¿Qué es la tecnología del plástico?
Los componentes básicos de un molde de plástico son: base del molde (la parte de soporte de todo el núcleo del molde), cavidad del molde (el canal de flujo de materiales plásticos), núcleo del molde (la estructura que determina el moldeado del producto) y placa de presión (para núcleo de molde fijo), pilar guía de posicionamiento y sistema de refrigeración por agua.
2. ¿Cuáles son los materiales más utilizados para las plantillas?
Los materiales más utilizados para las plantillas incluyen: japonés S55, S45, S50 y Fudeba.
3. ¿Qué es un inserto? ¿Cuáles son los materiales más utilizados para las inserciones? ¿Cuál es la función?
Los insertos son una serie de piezas empalmadas que forman el núcleo. Los materiales comúnmente utilizados para las hojas incluyen SAD61 y AK80 de Datong, Japón. La función principal del inserto es formar un núcleo de molde complejo durante el proceso de inyección de pegamento para formar productos complejos.
4. ¿Qué proceso de tratamiento térmico debe someterse generalmente al molde? ¿Cuál es el papel del tratamiento térmico?
Generalmente, los moldes necesitan someterse a procesos de tratamiento térmico como temple, revenido y nitruración.
La función del tratamiento térmico es aumentar la dureza y resistencia del molde y eliminar las tensiones internas, aumentando así la vida útil del molde.
5. ¿Qué es el grabado? ¿Qué tipos de grabados existen? ¿Cuál es la diferencia?
El grabado consiste en crear diferentes patrones de sombreado en la superficie del molde mediante procesamiento químico o eléctrico para aumentar el efecto superficial de la pieza de plástico y mejorar el rendimiento del producto. El grabado se puede dividir en grabado químico y grabado por chispa según los diferentes métodos de procesamiento, y se puede dividir en líneas finas y líneas gruesas según los diferentes efectos de grabado. El grabado químico es generalmente ineficiente y fácil de formar líneas finas uniformes, mientras que el grabado por chispa eléctrica es muy eficiente y fácil de formar diferentes líneas gruesas, pero la uniformidad no es buena.
6. ¿Qué es un agente desmoldante? ¿Cuáles son los agentes de liberación más utilizados? ¿Cuál es la función?
El agente desmoldante es un aceite que se recubre en la superficie del molde después de la inyección, puede hacer que la pieza de trabajo se salga y se caiga fácilmente.
Los desmoldeantes más utilizados son los secos, neutros y aceitosos. Cuanto mayor sea la untuosidad, mayor será el impacto en el efecto superficial de la pieza de trabajo.
7. ¿Qué factores determinan la precisión del molde?
La precisión del molde está determinada por factores como la precisión del procesamiento, la precisión del ensamblaje y la precisión del posicionamiento.
8. ¿Qué factores se deben considerar al seleccionar la superficie de separación del molde?
La consideración principal al seleccionar la superficie de separación del molde es la conveniencia de la extracción del molde y la extracción del núcleo.
9. ¿Cuál es el ángulo de tiro? ¿Cuál es el rango de ángulos de desmoldeo?
El ángulo de salida se refiere al hecho de que para que el núcleo del molde de plástico se pueda sacar fácilmente de la pieza de plástico moldeada sin dañar la pieza de plástico, generalmente tiene un ángulo de salida, que se llama ángulo de salida. . El rango del ángulo de inclinación es generalmente de 0,5 a 1.
10. ¿Qué es una línea? ¿Cuál es el núcleo? ¿Qué factores limitan la duración de la extracción del núcleo?
La posición de fila se refiere a un conjunto de controles deslizantes que tiran del núcleo desde un lado. El núcleo al tirar del núcleo se llama núcleo. La longitud de la tracción del núcleo está determinada por la carrera de alineación y también está relacionada con la longitud del poste guía inclinado. Cuanto mayor sea el tiempo de extracción del núcleo, mayor será el volumen del molde y peor será la resistencia y rigidez del núcleo.
11. ¿Cuáles son los tipos de dedales según sus formas? ¿Cuáles son las categorías por ubicación? ¿Qué hace?
El dedal se divide en un dedal de cúpula y un dedal plano según su forma;
El dedal se divide en un dedal plano y un dedal oblicuo según su posición;
p>
Su función principal es la de dedal. Cuando se producen piezas de plástico moldeadas, a veces el pasador eyector está marcado con el número de cavidad del molde.
12. ¿Cuáles son las similitudes y diferencias entre los moldes de plástico y los moldes de estampación de metal?
