Proceso de fabricación y proceso de soldadura de cilindro tanque de almacenamiento de gas a baja presión.

1 Introducción del producto 1.1 Condiciones técnicas El producto producido es un contenedor de aluminio anticorrosión con un volumen de 3 m3, una temperatura de diseño de temperatura normal, una presión de diseño de 0,2 MPa/cm2, un medio de trabajo de ácido concentrado y un coeficiente de soldadura de φ=0,85. 1.2 El proceso de soldadura de ensamblaje del producto requiere una secuencia razonable de ensamblaje y soldadura para evitar la generación de tensión excesiva tanto como sea posible. Debido al gran coeficiente de expansión lineal del aluminio, la deformación por alabeo debe controlarse estrictamente durante la selección de la soldadura; los parámetros deben ser apropiados para evitar quemaduras o fallas en la soldadura; la elección del método de limpieza antes de soldar debe ser correcta y razonable, que pueda eliminar completamente las manchas y óxidos en el área de la ranura y evitar la generación de poros al procesar aluminio; La tensión de procesamiento debe controlarse estrictamente para evitar el adelgazamiento o estiramiento del aluminio. 1.3 Análisis del diseño de la estructura del producto La estructura del producto cumple con los requisitos de rigidez y estabilidad, tiene un peso estructural pequeño, ahorra materiales, reduce costos, tiene buena tecnología de fabricación, es fácil de instalar y mantener, tiene una apariencia hermosa, es fácil de usar y tiene excelente rendimiento. 1.4 Análisis de soldabilidad del material del producto 1.4.1 Análisis de soldabilidad de LF3 Análisis químico: Cu: 0,10%, Mg: 3,2 ~ 3,8%, Mn: 0,30 ~ 0,6%, Fe: 0,50%, Si:. Propiedades mecánicas: Estado de suministro: estado endurecido por trabajo; Estado de la muestra: estado endurecido por trabajo; Alargamiento: ≥225 MPa; Soldabilidad: el aluminio y sus aleaciones son altamente activos químicamente y forman fácilmente una película de óxido refractario en la superficie (el punto de fusión del Al2O3 es de aproximadamente 2050 °C y el punto de fusión del MgO es de aproximadamente 2500 °C). Además, el aluminio y sus aleaciones tienen una fuerte conductividad térmica y pueden provocar fácilmente la no fusión. Dado que la densidad de la película de óxido es cercana a la del aluminio, también es fácil que se formen inclusiones en el metal de soldadura. Al mismo tiempo, las películas de óxido (especialmente las películas de óxido no densas que contienen MgO) pueden absorber más humedad y convertirse en una de las causas importantes de la porosidad de la soldadura. Además, el aluminio y sus aleaciones tienen grandes coeficientes de expansión lineal y son propensos a deformarse durante la soldadura. Todos estos son problemas difíciles en la producción de soldadura. 1.4.2 Composición química del acero Q235A C: 0,14 ~ 0,22% Mn: 0,30 ~ 0,65 si: ≤ 0,30s: ≤ 0,050 p: ≤ 0,045 Propiedades mecánicas Límite elástico: 235 MPa (24 kg/mm2); MPa (38-47 kg/mm2); alargamiento: no más de 26 Soldabilidad: debido al bajo contenido de carbono del acero con bajo contenido de carbono, el contenido de manganeso y silicio también es bajo, por lo que en circunstancias normales no habrá consecuencias graves. para soldar tejido endurecido o tejido templado. Las uniones soldadas de acero dulce tienen buena plasticidad y resistencia al impacto. Generalmente no hay necesidad de precalentamiento, control de temperatura entre capas y poscalentamiento durante la soldadura, ni tampoco hay necesidad de utilizar un tratamiento térmico posterior a la soldadura para mejorar la estructura. Todo el proceso de soldadura no requiere medidas especiales y la soldabilidad es excelente. 2 Proceso de preparación del material 2.1 Estructura básica del recipiente a presión Según las características estructurales y los requisitos de trabajo, el recipiente a presión cilíndrico consta principalmente de un cilindro, una cabeza, un anillo de refuerzo, una brida de acero inoxidable, una boquilla y un tubo cónico. 