¿Proceso de devolución de materia prima al almacén?
1. Proceso de solicitud de compra
1.1 Todas las solicitudes de materia prima se aplican mediante órdenes de compra. Las órdenes de compra son verificadas por el administrador del almacén y las solicitudes del sistema se realizan con base en la demanda mensual de material. plan maestro.
1.2 Una vez completada la aplicación del sistema, realizar un seguimiento de acuerdo con el ciclo de adquisiciones dado por la contratación para evitar la interrupción de la producción.
2. Proceso de entrada y salida de materiales
1. Almacenamiento de materia prima
1.1 Toda materia prima que entre en fábrica deberá ir acompañada de un albarán de entrega* *. * y marcado con el número de orden de producción * * *. Los almacenistas que no tengan una lista tienen derecho a rechazar la entrada de materiales al almacén. La mejora de la lista puede reducir los errores en la gestión del almacén y evitar informes falsos de cantidades.
1.2. El encargado del almacén inventariará y verificará los materiales de acuerdo con el contrato de compra y la orden de entrega, colocará los materiales en el área a inspeccionar, marcará los materiales de manera oportuna y colocará el certificado de inspección. . Luego, el empleado del almacén ingresa la cantidad real en el sistema informático ERP, imprime la firma del recibo del material y envía el recibo al repartidor o al comprador. Al mismo tiempo, el informe de inspección se envía al inspector para la inspección del material entrante.
1.3. Después de recibir el informe de inspección, el personal de inspección entrante debe inspeccionar el lote de materiales de manera oportuna y el trabajo de inspección debe completarse el mismo día. En caso de circunstancias especiales, la hora de inspección podrá posponerse hasta la mañana siguiente. En caso de producción de materiales de emergencia, el inspector debe cooperar activamente y dar prioridad a completar la inspección dentro de 1 hora. Después de que el material esté calificado, el inspector firmará el recibo del material para confirmar; si todos los materiales no pasan la inspección y aceptación, el inspector emitirá un formulario de inspección y devolución desde el sistema ERP, firmará el recibo del material e indicará que todos. los materiales han sido inspeccionados y devueltos; si algunos materiales no están calificados después de la aceptación, el inspector debe separar los materiales no calificados de los materiales calificados, emitir un formulario de devolución de inspección del sistema EPR, firmar el formulario de recepción de materiales e indicar la cantidad de materiales no calificados; . Además de la inspección, el "Recibo de material" y el "Formulario de inspección y devolución" deben devolverse al empleado del almacén. En particular, es necesario regular la inspección de los materiales devueltos por parte de los inspectores. Los inspectores deben emitir órdenes de devolución de inspección y los gerentes de almacén no pueden emitir órdenes de devolución por sí solos.
1.4. Los inspectores deben marcar los productos calificados y los no calificados por separado para distinguirlos claramente.
1.5. El encargado del almacén cuenta y verifica la cantidad de materiales calificados de acuerdo con el "Formulario de recepción de materiales" y el "Formulario de devolución de inspección", y después de verificar si los productos no calificados han sido procesados, los productos calificados son coloque en el almacén y los materiales. Colóquelo en el lugar designado, marque el material al mismo tiempo y adjunte la tarjeta de material.
2. Entrega de materias primas
2.1.Principio de selección de cuotas: la cuota planificada se prepara según la demanda de material.
2.2. El estadístico del departamento de producción ingresa la cuota de material de cada pedido en la computadora de acuerdo con los requisitos de cada orden de tarea de producción y la cuota de material emitida por el departamento técnico.
2.3. El controlador de producción envía el plan móvil al almacén con al menos un día de antelación. El elaborador de facturas de almacén comprueba la cuota según el plan, imprime la lista de recogida para el día siguiente y proporciona comentarios. cuando el inventario es insuficiente o la cuota es incorrecta al controlador de producción, el controlador de producción debe realizar un seguimiento a tiempo.
2.4. Las listas de recolección de materiales se envían a todos los preparadores de materiales. Los materiales se recolectan y preparan el mismo día, y se da prioridad a los artículos urgentes. No se prepararán materiales sin una lista de selección. Si hay alguna anomalía como objetos físicos o cantidades insuficientes, retroalimentar al jefe de almacén correspondiente, quien dará seguimiento. Una vez firmada la solicitud de compra, debe recuperarse a tiempo y entregarse al encargado del almacén.