Molde de plástico: Generalmente es un molde caliente (el proceso de procesamiento es un proceso térmico), por lo que se debe considerar el equilibrio térmico y la deformación térmica, por lo que la base del molde generalmente es relativamente grande y tiene un sistema de enfriamiento por agua. . Al mismo tiempo, debido a la deformación térmica incontrolable, la precisión del procesamiento no es muy alta y la eficiencia no es tan alta como la de los troqueles de estampado de metal. Por otro lado, la tecnología de procesamiento es diferente. El material utilizado en los moldes de plástico es fluido fundido, que llena la cavidad del molde mediante inyección, que es relativamente lenta.
Moldes de estampado de metal: generalmente moldes fríos (el proceso de procesamiento es a temperatura ambiente), no hay sistema de enfriamiento por agua y los requisitos de precisión son particularmente altos. Es fácil lograr una alta precisión de procesamiento mediante inmersión en aceite. disipación de calor. Por otro lado, las matrices de estampado de metal se pueden dividir en matrices de corte y matrices de conformación según los diferentes propósitos de procesamiento. Los materiales procesados tienen un cierto grado de rigidez y alta eficiencia.
13. ¿Qué es el trabajo del cobre y qué papel juega el trabajo del cobre en el procesamiento de moldes?
Como su nombre indica: se refiere a piezas procesadas con materiales de cobre. En la terminología de moldes, también se denomina molde de copia. Su forma es plana por un lado y un núcleo de molde por el otro. Al estar hecho de cobre, la precisión dimensional es muy precisa. Puede utilizarse para operaciones de precisión durante el procesamiento de moldes.
Controlar la precisión del núcleo del molde.
1. ¿Cuáles son los materiales plásticos de ingeniería más utilizados? ¿Cuáles son las características de cada uno?
Los plásticos de ingeniería son plásticos de alto rendimiento adecuados para materiales estructurales y componentes electromecánicos, y se utilizan principalmente en diversas tecnologías de ingeniería. La resistencia al calor a largo plazo es superior a 100 ℃.
Los plásticos de ingeniería más utilizados incluyen ABS, nailon, PC, POM, etc.
ABS: ligeramente amarillo, opaco, no tóxico e inodoro, es un material rígido, duro y resistente. La resistencia a la tracción del ABS no es alta, pero la resistencia al impacto sí lo es. Tiene buena resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, resistencia al calor moderada y resistencia a bajas temperaturas, y buenas propiedades eléctricas.
Nylon: Excelentes propiedades mecánicas. Alta resistencia a la tracción, buena tenacidad, resistencia a impactos y vibraciones repetidos; el rango de temperatura de funcionamiento es de -40 °C a 100 °C, buena resistencia al desgaste, bajo coeficiente de fricción, excelentes propiedades autolubricantes, buen aislamiento eléctrico y resistencia al arco; Coloreado, no tóxico; resistente al aceite, hidrocarburos, ésteres y otros solventes orgánicos, resistencia débil a los álcalis, resistencia a ácidos y oxidantes, agua, alcohol y otros solventes polares; alta absorción de agua y mala estabilidad dimensional;
Las ventajas del moldeo por inyección son: buena fluidez, resistencia al desgaste y combinación de colores conveniente. Las desventajas son: suave, fácil de encoger, fácil de formar picos.
PC: Casi incoloro o ligeramente amarillo; alta transmitancia de luz; baja absorción de agua y buena estabilidad dimensional; contracción de moldeo pequeña y uniforme; excelente resistencia al impacto y alta resistencia a la tracción, flexión y compresión; ; pero tiene baja resistencia a la fatiga y es propenso a agrietarse por tensión; buena resistencia al calor, la temperatura de uso a largo plazo puede alcanzar los 130 °C y también tiene buena resistencia al frío, con una temperatura de fragilidad de -100 °C tiene excelentes propiedades dieléctricas; , es necesario hornear el material a 120°C durante 24 horas. El moldeo por inyección generalmente utiliza alta temperatura del material (300 °C), alta presión de moldeo y moldeo rápido.
POM: Es un material tenaz y elástico con buena resistencia a la fluencia, estabilidad geométrica y resistencia incluso a bajas temperaturas. POM tiene materiales homopolímeros y ** materiales poliméricos. Los materiales homopolímeros tienen buena ductilidad y resistencia a la fatiga, pero no son fáciles de procesar; * * *Los materiales poliméricos tienen buena estabilidad térmica, estabilidad química y fácil procesabilidad. POM es un material cristalino que no absorbe agua fácilmente. La mayor desventaja: debido a la alta cristalinidad, la tasa de contracción es bastante alta, que puede llegar al 2% ~ 3%. Tiene un bajo coeficiente de fricción y es resistente a altas temperaturas.
2. ¿Qué es la fibra de vidrio? ¿Cómo expresarlo en documentos de ingeniería? ¿Cuál es la función de la fibra de vidrio?