2.2 La tecnología de procesamiento de la sección del cilindro utiliza la aleación de aluminio y magnesio 2.2.1 LF3 como materia prima, y ​​se probaron su composición química y propiedades mecánicas. 2.2.2 Las dimensiones de la placa de aluminio ciega son 1820 mm de largo, 3,14 × 1200 = 3768 mm de ancho y 10 mm de espesor. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje un diagrama estructural en una proporción de 1:1 en la plataforma de elevación y utilice un arco de plasma de oxígeno para cortar los espacios en blanco. Ventajas: Se puede soldar después del corte, el ancho de la costura y la deformación térmica son pequeños, pero el electrodo y la boquilla de presión se desgastan rápidamente, lo que requiere que el operador intente no interrumpir el proceso de corte después de iniciar el arco. El corte por arco de plasma de gas de doble capa tiene las ventajas de una mayor compresión del arco, mayor densidad de energía del arco, buena calidad de incisión y mayor vida útil del electrodo. 2.2.3 Utilice arco de plasma de aire para cortar un círculo con un diámetro de 430 mm. Después de perforar un dobladillo con un diámetro de 450 mm, la altura teórica del dobladillo es de 10 mm. Debido a la deformación del aluminio durante el procesamiento, el dobladillo. se recorta a la altura teórica de 10 mm. 2.2.4 Antes de procesar la placa de aluminio laminada, primero dóblela con una prensa para eliminar los bordes rectos redondeados y luego use una máquina laminadora de placas de tres rodillos para laminar en frío. Durante el proceso de laminado, la curvatura debe comprobarse frecuentemente con una plantilla. El ángulo, la desalineación radial y longitudinal de las juntas longitudinales después del laminado deben cumplir con los requisitos técnicos pertinentes de la especificación. 2.2.5 Procesamiento de bisel durante la laminación de barriles (aluminio P202 y aleación de aluminio).

Ranuras dobles abiertas en forma de Y, ángulo de ranura de 70°, borde romo de 4°, espacio de raíz de 3 mm. Método de procesamiento de bisel: corte por plasma de aire. 2.2.6 Conjunto de costura longitudinal Dado que el diámetro de la sección del cilindro es de 1200 mm y el espesor de la. La placa mide 10 mm, la placa después del laminado se ensambla directamente en la máquina laminadora de placas. 2.2.7 Limpiar el recipiente antes de soldar. Antes de soldar, verifique la calidad del ensamblaje del cilindro y elimine impurezas como arena, óxido, aceite, incrustaciones y otras impurezas dentro de los 20 mm de la ranura y en ambos lados. El método de operación específico es el siguiente: El primer paso es la limpieza mecánica: limpiar con un cepillo o raspador de alambre de acero inoxidable. Paso 2: Limpieza química: Lavado alcalino con %8NaOH y agua tibia a 50-60 grados durante 5 minutos; Fotoquímica: ácido nítrico al 30%, temperatura ambiente durante 2 minutos, lavado con agua fría a 100-110 grados; Celsius y secado a baja temperatura. 2.3 La tecnología de procesamiento del cabezal 2.3.1 LF3 se selecciona para la inspección de composición química y propiedades mecánicas. Después de pasar la inspección, utilice una máquina enderezadora para enderezar la placa de aluminio. 2.3.2 Según los dibujos de diseño, dibuje un diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1, con un diámetro nominal de 1200 mm, un espesor de pared de 10 m, una altura de borde recto de 12,5 mm y una parte sobresaliente. altura de 300 mm. Debido a que el espesor del material cambiará durante el proceso de formación, el tamaño de la pieza en bruto es una aleación redonda de aluminio y magnesio con un diámetro de 1500 mm y un espesor de 11 mm. 2.3.3 Conformación por giro: use una máquina de hilado vertical para girar y luego use una máquina de corte por arco de plasma de aire para cortar el exceso de pieza para hacer una cabeza ovalada con un diámetro de pared interior de 1200 mm. 2.3.4 Corte del borde de la cabeza Dado que la cabeza se deforma mucho durante el hilado, es difícil determinar el tamaño de la pieza en bruto, por lo que la pieza en bruto se reserva antes de hilar. Para ensamblar con el cilindro, primero dibuje la línea de posición de procesamiento en la plataforma para asegurar la altura del borde recto del cabezal y luego use una máquina cortadora de gas para cortar el margen de procesamiento. Procesamiento de la cabeza Figura 2.3.5 Apertura de una ranura en forma de A Abra una ranura doble en forma de V en la conexión entre el cilindro y la culata, con un ángulo de ranura de 70° y un espacio de 2 mm en la raíz del borde romo. Método de procesamiento de ranuras: corte por arco de plasma. 