2.5. Cuando existan problemas de calidad con los materiales utilizados en el taller durante el proceso de producción, el inspector del taller deberá completar oportunamente el "Formulario de Reinspección de Productos No Calificados" e informarlo al Control de Calidad. Departamento, quien determinará el material * * * Residuos industriales o residuos de materiales * * * Propiedades al final de su vida útil. El seleccionador de taller va al almacén a recoger materiales con el "Formulario de Revisión de Productos No Conformes" y el jefe de almacén emite una "Orden de Súper Recogida". Si hay materiales de desecho, el encargado del almacén debe realizar un inventario basado en el "Formulario de reinspección de productos no calificados" y emitir un "Formulario de devolución" al mismo tiempo que el "Pedido en exceso".
2.6 Para materiales y desechos, se debe notificar al fabricante subcontratado a tiempo para procesar la devolución lo antes posible. El administrador del almacén emitirá una "orden de devolución" y el sistema ERP la verificará. el contrato de compra original cuando se envía fuera del almacén. El "formulario de devolución" debe ser firmado y confirmado por el comprador, y los materiales a devolver deben devolverse al fabricante antes de final de cada mes.
2.7. Picking esporádico: Es un picking no planificado, y los preparadores de taller emiten una "hoja de contacto de trabajo" para adelantar las necesidades de picking.
Después de que el gerente general lo aprueba, llevan la "hoja de contacto de trabajo" al almacén para recoger los materiales, y el gerente del almacén emite una "lista de selección esporádica" para liberar los materiales.
Tres. Procedimientos de inventario
1. Alcance del inventario: todos los materiales propiedad de la empresa en el almacén de materia prima.
2. Método de inventario:
2.1. Inventario fijo: El último día del mes, todo el personal del almacén es responsable del inventario de los materiales bajo su jurisdicción, y el departamento financiero lo supervisa. el inventario se realiza al final de cada año. Se hace un inventario grande, se realiza un inventario completo de materiales y el departamento financiero supervisa el inventario. El inventario de fin de año debe planificarse con anticipación. Durante el inventario de fin de año, el almacén está completamente cerrado y no se realizan operaciones de recepción ni recolección.
2.2. Inventario irregular: El departamento de finanzas diario puede realizar un inventario irregular y recoger materiales. El departamento de finanzas designará los materiales a recoger y notificará al almacén con 1 día de antelación para realizar un muestreo aleatorio de materiales. .
2.3. Inventario firme: Los inventarios se cuentan con base en el inventario firme y está prohibida la inspección visual de las cantidades.
3. Inspector: Cada jefe de almacén es responsable de inspeccionar los materiales bajo su jurisdicción. El gerente de administración de propiedades o el departamento de finanzas enviará a alguien para supervisar el inventario, y el supervisor del almacén organizará la división del trabajo entre los preparadores de existencias y los porteros del almacén para ayudar al gerente del almacén en el manejo de los asuntos del inventario.
4. Preparación antes de realizar el inventario: Antes de realizar el inventario se deben introducir todos los documentos en el sistema. Al mismo tiempo, cada encargado del almacén debe limpiar el área de materiales bajo su jurisdicción y organizar los materiales en el sitio antes de realizar el inventario, para contar la cantidad de materiales del inventario.
5. Proceso de inventario:
5.65438+
5.2. Contar los materiales bajo jurisdicción según órdenes en sitio para evitar omisiones y reenlistados. Cuente la cantidad de materiales y registre la cantidad real en la columna de cantidad real de la hoja de inventario.
5.3. Una vez completado el inventario, compare la cantidad del inventario con la cantidad real del inventario, calcule la cantidad de pérdidas o ganancias del inventario y finalmente haga que el empleado del almacén firme el formulario de inventario para su confirmación. La lista de inventario se elabora por triplicado, uno para el gerente de control de materiales, otro para el departamento de contabilidad y otro para el encargado del almacén.
5.4. El supervisor de almacén deberá recoger la lista de inventario y presentarla al Departamento de Finanzas antes de las 17:00 horas del día 2 de cada mes.