Fibra de vidrio es la abreviatura de fibra de vidrio, que generalmente hace referencia a fibras o filamentos de vidrio elaborados a partir de una solución de silicato.
Cuando es necesario utilizar materiales que contengan fibra de vidrio, generalmente se expresa como porcentaje en los documentos de ingeniería (planos). Por ejemplo, agregar fibra de vidrio a los materiales PA66+25%%
puede mejorar las propiedades mecánicas, propiedades térmicas, estabilidad dimensional, resistencia a la tracción, resistencia a la flexión y resistencia a la compresión de las materias primas, y tiene buena resistencia al desgaste. y Mayor temperatura de distorsión por calor, pero al mismo tiempo aumenta la fragilidad y reduce la calidad de la superficie.
El contenido de fibra de vidrio suele estar entre el 15% y el 45%. Es difícil de procesar si el contenido supera el 45%, normalmente el 30%. Generalmente se utiliza fibra de vidrio libre de álcalis con un diámetro de 6 micras.
3. ¿Cuáles son los retardantes de llama más utilizados? ¿Cuál es su función y principio? ¿Se evaporará con el tiempo?
Retardante de llama: sustancia que puede prevenir la combustión, ralentizar la velocidad de combustión y/o aumentar el punto de ignición. Generalmente bromuros de polímeros.
Se descompone a altas temperaturas y no se volatiliza con el tiempo a temperatura ambiente o por debajo de 130°C.
En la actualidad, entre los retardantes de llama más utilizados se encuentran el éter decabromodifenilo, el éter de tetrabromodifenilo, etc.
Función: Puede prevenir la combustión, reducir la velocidad de combustión o (y) aumentar el punto de ignición.
Principio: Los retardantes de llama generales contienen agentes formadores de carbono, agentes endotérmicos, agentes extintores de incendios, sinergistas y otros ingredientes. El agente formador de carbón es un compuesto que contiene fósforo que puede promover la carbonización de la materia orgánica durante la combustión y formar una película de negro de humo. El agente endotérmico es un hidrato metálico, que elimina el calor necesario para la combustión al evaporar sus propias moléculas de agua; ; el agente extintor de incendios contiene bromo o productos de cloro halogenados, que pueden afectar la combustión al aislar el oxígeno; el sinergista es el antimonuro, que mejora la función del agente extintor de incendios;
Los agentes químicos se utilizan para prevenir, aislar y suprimir las condiciones necesarias para que la combustión afecte el rendimiento de la combustión.
4. ¿Qué es el tóner? ¿Qué es el masterbatch? ¿Cuál es su función? ¿En qué etapa se añade el tóner al material plástico?
Debe dispersarse uniformemente en el objeto mediante métodos mecánicos; las partículas dispersas que pueden cambiar el color visible de un objeto o colorear un objeto incoloro se denomina tóner. El tóner se oxida fácilmente y cambia de color cuando se expone a altas temperaturas o radiación.
De acuerdo con la concentración de colorante del producto final, la mezcla uniforme de resina y colorante se funde y se mezcla mediante una unidad de granulación por extrusión o una unidad de granulación de doble rodillo para obtener partículas de plástico coloreadas de la forma y color requeridos. tamaño, que se denominan masterbatch de color.
Después de agregar tóner o masterbatch a los productos plásticos, puede embellecer la apariencia del producto y aumentar el valor comercial del producto; resistir el envejecimiento; tener un efecto protector sobre los rayos ultravioleta; , etc.
Generalmente se agrega antes del mezclado mecánico y el tóner se dispersa uniformemente en el plástico mediante métodos mecánicos.
5. ¿Cuál es el material de la boquilla? ¿Cuáles son los requisitos para el uso de materiales de boquilla? ¿En qué etapa se añade el material de la boquilla al material plástico?
El material de la boquilla se refiere a la porción de material que queda en el canal para formar el producto durante el proceso de moldeo por inyección. Cuanto menor sea la proporción entre el material de la boquilla y el producto, menor será el costo del producto y cuanto menos material de la boquilla, menor será la eficiencia de producción.
En términos generales, los materiales de boquilla se pueden agregar a los materiales de moldeo del producto, y la proporción de adición generalmente está dentro del 10%, y el máximo no debe ser superior al 30%. En la industria del moldeo por inyección, los materiales de las boquillas son inevitables. Para reducir los costes del producto, la mezcla de caucho original también suele rellenarse con material de boquilla. Normalmente, el material de la boquilla se mezcla con la mezcla de caucho original y se añade a la tolva del equipo.
6. Intente comparar las diferencias entre los materiales plásticos y los materiales metálicos de aluminio en términos de resistencia, gravedad específica, precio, métodos de procesamiento, etc.
