenadas de la máquina herramienta.
El servomotor con codificador absoluto no necesita restablecerse a cero cada vez que se enciende la máquina herramienta y tiene una función de memoria cero después del apagado.
Pregunta 2: ¿Cuál es la diferencia entre el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza? Los tornos se dividen en ajuste de herramientas y ajuste de herramientas, pero el principio de ajuste de herramientas es el mismo. Suponga que no hay alineador de herramientas.
El torno en sí tiene un origen mecánico, por lo que se suele intentar cortar la herramienta. Por ejemplo, después de cortar el diámetro exterior del torno, debe salir en la dirección Z, medir el diámetro exterior del torno, luego encontrar el número de la herramienta que está utilizando en el diagrama G, mover el cursor a Conocer el posición de la punta de la herramienta de esta posición de la herramienta, el diámetro interior es el mismo, por lo que la dirección Z es simple. Simplemente toque cada herramienta en la dirección Z y mida Z0.
De esta forma se registran todas las herramientas y se determina el punto cero de procesamiento a desviar, por lo que cualquier herramienta puede determinar el origen de la pieza.
Recuerda mirar la cuchilla antes de alinearla.
Un método más conveniente es alinear la herramienta con el mandril. Conocemos el diámetro exterior del mandril y la herramienta puede contactar con el diámetro exterior introducido. Al calibrar el diámetro interior, puede presionar con la mano un bloque de medición en el portabrocas e introducir el diámetro exterior del portabrocas.
Sería mucho más conveniente disponer de un posicionador de herramientas, que equivale a un posicionador de herramientas fijo para intentar cortar la pieza. Cuando la herramienta lo toca, se registra la posición.
Por lo tanto, si se trata de una variedad de procesamiento de lotes pequeños, es mejor comprar una herramienta con una herramienta adecuada. Ahorra tiempo.
En el torno MAZAK que usé antes, cambié una nueva pieza de trabajo y comencé el procesamiento por lotes de la nueva pieza de trabajo (incluido el cambio de herramienta y el corte de prueba de garra suave), lo que generalmente solo toma de 10 a 15 minutos.
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Relaciones de coordenadas básicas de tornos CNC y comparación de varios métodos de ajuste de herramientas
Durante el proceso de operación y programación de tornos CNC, es muy importante comprender las relaciones de coordenadas básicas y los principios de ajuste de herramientas. . Esto nos resulta muy útil para comprender mejor los principios de procesamiento de las máquinas herramienta y corregir las desviaciones dimensionales durante el procesamiento.
1. Relaciones de coordenadas básicas
En términos generales, existen dos sistemas de coordenadas de uso común: uno es el sistema de coordenadas mecánico; el otro es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, también llamado coordenadas de programa. Atar.
Existe un punto de referencia fijo (se supone que es (x, z)) en el sistema de coordenadas mecánicas de la máquina herramienta. La finalidad de este punto de referencia es principalmente posicionar la propia máquina herramienta. Dado que el sistema establecerá la posición actual en (0, 0) sin importar dónde permanezca el portaherramientas después de cada inicio, esto inevitablemente conducirá a una inconsistencia en el punto de referencia, por lo que el primer paso de cada inicio es regresar al punto de referencia. (Algunos lo llaman retorno de punto cero), es decir, el origen (0, 0) se determina determinando (x, z).
Para facilitar el cálculo y la programación, generalmente establecemos el origen del programa en el centro de rotación de la superficie del extremo derecho de la pieza de trabajo e intentamos que el dato de programación coincida con el dato de diseño y ensamblaje. El sistema de coordenadas mecánico es el único dato de la máquina herramienta, por lo que es necesario encontrar la posición del origen del programa en el sistema de coordenadas mecánico. Esto generalmente se hace durante la siguiente configuración de la herramienta.
2. Habilidades con el cuchillo
1.
El método de corte de prueba es el método de ajuste de herramientas más utilizado en la práctica. Tomando el torno RFCZ12 del sistema CNC Mitsubishi 50L como ejemplo para presentar el método de operación específico.
