¿Cuáles son los métodos óptimos de gestión del espacio de almacenamiento en almacén?
Se propone una optimización de espacios que está estrechamente relacionada con los llamados "indicadores clave de rendimiento del almacén", a saber, productividad, precisión de entrega, rotación de inventario, tiempo de almacenamiento, tiempo de cumplimiento de pedidos y densidad de almacenamiento. La gestión óptima del espacio de carga se utiliza para determinar el modo de almacenamiento apropiado para cada especificación de producto y la asignación del espacio de almacenamiento dentro del modo de almacenamiento apropiado. La gestión optimizada del espacio de carga persigue las características de diferentes equipos y tipos de estantes, agrupación de carga, planificación del espacio de carga, costos de mano de obra incorporados y otros factores para lograr la mejor distribución del espacio de carga, que pueda captar eficazmente los cambios en los productos y maximizar el ahorro de costos. La gestión optimizada del espacio de carga puede ayudar a aprovechar la eficiencia y el costo de las operaciones de almacén, y preparar preparativos administrativos clave para un centro de distribución o almacén en construcción antes de su operación.
Debido a que pocos sistemas de software de gestión de almacenes (WMS) y sistemas informáticos pueden soportar la gestión de optimización de la ubicación, actualmente alrededor del 80% de los centros de distribución o almacenes no pueden realizar una optimización de la ubicación correcta. Las razones principales son datos básicos insuficientes, recursos MIS insoportables y falta de software y métodos correctos de optimización de la ubicación de la carga. En respuesta a las necesidades reales de modernización del almacén, varias poderosas empresas de software profesional han desarrollado con éxito un software de gestión de optimización de la ubicación de la carga del almacén. El software analiza y calcula lotes, cantidades, control de calidad, grado de lentitud en las ventas, volumen diario de recolección, volumen diario de importación y exportación, etc. En el análisis se combinan diversas estrategias, como reglas de asociación, reglas complementarias, reglas de compatibilidad, etc. , para optimizar la ubicación de las mercancías, reduciendo así en gran medida el coste del diseño de la carga.
Ya sea software comercial o software de aplicación de desarrollo propio, la optimización de la selección de sitios debe tener las siguientes funciones básicas:
●Agrupar productos según atributos de producto integrados o atributos personalizados;
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●Evaluar y recomendar la mejor ubicación disponible para cada artículo;
●Ajustar el estado de la instalación cuando cambie la clasificación y atributos de la mercancía;
● Configuración de ejecución móvil necesaria para transformar el almacén de un estado ineficiente a un estado funcionalmente optimizado;
●Gráficos tridimensionales o salida de resultados de análisis digital;
La optimización de la selección del sitio requiere una gran cantidad de datos y material sin procesar. Para cada artículo, necesita conocer el código del producto, la descripción del producto, el tipo de material, el entorno de almacenamiento, la vida útil, el tamaño, el peso, la cantidad de cajas por caja, la cantidad de cajas por paleta, etc. , incluyendo incluso información del pedido del cliente. Una vez que se han recopilado todos los datos sin procesar, es particularmente importante elegir qué estrategia de optimización utilizar. Las encuestas muestran que la aplicación de algunos métodos intuitivos y que se dan por sentados puede ser engañoso e incluso conducir a resultados opuestos. Una estrategia eficiente de optimización de ranuras puede aumentar el rendimiento, mejorar la utilización de la mano de obra, reducir las lesiones en el lugar de trabajo, utilizar mejor el espacio y reducir la rotura de productos. Las siguientes estrategias para la optimización del espacio de carga se pueden utilizar como referencia.
●Optimización de la localización de la liquidez cíclica. Determine el método de almacenamiento y la ubicación de almacenamiento según el método de almacenamiento en función de la liquidez y el volumen de mercancías dentro de un determinado período de año, trimestre, mes, etc.
●Optimización de la ubicación del volumen de ventas. Determine el método de almacenamiento y la asignación de espacio en función del volumen de envío en cada período de tiempo.
●Optimización de posición por unidad de volumen. Dividir e integrar en función del volumen unitario de un producto, como el volumen de un contenedor, el volumen de productos como paletas, cajas o cajas de rotación.
●Optimización de la posición de la densidad de clasificación. Los productos con alta densidad de clasificación deben colocarse en áreas privilegiadas y en la superficie de recolección, donde son más fáciles de recoger.
Normalmente, la optimización de la ubicación es una herramienta de optimización y simulación que puede ejecutarse independientemente del WMS. Por lo tanto, es un buen enfoque práctico utilizar múltiples estrategias o estrategias alternativas en el espacio del almacén virtual para lograr resultados satisfactorios antes de la implementación física.
El cálculo de la optimización de la ubicación de la carga es difícil de describir con fórmulas numéricas y modelos digitales, y suele ser una operación no procedimental que utiliza algunas reglas o pautas. Las reglas actúan como restricciones en el cálculo cuando los datos convergen hacia el objetivo. La mayoría de las reglas son generales. Incluso un almacén normal no permite la colocación aleatoria o no planificada de mercancías al ingresar al almacén.
