Proceso de producción de soportes fotovoltaicos

1. Flujo de proceso: 1. Inspección de batería-2. Soldadura frontal-inspección-3. Conexión en serie inversa-comprobación-4. Colocación (limpieza de vidrio, corte de material, pretratamiento de vidrio, colocación)-5. Laminación-6. Desbarbado (recorte, limpieza)-7. Instalación del marco (pegado, instalación de llave angular, perforación, marco b, introducción al proceso: 1. Prueba de la batería: debido a la aleatoriedad de las condiciones de fabricación de las láminas de la batería, el rendimiento de las baterías producidas varía. Para comparar el rendimiento de manera efectiva de las baterías con rendimiento igual o similar Cuando las baterías se combinan, deben clasificarse de acuerdo con sus parámetros de rendimiento, las baterías deben clasificarse probando sus parámetros de salida (corriente y voltaje) para mejorar la utilización de la batería y producir componentes de batería calificados; 2. Soldadura frontal: es la confluencia. La barra colectora se suelda al cable de la rejilla principal en el lado frontal de la batería (polo negativo). La máquina de soldar que utilizamos puede soldar por puntos la varilla de soldadura al cable de la rejilla principal. (utilizando una lámpara de infrarrojos). Efecto térmico de los rayos infrarrojos). La longitud de la tira de soldadura es aproximadamente el doble de la longitud del lado de la batería. Durante la soldadura trasera, la tira de soldadura adicional se conecta al electrodo trasero de la batería trasera (. nuestra empresa utiliza soldadura manual) 3. Soldadura de conexión trasera. Se conectan 36 celdas en serie para formar una cadena de ensamblaje. El posicionamiento de las celdas se basa principalmente en una placa de película con 36 ranuras para colocar las celdas. Se diseña la posición de la ranura. Se utilizan diferentes plantillas para componentes de diferentes especificaciones. El operador utiliza un soldador y un alambre de soldadura para soldar el electrodo frontal (electrodo negativo) de la "batería frontal". La parte posterior está conectada en serie y, después de pasar la inspección, coloque las cadenas de componentes, el vidrio, el EVA cortado, la fibra de vidrio y el panel posterior en una capa determinada y prepárelo para la laminación. El vidrio se recubre previamente con una capa de imprimación para aumentar. la fuerza de unión entre el vidrio y EVA Al colocar, asegúrese de que las cuerdas de la batería y el vidrio, etc. La posición relativa de los materiales, ajuste la distancia entre las celdas y siente la base para la laminación (nivel de colocación: de abajo hacia arriba: vidrio, EVA, batería, EVA, fibra de vidrio, placa posterior) 5. Laminación de componentes: coloque la batería colocada en la laminadora, aspire el aire del componente, luego caliente y derrita el EVA para unir finalmente la batería, el vidrio y la lámina posterior; , enfríe y retire el componente. El proceso de laminación es la producción de componentes. Los pasos clave, la temperatura y el tiempo de laminación están determinados por las propiedades del EVA. Cuando utilizamos EVA de curado rápido, el tiempo del ciclo de laminación es de aproximadamente 150 °C. Recorte: EVA se encoge debido a la presión durante la laminación. El exterior se derrite y solidifica, y es necesario cortarlo después de la laminación. 7. Instalación del marco: similar a instalar un marco sobre vidrio, la instalación de un marco de aluminio en el componente de vidrio aumenta la calidad. fuerza del componente, sella aún más el componente de la batería y extiende la vida útil de la batería y el marco. Los espacios entre los componentes se rellenan con silicona. El marco está conectado mediante llaves angulares. 8. Caja de conexiones de soldadura: es una caja. soldado en el cable en la parte posterior del componente para facilitar la conexión de la batería a otros dispositivos o baterías. 9. Prueba de alto voltaje: alto voltaje La prueba se refiere a aplicar un cierto voltaje entre el marco del componente y el cable del electrodo. para probar el voltaje soportado y la resistencia del aislamiento del componente para garantizar que el componente no se dañe en condiciones naturales adversas (rayos, etc.). 10. Prueba de componentes: El propósito de la prueba es calibrar la potencia de salida del componente. batería, pruebe sus características de salida y determine el nivel de calidad del componente.