Material
Resistencia
Proporción
Precio
Tratamiento superficial
Operación
Cola plástica
Rebajada
2,7
33/kg
No necesaria
Colado, embutición y estampado
Aluminio metálico
Alto grado, mayor nivel, más importante
1,0~1,4
16/kg
Requiere
Verter, estirar y estampar
Debido al bajo precio de los materiales plásticos, es fácil formar formas complejas y por lo tanto no requiere tratamiento superficial. , existe una tendencia en la industria a sustituir el aluminio por plástico.
7. Introducir las principales aplicaciones y precauciones de los plásticos de ingeniería.
Los plásticos de ingeniería se utilizan en maquinaria, transporte, instrumentos, contadores, electricidad, electrónica, comunicaciones, industria química y equipos médicos y de primera necesidad.
Cuando se procesan piezas livianas, delgadas, cortas y pequeñas, generalmente hay defectos como mala fluidez de procesamiento, tensión residual en el producto, gran contracción del moldeo e inflamabilidad. Las propiedades mecánicas de los materiales plásticos son generalmente inferiores a las de los materiales metálicos y son propensos a la fatiga.
8. ¿Cuál es el proceso de tallaje? ¿Cuál es la temperatura de secado de los materiales plásticos? ¿Cómo se consigue el escape?
La granulación de materiales plásticos es un proceso de granulación por extrusión.
La temperatura de secado de los materiales plásticos varía en función del tipo de material. Para materiales con baja absorción de agua, como el PS, no es necesario hornear. Para materiales comunes, como ABS, nailon, PMMA, etc., la temperatura de horneado generalmente se controla entre 75 ℃ y 90 ℃, y el tiempo de horneado generalmente es de 1 a 1,5 horas. Para materiales duros como la PC, la temperatura de secado generalmente es de 110 ℃ a 130 ℃ y el tiempo de horneado generalmente es de más de unas pocas horas.
Utilice la ranura de escape para lograr el escape. La ranura de escape en el molde puede realizar un tratamiento de escape de manera efectiva. Cuando el escape no es suave, el gas a alta temperatura puede quemar fácilmente la pieza de trabajo o formar líneas de gas en la superficie de la pieza de trabajo.
9.¿Cuál es el nombre químico del ABS? ¿Cuáles son sus principales propiedades físicas?
Terpolímero y su resina modificada compuesta por acrilonitrilo (a), butadieno (b) y estireno (s). El plástico a base de resina ABS se llama plástico ABS, abreviado como ABS.
ABS: Amarillento, opaco, no tóxico e inodoro, es un material rígido, duro y resistente.
El ABS tiene baja resistencia a la tracción, alta resistencia al impacto, buena resistencia a la fricción, bajo coeficiente de fricción, resistencia moderada al calor y resistencia a bajas temperaturas, buenas propiedades eléctricas y se ve menos afectado por los cambios de temperatura, humedad y frecuencia. . El ABS es resistente al agua, ácidos inorgánicos, álcalis, sales y la mayoría de los hidrocarburos y alcoholes.
10. Introducir las principales bases de producción de materiales plásticos.
China, Provincia China de Taiwán, Japón, Estados Unidos, Alemania, Reino Unido, Francia, Italia, Bélgica, etc.
Los materiales de ingeniería utilizados en China continental son principalmente Xingguang, Chimei y Formosa Plastics de Taiwán, así como materiales de Changchun de Japón.
1. ¿Qué tipos de máquinas de moldeo por inyección existen?
Existen cuatro tipos de máquinas de moldeo por inyección según la forma de apertura del molde: máquina de moldeo por inyección vertical, máquina de moldeo por inyección horizontal, máquina de moldeo por inyección en ángulo y máquina de moldeo por inyección multimolde.
Las máquinas de moldeo por inyección se dividen en dos tipos según el método de plastificación: máquina de moldeo por inyección de émbolo y máquina de moldeo por inyección de tornillo (la máquina de moldeo por inyección de tornillo tiene un tonelaje mayor).
2. ¿Cuáles son los parámetros nominales del proceso de la máquina de moldeo por inyección? ¿Qué quiere decir esto?
Parámetros nominales del proceso
Gramos de pegamento inyectado
Onzas de pegamento inyectado
Fuerza de sujeción
Hang City
Fuerza de extrusión del tornillo
La importancia de la caracterización
El número máximo de gramos de piezas que se pueden producir.
Oz = 28,3g.
El número máximo de onzas de pieza que se pueden producir.
Generalmente expresado en toneladas, determinado por el cilindro hidráulico.
Indica el tamaño máximo que puede aparecer.