Después de sujetar la pieza de trabajo y la herramienta, se hace girar el husillo y se mueve el portaherramientas hasta que se corta una sección de prueba del círculo exterior de la pieza de trabajo. Luego mantenga la coordenada X sin cambios, aleje la herramienta del eje Z de la pieza de trabajo y mida el diámetro del círculo exterior. Ingrese la longitud de la herramienta en los parámetros de herramienta correspondientes y el sistema restará automáticamente el diámetro del círculo exterior de la coordenada X actual de la herramienta para obtener la posición de origen X del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Luego mueva la herramienta para intentar cortar la cara final de un extremo de la pieza de trabajo e ingrese Z0 en el ancho del parámetro de herramienta correspondiente. El sistema restará automáticamente el valor recién ingresado de la coordenada Z de la herramienta en este momento para obtener la posición del origen Z del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Por ejemplo, cuando x es 150,0, el diámetro del círculo exterior girado por el vástago de la herramienta n.° 2 es 25,0, entonces el valor del origen del programa al cortar con esta herramienta es 150,0-25,0 = 125,0; z es 180,0 Cuando la cara del extremo del portaherramientas es 0, el valor z del origen del programa al cortar con esta herramienta es 180,0-0=180,0. Guarde (125.0, 180.0) en X y Z en la longitud del parámetro de herramienta 2# respectivamente y use T0202 en el programa para establecer con éxito el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
De hecho, encontrar la posición del origen de la pieza de trabajo en el sistema de coordenadas mecánico no significa encontrar la posición real del punto, sino encontrar la posición del portaherramientas cuando la punta de la herramienta alcanza (0, 0 ). Este método generalmente no utiliza cuchillas estándar y todas las cuchillas que se utilizarán deben alinearse antes del procesamiento.
2. Herramienta de ajuste automático del instrumento de ajuste de herramientas
Hoy en día, muchos tornos están equipados con...> gt
Pregunta 3: El sistema de coordenadas de la máquina CNC. herramientas es ¿Qué? Las máquinas herramienta CNC (Global Machinery) utilizan el sistema de coordenadas espacial rectangular eje X, eje Y y eje Z.
Pregunta 4: ¿Cuál es la relación entre el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo? El sistema de coordenadas de las máquinas herramienta CNC se divide principalmente en sistema de coordenadas de máquina herramienta y sistema de coordenadas de pieza de trabajo. El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es un sistema de coordenadas establecido por el sistema de hardware de la máquina herramienta, y se establece mediante el punto cero de la rejilla o codificador fijado en la propia máquina herramienta. En las máquinas herramienta CNC, G53 se utiliza generalmente como sistema de coordenadas de la máquina herramienta. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se establece artificialmente en función del sistema de coordenadas de la máquina herramienta, es decir, se establece un nuevo sistema de coordenadas en el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, como G54-G59, G54.1, G54.2, etc. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es un sistema de coordenadas temporal configurado para facilitar el procesamiento de la pieza de trabajo y se puede cambiar en cualquier momento a través de la interfaz de configuración del sistema de coordenadas del sistema. El sistema de coordenadas utilizado por las máquinas herramienta CNC depende del sistema de coordenadas seleccionado en el programa de procesamiento.
Pregunta 5: ¿Qué significan las coordenadas de la máquina herramienta, las coordenadas mecánicas, las coordenadas relativas y las coordenadas absolutas? Las coordenadas mecánicas y las coordenadas de la máquina herramienta son el mismo concepto.
Se trata de un punto fijo que establece el fabricante de la máquina herramienta según sea necesario.
El valor lo establece el fabricante.
Cuando nuestra máquina herramienta vuelve al punto de referencia, su valor es X0. Y0.Z0 (tomo como ejemplo el centro de mecanizado).
Entonces el valor de la herramienta a la que nos referimos está relacionado con las coordenadas de la máquina herramienta.
"En otras palabras, nuestra alineación de herramientas se basa en el valor de las coordenadas de la máquina herramienta."
Al procesar la pieza, debemos establecer el sistema de coordenadas de la pieza G54.
Entonces este punto es el punto de coordenadas de nuestra programación.
Veremos muchos datos en la interfaz de visualización del funcionamiento de la máquina herramienta.
Las mejores máquinas herramienta muestran cuatro conjuntos de datos.
Son: valores de coordenadas de máquina herramienta. Valor absoluto de coordenadas. Valor de coordenadas relativas. El valor de coordenadas de la tolerancia.
¿Qué quieres decir?
Damos ejemplos de herramientas que llegan a un punto determinado.
Coordenadas de máquina herramienta. Indica la posición de la herramienta en la máquina herramienta.
Coordenadas absolutas. Indica la posición de la herramienta después de la programación para establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
Es decir, los ejes de coordenadas en la geometría de nuestra escuela secundaria son el mismo concepto.
Su posición tiene un valor absoluto (cuadrante 1, cuadrante 2...)