2.4 Selección de la tecnología de procesamiento del anillo de refuerzo 2.4.1 Se utilizó como materia prima una aleación de aluminio y magnesio LF3 y se probaron su composición química y propiedades mecánicas. 2.4.2 Las dimensiones de la placa de aluminio ciega son 4349 mm de largo, 280 mm de ancho y 15 mm de espesor. 2.4.3 Primero se laminan los materiales de aluminio con un ancho de formación de 130 y luego se estiran. 2.4.4 Las soldaduras de filete se utilizan para juntas de filete, k es de 10 mm y los demás procesos son los mismos que para el cilindro. 2.5 Tecnología de procesamiento de cada boquilla y cubierta de aluminio 2.5.1 Seleccionar materiales para tubos y placas de aluminio LF3 y realizar análisis químicos y pruebas de propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, si la placa de aluminio se deforma mucho, se puede corregir con una plancha de varios rodillos (la presión positiva debe reducirse adecuadamente). 2.5.2 Cuatro tubos de aluminio, todos hechos de LF3, tienen las siguientes dimensiones: Tubo 1: la longitud seleccionada es de 260 mm, el diámetro es de 470 mm y el espesor es de 10 mm; Tubo 2: la longitud es de 76 mm, el diámetro es de 40 mm; , y el espesor es de 10 mm;; Tubo 3: la longitud seleccionada es de 160 mm, el diámetro es de 79 mm y el espesor es de 10 mm;; Tubo 4: la longitud seleccionada es de 82 mm, el diámetro es de 54 mm y el espesor es de 10 mm. la longitud del tubo de aluminio es fija, el material se puede cortar con arco de plasma de oxígeno. Coloque una placa de aluminio con un espesor de 10 mm en la plataforma de trazado, use un calibre de trazado para dibujar un círculo con un diámetro de 785 mm en la placa de aluminio en una proporción de 1:1 y luego córtelo con un arco de plasma de oxígeno. Dibuje tres círculos con diámetros de 10 mm, 49 mm y 24 mm en la placa circular según las posiciones requeridas por el dibujo y utilice un arco de plasma de oxígeno para cortar los materiales. 2.5.3 Conformación por estampado Tomando el tubo 1 como ejemplo, coloque el tubo en el troquel de manera que la distancia entre el extremo superior del tubo y el plano del troquel sea de 152 mm, luego inserte un punzón cónico pequeño en el tubo. y aumente lentamente la presión para hacer que el punzón presione gradualmente hacia abajo hasta que el tubo de aluminio ya no esté deformado de acuerdo con la operación anterior, el punzón cónico con una conicidad que aumenta gradualmente se cambia para estirarlo hasta que la conicidad alcance aproximadamente 170 grados; Diagrama esquemático del procesamiento de bridas de tubos de aluminio. Finalmente, use una placa plana para aplanar las bridas. Los tubos No. 2, No. 3 y No. 4 se procesan de acuerdo con el método de procesamiento del tubo No. 1. Coloque la placa circular en el troquel, fije los tres círculos con anillos de borde y luego presione punzones cilíndricos con diámetros de 20 mm, 59 mm y 34 mm para formar bridas. Vuelva a colocar la placa de aluminio estampada en el troquel con un diámetro de 483 mm, fíjela con un soporte en blanco y presione hacia abajo 79 mm con un punzón de arco. Diagrama esquemático del conformado por estiramiento de cubierta de aluminio 2.5.4 Dado que el borde del procesamiento en bisel se ve afectado por el calor del corte por plasma, es necesario eliminar la zona afectada por el calor y los defectos generados durante el corte al mismo tiempo, considerando que la pieza en bruto; se procesa al tamaño especificado y se bisela, la pendiente de la tubería. La máquina se puede utilizar para bridar, recortar y biselar.