Determinar la presión de inyección
3. ¿Cuál es la presión de inyección? ¿Qué es el tiempo de espera? ¿Cuál es la fuerza de sujeción?
La presión aplicada a la sección transversal de la cavidad del cañón durante el proceso de moldeo por inyección se denomina presión de inyección.
En el proceso de moldeo por inyección, el tiempo desde que el material llena la cavidad hasta el final de la presión de retención se denomina tiempo de retención.
En el proceso de moldeo por inyección, la fuerza que se ejerce sobre el molde para mantenerlo cerrado se denomina fuerza de sujeción. La fuerza de sujeción se utiliza generalmente como parámetro nominal para las máquinas de moldeo por inyección.
4. ¿Cuál es el rango de temperatura de procesamiento de los materiales plásticos? ¿Cuánto afecta la temperatura al procesamiento?
La temperatura específica de procesamiento de los materiales plásticos varía en función de las materias primas. Generalmente entre 180 ℃ y 330 ℃.
En el proceso de moldeo por inyección el control de la temperatura es muy importante. Cuando no se alcanza la temperatura de procesamiento del material, el material no se funde completamente y el proceso de inyección no se puede completar; cuando la temperatura de procesamiento es alta, el material se ha descompuesto en el cilindro y la calidad de las piezas de plástico moldeadas por inyección es alta; defectuoso, lo que afecta la eficiencia del proceso de moldeo por inyección.
5. ¿Cuál es la función de enfriar el agua circulante? ¿Qué impacto tiene en la eficiencia del procesamiento?
El agua fría fluye desde el congelador al molde, y el agua calentada fluye desde el molde al congelador. Después del ciclo continuo, reduzca la temperatura del molde durante el proceso de inyección y mantenga la temperatura del molde equilibrada sin subir ni bajar.
El flujo de agua de refrigeración al molde durante la producción puede mantener el equilibrio de temperatura del molde durante la operación, mantener la vida útil del molde y mantener la estabilidad del proceso. Reduzca el consumo de energía y el tiempo de calentamiento y enfriamiento repetidos, y mejore la eficiencia del procesamiento del producto.
6. ¿Qué se utiliza para calentar materiales plásticos? ¿Cómo controlar la temperatura de calefacción?
El calentamiento del material plástico se logra calentando el cilindro de la máquina de moldeo por inyección con un anillo calefactor. En diferentes zonas del cañón, su temperatura es diferente.
La temperatura del barril calentado por el anillo calefactor es controlada por el sistema de control de temperatura de la máquina de moldeo por inyección. El sistema de control de temperatura de la máquina de moldeo por inyección debe ajustarse de acuerdo con los diferentes rangos de temperatura requeridos por. diferentes materias primas cuando se calienta el material plástico. .
7. ¿Qué determina la eficiencia de procesamiento de la máquina de moldeo por inyección? ¿Cómo mejorar la eficiencia del procesamiento?
La eficiencia de procesamiento de la máquina de moldeo por inyección está determinada por el ciclo de inyección del producto, incluido el tiempo de inyección, el tiempo de mantenimiento de la presión y el tiempo de enfriamiento, el tiempo de apertura del molde, el tiempo de recuperación del material, el tiempo de cierre del molde, etc. Acortar el tiempo de apertura del molde, el tiempo de remoción del molde y el tiempo de cierre del molde puede mejorar efectivamente la eficiencia del procesamiento.
8. ¿Qué acciones puede realizar la mano robótica? ¿Cuáles son los principales elementos de control?
El manipulador es un equipo de producción automatizado que puede imitar ciertas funciones de las extremidades superiores humanas para operaciones de producción. Los manipuladores de moldeo por inyección pueden reemplazar operaciones manuales como alimentar, sacar, organizar productos, cambiar moldes y eliminar materiales de desecho.
Los principales componentes de control son: cilindro, válvula hidráulica (neumática), final de carrera de carrera, final de carrera de carrera sin contacto, potenciómetro, resolver, sincronizador de inducción y codificador.
9. Presente brevemente varias máquinas de moldeo por inyección y compare sus ventajas y desventajas.
Máquina de moldeo por inyección vertical: Los ejes del dispositivo de inyección y el dispositivo de sujeción del molde están dispuestos verticalmente en línea recta, lo que ocupa un área pequeña. El molde es fácil de desmontar y montar, y los insertos son fáciles. fácil de colocar.
Después de expulsar el producto, a menudo es necesario sacarlo a mano u otros métodos, lo que dificulta lograr un funcionamiento completamente automático. El cuerpo de la máquina es alto, la máquina tiene poca estabilidad y es inconveniente de alimentar y mantener.