6. Informe de inventario: una vez completado el inventario, el gerente de control de materiales resume el inventario en función de diversas situaciones durante el inventario, se concentra en analizar las diferencias del inventario, formula opiniones sobre el manejo y prepara un informe resumido del inventario por escrito. , y lo presenta al gerente general para su aprobación, copia e informe al Departamento de Finanzas.
Cuatro. Procedimientos de eliminación de residuos
1. Dentro del quinto día del primer mes de cada mes, el encargado del almacén de materiales recolectará los materiales durante más de medio año según la lista de recolección que se muestra en la tabla adjunta. * * * * * * Se elabora una lista de suministros no recogidos y se envía al supervisor de almacén por triplicado.
2. Después de recibir el informe, el gerente de control de materiales debe informarlo de inmediato. La alta dirección organizará a los jefes de los departamentos pertinentes para que vayan al almacén para realizar una verificación, rastrear la causa del retraso y formular un informe. plan de procesamiento y fecha límite de procesamiento de manera oportuna, e informarlo al gerente general para aprobarlo.
3. El gerente de control de materiales debe instar al personal de todos los departamentos relevantes a manejarlo de manera oportuna de acuerdo con el método de procesamiento propuesto dentro de un cierto período de tiempo; " debe entregarse al departamento de compras y la parte que pertenece a la "conversión" debe entregarse al departamento de compras. El progreso general de la producción y la parte "de desecho" se entregan al Departamento de Calidad y Tecnología para emitir un "orden de desecho" y se entrega al departamento de desecho para su procesamiento.
4. En circunstancias especiales, si el procesamiento no se puede completar dentro del límite de tiempo de procesamiento, se deben explicar los motivos a tiempo, se debe volver a redactar el plan de procesamiento y el límite de tiempo, y después de la revisión por parte del supervisor del almacén. , deberá informarse al gerente general para su aprobación.
5. El gerente de control de materiales debe colocar una copia del informe y el plan de procesamiento en los registros financieros al mismo tiempo, y el contador de materiales debe realizar la contabilidad basándose en estos datos para evaluar mejor el procesamiento lento. y materiales retrasados.
Procedimiento de gestión de devoluciones de materias primas no calificadas
1. Finalidad: Hacer que el algodón en bruto comprado * * * incluidas otras materias primas * * * cumpla con los requisitos de calidad y precio de la empresa.
2. Ámbito de aplicación: Aplicable al control del proceso de adquisición de materias primas como el algodón en rama.
3. Descripción
4. Responsabilidad
4.1 El departamento de materias primas es responsable de gestionar la devolución, cambio o descuento de materias primas no calificadas y otros procedimientos relacionados. .
4.2 La oficina de inspección de algodón de cada departamento de producción es responsable de la inspección de calidad de las materias primas compradas. Y proporcione informes de inspección a los departamentos pertinentes.
5. Contenido de gestión
5.1 Cuando las materias primas ingresan a la fábrica, la sala de inspección de algodón tomará muestras y las inspeccionará, y los informes de inspección se proporcionarán al departamento de producción, materia prima. departamento de materiales y almacén. Las materias primas no calificadas deben anotarse en el informe de inspección.
5.2 Después de recibir el informe de materias primas no calificadas, el departamento de materias primas debe comunicarse de inmediato con el proveedor para devolver o reclamar * * * algodón importado. Si el departamento de producción puede ajustar el uso de materias primas no calificadas, después de que el director de producción firme la opinión, el departamento de materias primas negociará un descuento con el proveedor y lo presentará al gerente general para su aprobación en forma de "Materia prima". Formulario de aprobación de manejo de problemas de calidad del material" y siga los procedimientos de almacenamiento.
5.3 Se han completado los procedimientos de almacenamiento, pero después de su uso se encuentran materias primas no calificadas. Al manejar los procedimientos de devolución, el personal del almacén debe completar los procedimientos de salida y luego firmar para confirmación. Si causa pérdidas económicas, debe informarse al departamento de gestión empresarial para que la persona responsable lo evalúe.
Registro
6.1 Formulario de aprobación para el manejo de problemas de calidad de materia prima
6.2 Informe de inspección de materias primas no calificadas