La forma de la ranura es una ranura en forma de Y: datos de procesamiento de la ranura en forma de Y, donde: espacio de raíz b = 2 mm, borde romo p = 3 mm; ángulo de la ranura α = 90° 2, 5, 5 Limpieza previa a la soldadura y limpieza mecánica química de precalentamiento: Coloque el metal base o el alambre de soldadura en una solución alcalina que contenga 8 % de NaOH a 50 ~ 60 ℃ durante 5 minutos, enjuáguelo con agua fría y luego póngalo en una solución que contenga 30 % de HNO3 para tratamiento fotoquímico, déjelo a temperatura ambiente; 2 minutos y use Enjuague con agua fría; seque a 100 ~ 110 ℃, luego seque a baja temperatura. Para garantizar una limpieza profunda, se debe realizar nuevamente la limpieza mecánica y limpiar el área de la ranura con un cepillo o raspador de alambre de acero inoxidable. La temperatura de precalentamiento no debe exceder los 90°C. 2.5.6 Para la soldadura a tope, se debe utilizar una máquina de soldadura TIG manual para la soldadura por puntos y luego una máquina de soldadura TIG semiautomática para la soldadura. 2.6 La tecnología de procesamiento de canales de acero utiliza Q235A (placa de acero) y se prueban la composición química y las propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, se estampa y se dobla después de calentarlo para que ambos lados tengan un cierto arco. 2.6.1 Dimensiones y especificaciones del canal ciego de acero, longitud 2500 mm, especificación 320 × 90 × 10 mm, peso 32#B/m (kg) 43.107. De acuerdo con el dibujo de diseño, dibuje un diagrama estructural en una proporción de 1:1 en la plataforma elevada y utilice una máquina de corte por plasma para cortar el material. 2.7.2 Después de calentar la bobina, se debe estampar como se muestra en la figura para alcanzar el arco especificado. La imagen A es el proceso de doblado de un canal de acero y la imagen B es el resultado del estampado de un canal de acero, con un radian de 130o. Proceso de estampado de canales de acero Productos terminados de estampado de canales de acero 2.7.3 Procesamiento de canales Corte la placa de acero en un lado del canal de acero en una hendidura con un ancho de 130 con una máquina de corte por plasma. Procesamiento de corte 2.8 Tecnología de procesamiento de deflectores 2.8.1 Las materias primas Q235A (placa de acero) se seleccionan y prueban para determinar su composición química y propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, la placa de acero se endereza con una máquina enderezadora de placas de acero de rodillos múltiples. Si es necesario, la placa de acero también se puede calentar para corregir la flexión. 2.8.2 La placa de acero seleccionada para el corte tiene 10 mm de espesor, 720 mm de largo y 500 mm de ancho. De acuerdo con los dibujos de diseño, dibuje el diagrama estructural en la plataforma elevada en una proporción de 1:1 y procéselo hasta obtener un gráfico con un ancho superior de 100 mm en ambos lados. 2.8.3 Gire la linterna para perforar un orificio en el deflector, como se muestra en la imagen, el tamaño del orificio es M12, la posición se procesa a lo largo del arco, la distancia desde el arco es de 50 mm y ambos lados son simétricos. 2.8.4 Limpiar el palet antes de soldar. Antes de soldar, el equipo de inspección debe limpiar impurezas como arena, óxido, aceite, incrustaciones y otras impurezas dentro de los 20 mm en ambos lados de la masa. 2.9 Tecnología de procesamiento de ganchos 2.9.1 Las materias primas Q235A (placa de acero) se seleccionan y prueban en cuanto a composición química y propiedades mecánicas. Después de pasar la prueba, utilice una máquina enderezadora de placas de acero de múltiples rodillos para enderezar la placa de acero. Si es necesario, la placa de acero se puede enderezar y doblar calentándola. 2.9.2 La placa de acero seleccionada para el corte tiene 10 mm de espesor, 500 mm de largo y 300 mm de ancho. De acuerdo con el dibujo de diseño, dibuje un diagrama estructural con una escala de 1:1 en la plataforma elevada. 