Máquina de moldeo por inyección horizontal: dispuesta horizontalmente en línea, con cuerpo bajo, conveniente para operación y mantenimiento, buena estabilidad y altura de espacio pequeña, pero ocupa un área grande y es Fácil de realizar un funcionamiento completamente automático.
Máquinas de moldeo por inyección en ángulo: dispuestas perpendicularmente entre sí, especialmente indicadas para productos sin marcas de puerta en el centro del producto moldeado.
10. ¿Cuáles son los equipos de procesamiento de moldes más utilizados? Compare las similitudes y diferencias entre WEDM y el corte de alambre.
Los equipos de procesamiento de moldes comúnmente utilizados incluyen tornos, fresadoras, cepilladoras, rectificadoras, máquinas ranuradoras, equipos de perforación, centros de mecanizado CNC y mecanizado.
Centro, equipos de procesamiento eléctrico, equipos de procesamiento de precisión, equipos de moldeo especiales, equipos de procesamiento de perfiles, etc.
Utiliza el fenómeno de corrosión eléctrica entre el electrodo de la herramienta y las piezas (electrodos positivos y negativos) para eliminar el exceso de metal y lograr el procesamiento de varias piezas metálicas, lo que se denomina WEDM.
Características del procesamiento WEDM:
Respuesta: WEDM se utiliza porque solo se utilizan alambres metálicos extremadamente finos como electrodos de herramientas, lo que reduce la carga de trabajo requerida para fabricar electrodos de herramientas y ahorra materiales valiosos. -metales ferrosos;
b: Puede cortar agujeros complejos de cualquier forma, ranuras estrechas, esquinas afiladas con radio pequeño y núcleos e inserciones no circulares con varios hombros;
c. Se pueden obtener superficies con mayores niveles de rugosidad;
d: Las máquinas herramienta tienen un alto grado de automatización, que generalmente se puede lograr mediante perfilado, seguimiento fotoeléctrico y programación;
e: Generalmente, solo se puede utilizar un calibre para una moldura y no es necesario convertir los calibres eléctricos en el medio;
f: la pieza de trabajo no requiere preprocesamiento;
g: La plantilla programada y la tabla de seguimiento fotoeléctrico se pueden repetir. La compensación de espacios se puede utilizar para procesar piezas de trabajo con diferentes requisitos;
h: se pueden procesar piezas de carburo y endurecidas.
¿Cuál es el concepto de 11 y elegir uno entre cuatro? ¿Cuál es el significado de los números de puntos de acupuntura?
Se pueden moldear por inyección cuatro productos con la misma estructura en un mismo molde de plástico, lo que se denomina cuatro a uno.
Cuando un mismo molde de plástico puede producir múltiples productos con la misma estructura, se suelen colocar marcas diferentes en la cavidad de cada producto. Por ejemplo, marque 1, 2, 3, 4 o A, B, C, D, etc. , de modo que cuando ocurra una anomalía en el proceso de producción posterior, se pueda encontrar la causa raíz a tiempo y se ahorre tiempo para resolver el problema.
12. ¿Qué factores se utilizan para seleccionar el tonelaje del equipo de procesamiento?
El tonelaje de la máquina de moldeo por inyección debe seleccionarse en función de la fuerza de sujeción y la capacidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección.
La fuerza de sujeción está determinada por la fuerza de sujeción máxima que el mecanismo de sujeción puede generar; la capacidad de inyección se expresa por la cantidad máxima teórica de inyección. Las máquinas de moldeo por inyección suelen venir en tamaños ultrapequeño, pequeño, mediano, grande y extragrande.
1. ¿Qué es la inyección de combustible? ¿Cuál es la diferencia entre la inyección de aceite y la escultura en color?
El proceso de pulverizar aceite preparado sobre la superficie base de un objeto utilizando una herramienta específica se llama pulverización de aceite. La pulverización de aceite sólo puede cambiar la apariencia de la superficie y no tiene ningún efecto sobre el pigmento de la matriz. Después de eliminar la capa de aceite, existen diferencias de capa obvias entre la matriz y la capa de aceite. El plástico coloreado significa que el pigmento base es consistente desde el interior hacia el exterior.
2. ¿Qué es la serigrafía? ¿Cuáles son los métodos de serigrafía más utilizados?
El proceso de apretar la pantalla con un raspador para formar imágenes y texto sobre el sustrato se llama serigrafía.
Los métodos de serigrafía más utilizados incluyen la serigrafía manual, la tampografía, el estampado en caliente, etc.
3. ¿Qué es un agente endurecedor? ¿Qué papel juega el agente de curado en la mejora de la adherencia de la serigrafía y la pulverización de aceite?