El punto G54 es la intersección del eje X y el eje Y.
Coordenadas relativas. Indica la posición de la herramienta respecto a G54.
Es un valor vectorial, relacionado con la dirección. En términos generales, no necesitamos mirar este conjunto de datos.
Coordenadas de tolerancia. Indica el número de herramientas necesarias para el acabado durante el mecanizado en comparación con la siguiente operación.
Solemos asociar el valor de las coordenadas absolutas al origen del programa.
Pregunta 6: ¿Qué es el sistema de coordenadas de la máquina herramienta? ¿Cómo determinar el eje de coordenadas del sistema de coordenadas 1 de la máquina herramienta? Sistema de coordenadas de la máquina herramienta
El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es el sistema de coordenadas inherente de la propia máquina herramienta, que generalmente se establece cuando se construye la máquina herramienta.
El sistema de coordenadas de la máquina herramienta se utiliza para determinar la posición de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, las posiciones especiales de las partes móviles de la máquina herramienta (como puntos de cambio de herramienta, puntos de referencia) y el rango de movimiento (como rango de recorrido, protección zona).
El sistema de la máquina herramienta adopta el sistema de coordenadas cartesiano estándar y se establece en base a los siguientes tres principios:
(1) Cumplir con la regla de la mano derecha.
Como se muestra en la Figura 7-2, el pulgar apunta a la dirección positiva de la dirección Positiva.
Figura 7-2 Regla de la mano derecha
(2) La dirección del eje Z es consistente con el eje principal.
El eje Z de la mayoría de las máquinas herramienta CNC tiene la misma dirección que el husillo, pero la dirección positiva del eje Z debe determinarse en función de otros dos principios. Como se muestra en la Figura 7-3 y la Figura 7-4, se dan el eje Z y su dirección positiva de un torno CNC y un centro de mecanizado.
(3) La dirección de la herramienta alejada de la pieza de trabajo es la dirección positiva del eje de coordenadas.
Las diferentes máquinas herramienta CNC tienen diferentes formas de distribución del movimiento. Este principio enfatiza la dirección relativa del movimiento entre la herramienta y la pieza de trabajo. Un método más eficaz es utilizar el origen del sistema de coordenadas de la máquina herramienta como referencia para determinar si la herramienta está lejos de la pieza de trabajo.
Cabe señalar que al utilizar estos tres principios para determinar el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, estos tres principios deben considerarse al mismo tiempo; de lo contrario, es posible que no se obtenga el sistema de coordenadas correcto de la máquina herramienta.
Pregunta 7: ¿Cuál es el sistema de coordenadas de las máquinas herramienta CNC? En un sistema CNC, el movimiento de un punto específico a un sistema de coordenadas puede describirse mediante un sistema de coordenadas absoluto o un sistema de coordenadas incremental (relativo).
Al compilar el programa de mecanizado, seleccione el sistema de coordenadas según la función de coordenadas del sistema CNC, la conveniencia de la programación (es decir, marcar las dimensiones de acuerdo con el diagrama de la pieza) y los requisitos de precisión del mecanizado.
El sistema de coordenadas absoluto y el sistema de coordenadas incremental pueden elegir el estándar ISO y las instrucciones de función de programación GB G90 y G91.
G90 significa que el valor de la palabra de dimensión de entrada es un valor absoluto, G91 significa que el valor de la palabra de dimensión de entrada es un valor incremental, y los valores de posición del valor absoluto y del incremental El valor especifica la posición de destino correspondiente al sistema de coordenadas.
En el sistema de coordenadas, la distancia o ángulo desde el origen del sistema de coordenadas hasta la posición del punto del contorno de la pieza se denomina tamaño absoluto, y este sistema de coordenadas se denomina sistema de coordenadas absoluto.
En el sistema de coordenadas, la posición de un punto de coordenadas es el valor de incremento de coordenadas a partir de la posición anterior, que se utiliza para representar la distancia o el ángulo. La dirección del movimiento se especifica mediante su signo, que es. llamado valor de incremento. Si es un perfil en línea recta, equivale a tomar el punto inicial de la línea recta (el punto final del proceso anterior) como origen de coordenadas, y se establece un nuevo sistema de coordenadas paralelo al eje del sistema de coordenadas de la pieza. , que se denomina sistema de coordenadas relativo (incremental). Si es un perfil de arco, equivale a establecer un sistema de coordenadas relativo con el centro del arco como origen de coordenadas.