2.9.3 Utilice tiza de procesamiento para dibujar un dibujo físico en la placa de acero y utilice una máquina de corte por plasma para cortarlo en la forma de la estructura del dibujo. Conjunto del gancho 3 - Proceso de soldadura 3.1 Proceso de instalación Conjunto de sección del cilindro y anillo de refuerzo → Conjunto de sección del cilindro y cabezal → Conjunto de boquilla y cubierta de aluminio → Conjunto de sección de boquilla y cilindro → Conjunto de soporte y recipiente de aluminio 3.2 Conjunto de sección del cilindro y anillo de refuerzo - Proceso de soldadura 3.2 .1 Conjunto de soldadura Al soldar el cilindro, la estructura del teclado se puede utilizar para fijar el cilindro. Reemplaza la estructura tradicional de la bolsa de aire, por lo que la fuerza de presión es uniforme y ajustable, de uso confiable y puede controlar eficazmente la formación de la costura de soldadura y prevenir la deformación y deformación de la piel. Al soldar el rompecabezas del teclado, la manguera 3 se infla para que la placa de presión 2 presione la pieza soldada. Después de soldar, la manguera se descarga y el resorte 4 restablece la placa de presión. Debido a que la abrazadera utiliza una manguera y una placa de presión de teclado, la pieza de trabajo se presiona uniformemente y se fija firmemente a la placa de respaldo. De esta manera, la deformación de la soldadura es pequeña y la parte posterior de la soldadura queda bien formada y bien protegida. Para facilitar la retirada de la pieza soldada arqueada después de la soldadura, la viga de placa de presión 1 se levanta y se bloquea mediante el cilindro 9. Las placas de presión se pueden presionar por un lado para facilitar el montaje. Rendimiento técnico principal: presión de aire de trabajo de 0,6 MPa, fuerza de compresión unilateral de 2,4 MPa, espesor de la placa de empalme de 1 a 6 mm, longitud de soldadura de 3000 mm, altura superior de la viga de la placa de presión de 30 mm, el torno móvil de doble soporte FZ-10 se puede utilizar para soldar anillos de refuerzo. , puede realizar el giro de la pieza soldada y su característica de movimiento es que la pieza de trabajo gira alrededor del eje horizontal.

Torno móvil de doble soporte La velocidad del torno de doble soporte es ajustable. El modo de accionamiento es eléctrico. El soporte con mandril activo es fijo. El soporte con mandril accionado puede moverse con la longitud. de la pieza de trabajo. Es adecuado para soldar componentes con longitud variable y buena rigidez.

Los datos técnicos del torno de doble soporte son los siguientes: modelo carga/Kg velocidad del plato/r min-1 par de rotación/n m corriente de soldadura admisible/A tamaño del plato/mm altura del centro/mm potencia del motor/kW peso del cabezal/Kg Peso del asiento trasero/KGFZ-10100000.1 ~ 1.013800200012000 Luego seleccione la soldadura automática por arco de argón con polo de fusión para soldar el anillo reforzado en ángulo recto. 3.2.3 Nombre del equipo de soldadura: La máquina de soldadura NJA1 puede usar alambre de soldadura por pulsos de CC de 300-1000 KVA: material base LF3: alambre de soldadura LF3, LF5, HS331 (composición química del alambre de soldadura de aleación de aluminio y magnesio: Mg4.7-5.7, Mn0 .2-0.6, Si ≤Flux: CJ4013.2.3 Después de soldar la soldadura longitudinal, la redondez de la sección del cilindro 3.3 Ensamblaje de la sección del cilindro y la cabeza 3.3.1 El conjunto de soldadura adopta el método de soldadura del marco del rodillo autoajustable, y la pieza de trabajo gira porque el material base es aluminio, el coeficiente es grande y el rango de diámetro es grande. El marco de rodillos combinado general tiene buena maniobrabilidad y una amplia gama de aplicaciones, pero la rotación no es lo suficientemente estable y la carga de trabajo de ajuste. grande El tipo autoajustable supera estas deficiencias, haciendo que la transmisión del marco del rodillo sea suave y ahorre mano de obra, y puede evitar que el eje de la pieza de trabajo