Los disolventes relacionados que pueden curar se denominan agentes de curado. Agregar agente de curado durante el proceso de serigrafía y pulverización de aceite puede fortalecer mejor el patrón de serigrafía o hacer que la capa de aceite se adhiera al sustrato. Puede mejorar el coeficiente de fricción entre el patrón de serigrafía y la capa de aceite. Garantizar la calidad del producto.
4. ¿Qué es un tablero de andamio? ¿Cómo se procesan los prototipos?
El prototipo generalmente se refiere al modelo de producto formado mediante el uso de piezas correspondientes u otros métodos de procesamiento durante la etapa de diseño y desarrollo para comprender el diseño más claramente. Actualmente, los prototipos cuentan con equipos de procesamiento especiales y también pueden procesarse mediante torneado, fresado y cepillado.
5. ¿Qué es Swatch? ¿Cuál es la importancia de las muestras de color en la inspección?
El objeto de referencia utilizado para comprobar el color de un material se llama muestra de color. Puede ser una muestra, un objeto o una placa cuadrada con dimensiones y especificaciones.
6. ¿Cuál es el principio básico de la soldadura ultrasónica?
La soldadura ultrasónica también se llama soldadura térmica. El calor se obtiene mediante el uso de ondas ultrasónicas para excitar los plásticos y someterlos a vibraciones mecánicas de alta frecuencia. Cuando se emiten ondas ultrasónicas a la superficie del plástico a soldar, las partículas de plástico serán excitadas por las ondas ultrasónicas y vibrarán rápidamente, generando así trabajo mecánico. El trabajo mecánico se convertirá en calor. soldado se elevará y se derretirá. La temperatura no aumentará. Las ondas ultrasónicas se introducen en el plástico que se está soldando a través del cabezal de soldadura. Cuando el cabezal de soldadura se detiene, el plástico se enfriará y solidificará inmediatamente, completando así la soldadura del plástico.
1. ¿Qué es la contracción? ¿Cuáles son las causas comunes de la contracción? ¿Cuál es la diferencia entre contracción y falta de pegamento?
El defecto de hundimiento superficial local causado por la contracción de los productos plásticos en el molde se denomina cavidad de contracción.
La contracción generalmente ocurre en la posición del pegamento grueso o en la posición de transición de la posición del pegamento grueso en la estructura del producto. Las razones generales son: a. Volumen de inyección insuficiente y velocidad. y tiempo; c. La temperatura del material es demasiado baja o demasiado alta; d. La temperatura del molde es demasiado alta o demasiado baja e. La estructura del producto no es razonable;
La escasez de pegamento generalmente ocurre en posiciones de pegamento fino, posiciones de columnas largas y las posiciones más alejadas del proceso. Las razones generales son: a. Cantidad insuficiente de material (boca de la tolva bloqueada, capacidad de plastificación insuficiente, cantidad de preplastificación insuficiente) b. Cambios anormales en el proceso causados por equipo inestable c. La presión de inyección es demasiado baja, el tiempo es demasiado corto y la velocidad es demasiado baja. demasiado lento d, cavidad del molde, compuerta, gran pérdida de resistencia e, baja temperatura del material, baja temperatura del molde f, mala fluidez del material, etc.
2. ¿Qué es la etiqueta de fusión? ¿Cuál es la diferencia entre marcas de fusión y líneas aéreas?
Marcas de soldadura: Marcas lineales en piezas moldeadas por inyección, que son causadas por el fallo de fusión completa en la interfaz cuando dos flujos se encuentran durante la inyección o extrusión.
Marcas de aire: Líneas finas; Como por ejemplo manchas de escarcha, aparecen en la superficie o en el interior de los productos de plástico porque la resistencia del material en sí no puede soportar tensiones internas o externas.
Las marcas de soldadura en la superficie de las piezas de plástico son defectos normales e inevitables en la tecnología de procesamiento.
Hay marcas de aire en la superficie de las piezas de plástico, que se pueden evitar. Podemos ajustar la tecnología de procesamiento, los materiales y la estructura del molde.
Y otros aspectos a prevenir.
3. ¿Cómo se forma el pico? ¿Cómo reducimos el pico?
Pico: Material residual que se derrama en el espacio entre las superficies de sujeción del molde durante el proceso de moldeo y permanece en la pieza moldeada.
Una fuerza de sujeción insuficiente de la maquinaria de moldeo por inyección, una velocidad de inyección demasiado rápida, una temperatura de fusión demasiado alta, una temperatura del molde demasiado alta, una presión de retención demasiado alta, una resistencia baja del material del molde y un sellado insuficiente de la superficie de separación conducirán a picos. Ocurre;
De acuerdo con los parámetros técnicos relevantes de la máquina, aumente la fuerza de sujeción; reduzca la velocidad de inyección y use inyección de múltiples etapas de rápida a lenta; reducir la temperatura del molde debido al molde. La razón es que se pueden utilizar pulido, esmerilado, esmerilado de barril, punzonado con bolas y otros métodos para mejorar el molde y reducir la aparición de picos de adherencia.