Los diferentes centros de distribución o almacenes también formularán varias reglas especiales en función de sus propias características y de los atributos especiales de la mercancía. Por ejemplo, un centro de distribución que respalda la venta minorista de medicamentos almacenará medicamentos similares por separado para reducir la posibilidad de una selección incorrecta, pero cuando almacene productos que no sean medicamentos, se clasificarán juntos según la misma familia de productos.
Regla 1: Regla basada en tasa de rotación. Es decir, los productos se clasifican de mayor a menor según la tasa de rotación, luego el pedido se divide en varios segmentos (generalmente de tres a cinco segmentos) y los productos que pertenecen al mismo segmento se clasifican en el mismo nivel. Según el principio de posicionamiento o almacenamiento clasificado, se designa un área de almacenamiento para cada nivel de mercancías. Cuanto mayor sea la tasa de rotación, más cerca debe estar de la entrada y la salida.
Regla 2: Reglas de asociación de productos. Esto puede acortar la distancia de extracción, reducir la fatiga del personal y simplificar el trabajo de inventario. Los datos históricos de pedidos se pueden utilizar para analizar la relevancia del producto.
Regla 3: La ley de identidad del producto. El llamado principio de identidad se refiere al principio de que los mismos artículos se almacenan en el mismo lugar de almacenamiento. De esta forma, el operador puede familiarizarse fácilmente con el lugar de almacenamiento de la mercancía, y es uno de los principios básicos para mejorar la productividad del centro logístico minimizando el tiempo de manipulación dedicado al almacenamiento y recuperación de la misma mercancía. De lo contrario, cuando los mismos productos están dispersos en múltiples ubicaciones del almacén, resulta incómodo almacenarlos y sacarlos, lo que puede causar dificultades de inventario y la capacidad de los trabajadores para agarrar los productos en los estantes.
Regla 4: El principio de complementariedad de productos. Los artículos complementarios también deben almacenarse cerca para que, si se agotan, puedan ser reemplazados rápidamente por otro artículo.
Regla 5: Reglas de compatibilidad de productos. Los productos con baja compatibilidad no deben colocarse juntos para evitar comprometer la calidad.
Regla 6: Reglas de tamaño del producto. En la distribución del almacén, también tenemos en cuenta el tamaño unitario de la mercancía y la forma de todo el lote provocada por el mismo grupo de mercancías con el fin de proporcionar el espacio adecuado para satisfacer necesidades específicas. Por lo tanto, al almacenar artículos, debe haber cambios de tamaño y ubicación para acomodar artículos de diferentes tamaños y volúmenes. Esta regla permite que las mercancías se almacenen en cantidades y ubicaciones adecuadas, lo que permite una entrega rápida y reduce el trabajo y el tiempo de manipulación. Una vez que no se considera el tamaño de la unidad de los artículos almacenados, el espacio de almacenamiento puede ser demasiado grande y desperdiciar espacio, o el espacio de almacenamiento puede ser demasiado pequeño para ser almacenado, también puede resultar en no considerar la forma de todo el lote de artículos almacenados. en todo el lote siendo demasiado grande para ser almacenado al mismo tiempo.
Regla 7: Ley de las características del peso. El llamado principio de característica de peso se refiere a determinar la altura y la posición baja de las mercancías almacenadas en la bodega de carga en función del peso de las mismas. En términos generales, los artículos más pesados deben colocarse en el suelo o más abajo en el estante, y los artículos más livianos deben colocarse más arriba en el estante cuando se llevan en la mano, la altura debajo de la cintura debe usarse para colocar artículos más pesados o más grandes. La altura por encima de la cintura se utiliza para colocar prendas más ligeras o más pequeñas.
Regla 8: Ley de características del producto. Las características de la mercancía no sólo implican la peligrosidad y corrosividad de la propia mercancía, sino que también pueden afectar a otras mercancías, por lo que deben ser consideradas en el trazado del centro logístico.
Se pueden formular reglas basadas en la personalidad y los rasgos de personalidad. Por ejemplo, los almacenes farmacéuticos deben cumplir con los requisitos establecidos por el SGP. Al formular reglas, el orden de precedencia entre reglas también debe ser claro.
Optimizando la posición se pueden conseguir más superficies de clasificación en poco espacio. Para mercancías con gran circulación, es necesario satisfacer las necesidades de ergonomía y pasajes suaves y convenientes, y mejorar la eficiencia operativa para aquellas mercancías con poca rotación, se espera que el espacio ocupado después de la optimización sea pequeño, para que haya más tipos; de mercancías se pueden clasificar en un área pequeña, reduciendo así la distancia de recogida. En resumen, mejorar la eficiencia del trabajo y la utilización del espacio reducirá en última instancia los costos.