El ángulo central α del marco del rodillo autoajustable afecte la transmisión. estabilidad y fuerza, y debe seleccionarse entre 45 ° y 120 ° para evitar que la transmisión axial de la pieza de trabajo se vea afectada por múltiples factores. La forma sencilla es configurar un rodillo de empuje en la dirección de canalización. El rodillo de ajuste es como se muestra en la figura anterior. Todos los rodillos de soporte están recubiertos con goma en la superficie exterior del centro de la rueda para aumentar la fricción y proporcionar aislamiento. Su diámetro es de aproximadamente 350 ~ 500 mm. El ancho de la rueda se vuelve más ancho a medida que aumenta la carga. , generalmente entre 120 ~ 300 mm. El rendimiento técnico del bastidor de rodillos soldado autoajustable es el siguiente: carga nominal/t rango de diámetro de trabajo/mm velocidad lineal del rodillo/m h-1 Especificaciones del rodillo (diámetro × ancho)/mm volante. altura central/mm potencia del motor/Kw dimensiones totales (bastidor de rodillos impulsados)/mm peso/T5ф500 ~ф35006 ~ф350 ~ф1203500.75438+060×800×9332 y preste atención al escalonamiento de los anillos y rodillos de refuerzo (para evitar que los dos extremos del cilindro esté en el mismo nivel, afectando la unión a tope entre el cabezal de la máquina y el cilindro). 3.3.2 Método de soldadura: primero use soldadura de calibre duro y la presión unitaria es de 59 Mpa-98 Mpa. Seleccione y determine la forja y Soldadura. Parámetros del proceso de soldadura por corriente de pulso secundario. Luego, utilice soldadura por arco de argón automática de posición completa para abrir ranuras dobles en forma de V en la raíz del borde romo, con un ángulo de ranura de 70° y un espacio de 2 mm. Nombre del equipo: Se puede utilizar la máquina de soldadura NJA1 Cable de soldadura por pulso de CC de 300-1000 KVA: Material base LF3-Alambre de soldadura HS331 (composición química del alambre de soldadura de aleación de aluminio y magnesio: Mg4.7-5.7, Mn0.2-0.6, Si≤0.4). , Fe ≤flujo: CJ4013.4 Conjunto boquilla y tapa de aluminio 3.4 .65438 La secuencia de soldadura es aleatoria (las tres boquillas están distribuidas simétricamente y poco tienen que ver con la secuencia de soldadura) 3.4.2 Método de soldadura Soldadura TIG semiautomática 3.4. 3 Equipos de soldadura Soldadora TIG manual WSJ-500 Soldadora TIG semiautomática Hilo NB-400 :HS 331 φ 4 ~ 5 mm (soldadura TIG manual) φ 2 mm (soldadura TIG semiautomática) Fundente: Tubería CJ4013.5. Después de bridar, fíjelo con una abrazadera universal, luego use soldadura por puntos TIG para arreglarlo y luego use soldadura a máquina TIG semiautomática. Después de soldar, instale una brida en cada boquilla. Si la deformación es demasiado grande, corríjala primero. 3.5.2 Método de soldadura Soldadura TIG semiautomática 3.5.3 Equipo de soldadura Soldadora TIG manual WSJ-500 Soldadora TIG semiautomática NB-400 Hilo de soldadura: HS 331 φ 4 ~ 5 mm (soldadura TIG manual) φ 2 mm ( soldadura TIG semiautomática) fundente: aluminio CJ4013.6. Coloque los deflectores paralelos entre sí a la distancia indicada en la imagen, luego coloque los deflectores en los recortes del canal y luego coloque tapones adecuados en los espacios de los cortes para evitar que los dos deflectores se inclinen hacia adentro. Después de la soldadura de posicionamiento, se utiliza la soldadura por arco manual. Después de fijar el gancho en el exterior del canal de acero con una abrazadera, se fija con soldadura por puntos y luego se suelda con soldadura por arco manual. Los parámetros de soldadura son los mismos que para soldar el deflector. 3.6.2 Método de soldadura soldadura por arco manual 3.6.3 Equipo de soldadura Máquina de soldar: Máquina de soldadura por arco manual inversor ZX7-200 Varilla de soldadura: Diseño y análisis del plan de proceso de soldadura J4224 4.1 Los requisitos técnicos de soldadura (1) deben estar de acuerdo con los dibujos, el proceso documentos y tecnología Soldadura estándar.