4. ¿Qué factores están relacionados con la formación de la diferencia de color?
Los factores de diferencia de color están relacionados con la calidad del colorante, el método de preparación del colorante, la calidad de las materias primas y las condiciones de moldeo.
5. ¿Cómo se forma la fragilidad de los materiales? ¿Cuál es el método para agregar material de boquilla?
La razón principal es que la temperatura cambia demasiado rápido cuando se moldean las piezas, lo que provoca un envejecimiento acelerado del material, o la proporción del material de la boquilla excede seriamente el estándar, o la cantidad de fibra de vidrio añadida. excede el estándar. En términos generales, el material de la boquilla se puede agregar al material de moldeo del producto, y la proporción de adición generalmente está dentro del 10% y el máximo no debe ser superior al 30%.
6. ¿Cómo prevenir la deformación durante el procesamiento de productos plásticos?
La deformación de las piezas de plástico debe resolverse desde la causa de la deformación;
a. La reducción de la temperatura de fusión y la temperatura del molde puede superar la deformación causada por una orientación molecular desequilibrada.
b. Al diseñar la forma y estructura de la pieza de plástico, el espesor de la sección transversal de cada pieza debe ser lo más consistente posible, para evitar un enfriamiento inadecuado del sólido, causado por la pieza de plástico.
Deformación causada por una contracción por enfriamiento inconsistente de varias piezas.
c. De acuerdo con las condiciones específicas de las piezas de plástico, ajuste los parámetros del proceso correspondientes respectivamente para evitar la deformación causada por operaciones de proceso incorrectas.
7. ¿Cómo se forman los puntos de ruido? ¿Cómo reducir el ruido?
La principal causa del ruido es que las materias primas de moldeo no cumplen con los requisitos.
Se mezclan impurezas o materias primas de diferentes grados durante los procesos de embalaje, transporte, precalentamiento y presecado; el tamaño desigual o excesivo de las partículas de la materia prima hará que el plástico moldeado contenga impurezas.
Métodos para reducir las impurezas: a. Eliminar materias extrañas e impurezas en las materias primas y seleccionar materias primas con un tamaño de partícula uniforme;
Mantener el ambiente limpio e higiénico. Durante el proceso de preprocesamiento y moldeado, se debe evitar que se mezclen polvo y otras materias extrañas con el material fundido de la tolva y el molde para evitar manchas perdidas.
8. ¿Cuál es la causa de la decoloración? ¿Cómo prevenir la decoloración?
La decoloración se produce por la falta de agente de curado y estabilizante añadido a la tinta de serigrafía, o por no seguir el proceso de secado, lo que produce una adherencia insuficiente de la tinta de serigrafía. Para evitar la decoloración, se deben agregar agentes de curado y estabilizadores a la tinta de serigrafía y secar de acuerdo con los requisitos del proceso.
9. ¿Qué es el envejecimiento? ¿Qué factores están relacionados con el envejecimiento del plástico?
El envejecimiento se refiere al fenómeno de diversos cambios químicos y físicos irreversibles en los materiales a lo largo del tiempo.
El envejecimiento de los plásticos está relacionado con condiciones climáticas como la luz, la temperatura, la humedad, el tiempo y las precipitaciones.
1. ¿Qué instrumento se utiliza para probar la retardación de llama? ¿Cómo se dividen los grados de retardantes de llama?
La retardación de llama de los plásticos se prueba mediante un probador de combustión de plástico. (El modelo actual PF-1 es fabricado por el Instituto de Investigación 725 de la Corporación Estatal de Construcción Naval de China, el Probador de Combustión Vertical Horizontal HVR-2 y el Instituto de Investigación de Aparatos Eléctricos de Guangzhou).
El grado de retardante de llama de los materiales se divide según el tiempo de combustión y el comportamiento de combustión del material después de encenderlo. Dividido en: FV-0, FV-I, FV-II, FV-III. Consulte GB/T2408-1997 Operación y clasificación para obtener más detalles.
2. ¿Qué características de las piezas plásticas se pueden medir mediante una máquina de separación de colores (cromatógrafo)?
El cromatógrafo puede medir el color de las piezas plásticas, la desviación de cada pigmento y la suma y valor absoluto de cada pigmento.
3. ¿Cuál es el rendimiento de las piezas plásticas probadas en la prueba de caída?
Prueba la resistencia y el rendimiento de piezas de plástico mediante pruebas de caída.