Algunos sistemas CNC no requieren el comando G91, sino que establecen sistemas de coordenadas relativas U, V y W paralelos a X, Y y Z en el punto inicial del movimiento. Su programa está representado por G01 U_ V_ W_, que equivale a G91 X_ Y_ Z_.
En los programas de procesamiento de piezas, puede utilizar el tamaño del valor absoluto o el tamaño del valor incremental, o una combinación de tamaño del valor absoluto y del valor incremental, principalmente para permitir a los programadores calcular fácilmente los segmentos del programa al programar el valor del tamaño.
La elección de la programación del sistema de coordenadas absolutas o del sistema de coordenadas relativas está relacionada con el método de dimensionamiento de los dibujos de piezas.
Pregunta 8: ¿Qué son el sistema de coordenadas de la máquina herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo? ¿Cuáles son las principales diferencias? ¡Por favor responda simplemente! Gracias. El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es el sistema de coordenadas propio de la máquina herramienta. Se ha configurado antes de salir de fábrica. Está fijo y no se puede modificar.
El sistema de coordenadas de la pieza lo establece el operador de programación para facilitar el cálculo de las coordenadas del programa y puede modificarse.
Pregunta 9: ¿Qué determina el sistema de coordenadas de la máquina herramienta? 1. Sistema de coordenadas de máquina herramienta.
El sistema de coordenadas de la máquina herramienta es el sistema de coordenadas inherente a la propia máquina herramienta, que generalmente se establece cuando se construye la máquina herramienta. El sistema de coordenadas de la máquina herramienta se utiliza para determinar la posición de la pieza de trabajo en la máquina herramienta, las posiciones especiales de las partes móviles de la máquina herramienta (como puntos de cambio de herramienta, puntos de referencia) y rangos de movimiento (como rango de recorrido, zona de protección) .
El sistema de la máquina herramienta adopta el sistema de coordenadas cartesiano estándar y se establece en base a los siguientes tres principios:
(1) Cumplir con la regla de la mano derecha.
Como se muestra en la Figura 7-2, el pulgar apunta a la dirección positiva del eje X, el dedo índice apunta a la dirección positiva del eje Y y el dedo medio apunta a la Z. dirección positiva o cerrar el puño con la palma de la mano desde la dirección positiva del eje.
Figura 7-2 Regla de la mano derecha
(2) La dirección del eje Z es consistente con el eje principal.
El eje Z de la mayoría de las máquinas herramienta CNC está en la misma dirección que el husillo, pero la dirección positiva del eje Z debe determinarse considerando los otros dos principios. Como se muestra en la Figura 7-3 y la Figura 7-4, se dan el eje Z y su dirección positiva de un torno CNC y un centro de mecanizado.
(3) La dirección de la herramienta alejada de la pieza de trabajo es la dirección positiva del eje de coordenadas.
Las diferentes máquinas herramienta CNC tienen diferentes formas de distribución del movimiento. Este principio enfatiza la dirección relativa del movimiento entre la herramienta y la pieza de trabajo. Un método más eficaz es utilizar el origen del sistema de coordenadas de la máquina herramienta como referencia para determinar si la herramienta está lejos de la pieza de trabajo.
Cabe señalar que al utilizar estos tres principios para determinar el sistema de coordenadas de la máquina herramienta, estos tres principios deben considerarse al mismo tiempo; de lo contrario, es posible que no se obtenga el sistema de coordenadas correcto de la máquina herramienta.
Pregunta 10: ¿Qué es el sistema de coordenadas de la pieza y cómo establecer el sistema de coordenadas de la pieza del torno? El sistema de coordenadas de la máquina es un sistema de coordenadas mecánico. Este sistema de coordenadas es fijo. Cada vez que enciende la máquina, deja que el riel guía llegue al tope, y este punto es el punto cero del eje. Este es un proceso de construcción. El sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es el sistema de coordenadas G54 ~~ G59, que lo establece el operador después de preparar la pieza de trabajo. El valor establecido es la posición del punto actual en relación con el punto cero mecánico, es decir, el valor en el actual. sistema de coordenadas mecánico. El sistema de coordenadas local parece usarse con menos frecuencia. En el sistema FANUC, es el comando G52 (desplazamiento del sistema de coordenadas). Si se ejecuta G52 Xa Yb Zc en modo G54, el punto (abc) del sistema de coordenadas G54 es la posición del punto cero del nuevo sistema de coordenadas. Sin cambiar el sistema de coordenadas de la pieza, todas las instrucciones de posición se basan en este punto como cero.