(2) Entorno de soldadura: la temperatura ambiente del taller de soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio no deberá exceder los 25 °C y la humedad relativa no deberá exceder el 50%. Si el entorno general es difícil de controlar, puede considerar crear un pequeño entorno local con aire acondicionado o deshumidificación para las piezas de soldadura en un taller grande. El lugar de trabajo de soldadura debe mantenerse alejado de lugares de corte, procesamiento de chapa y otros lugares de trabajo. El lugar de trabajo de soldadura debe mantenerse limpio y ordenado. (3) El encendido del arco debe realizarse en la placa de encendido del arco o en la ranura de encendido del arco en piezas que no sean de soldadura. Se deben cerrar las soldaduras de las placas de salida y se deben rellenar los cráteres del arco. (4) Evite que se produzcan arcos entre la abrazadera de soldadura del cable de tierra y la pieza soldada. (5) El cráter del arco en el rayado del arco debe pulirse para que la transición sea uniforme a la superficie del metal base. Si el espesor después del pulido es inferior al valor especificado, se requiere reparación. (6) La raíz de la soldadura en ángulo debe garantizar la penetración. (7) Debe garantizarse la penetración y fusión de la soldadura en la unión del arco. (8) Cada soldadura debe soldarse de una sola vez en la medida de lo posible. 4.2 Inspección de calidad de soldadura 4.2.1 Inspección de apariencia La inspección de apariencia de uniones soldadas es un método de inspección simple y ampliamente utilizado. Es una parte importante de la inspección del producto terminado. Detecta principalmente defectos y desviaciones dimensionales en la superficie de la soldadura. La inspección generalmente se lleva a cabo mediante inspección visual con la ayuda de plantillas estándar, medidores y lupas. Si hay defectos en la superficie de la soldadura, también puede haber defectos en el interior de la soldadura. 4.2.2 Detección de fallas en imágenes de TV y pantalla fluorescente El método de detección de fallas en imágenes de TV y pantalla fluorescente es adecuado para la detección de fallas en materiales de aleación de aluminio y magnesio de espesor medio, y su sensibilidad óptima de detección de fallas puede alcanzar 3%~4%. Su principio de funcionamiento: cuando los rayos X irradian sustancias fluorescentes, se excitará la fluorescencia visible y la intensidad (brillo) de la fluorescencia es proporcional a la intensidad de la luz incidente. Utilizando las características anteriores de la pantalla fluorescente, la imagen de rayos X formada después de que los rayos X pasan a través del objeto se puede convertir en una imagen de fluorescencia visible, que es capturada por una cámara visible y enviada al monitor mediante el circuito cerrado de televisión. para mostrar la imagen del defecto de soldadura. Durante la detección de fallas, se debe prestar atención a las inspecciones omitidas y se pueden usar métodos de detección de fallas de múltiples ángulos para las soldaduras. Cuando se utiliza radiación para la detección de fallas, el detector de fallas y los trabajadores circundantes deben protegerse contra daños por radiación. Referencia 【1】 Wang Zongjie. Métodos y equipos de soldadura. Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. [2] Zhang Wenzhong 2006, 166-190 páginas. Metalurgia de soldadura (principios básicos). Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. 65438+páginas 6,99-103 [3] Chen Zhunian. Manual del ingeniero de soldadura. Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. 2002.1480-1505 [4] Li Yajiang. Metalurgia de soldadura (soldabilidad de materiales). Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. 2006. Zhao Xihua. Inspección de soldadura. Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. 1993. Páginas 56-58 [6] Zhou Wansheng y Yao Junshan. Soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio. Primera edición. Prensa de la Industria de Maquinaria. Página 2006.45-1160-202.