¿Plan de construcción de piso integral resistente al desgaste y al polvo?
¿Qué contenidos específicos se incluyen en el plan general de construcción de pisos resistentes al desgaste y al polvo? Los siguientes profesores de consultoría y licitaciones de Zhongda responderán sus preguntas para su referencia.
El material resistente al desgaste utiliza un material endurecedor de suelos, que se compone de agregados minerales no metálicos, agregados minerales metálicos y aditivos especiales. Los pisos resistentes al desgaste tienen las ventajas de alta dureza superficial, alta densidad, resistencia al desgaste, sin polvo, no son fáciles de despegar, económicos, aplicables y de amplia gama. El piso integral resistente al desgaste abandona la práctica tradicional de construir la capa base de concreto y la capa superficial por separado, eliminando así los problemas de calidad comunes de grietas y huecos causados por una mala combinación de la capa base y la capa superficial, simplificando el proceso, acortando El período de construcción y el ahorro de dinero se utilizan cada vez más en fábricas, almacenes, pistas, muelles y otros proyectos.
1. El material endurecedor resistente al desgaste se divide en dos componentes: árido y cemento. El agregado es arenoso con un tamaño de partícula promedio de 1,5 mm, lo que representa aproximadamente el 60% del total. El cemento es cemento procesado de alta calidad. Además del color original del cemento, también está disponible en rojo, amarillo y verde. , gris y otros colores a elegir.
El componente del árido endurecedor es mineral natural. Es un árido no metálico, inoxidable y con una dureza superior a 8 grados en la escala de Mohs. Excepto los agregados de minerales naturales, el peso de otros cementos, pigmentos, etc. no excederá el 25% del peso total. La cantidad de materiales resistentes al desgaste se determinará de acuerdo con las instrucciones del material y los requisitos de diseño.
2. Además del uso de maquinaria y herramientas de construcción, éstas deberán ser apisonadas y aplicadas. Para máquinas convencionales sobre pisos de concreto, preparar las siguientes máquinas.
(1) Herramientas de purga: tubo de goma o equipo de succión al vacío.
(2) Herramienta de descarga de lodo plana: tubería de acero Ф150 llena de arena en el medio, la longitud es más de 500 mm mayor que el ancho del molde molido y se proporcionan anillos de tracción giratorios en ambos extremos.
(3) Máquina Yuan Guang: Producida en Canadá, el chasis está hecho de láminas de acero de cuatro hojas y el ángulo de las láminas de acero se puede ajustar (el ángulo es pequeño cuando se usa para capas de superficie más suaves , y el ángulo es mayor cuando se usa para capas superficiales más duras) ) Capa superficial de piso calandrado.
(4) Zapatos planos de goma: se usan después de que el concreto se haya fraguado inicialmente; zapatos de papel impermeables o bolsas de papel impermeables que se usan después de calandrar las hojas de la superficie.
3. La organización de la construcción se basa en 500m2/d Además del personal convencional para verter el hormigón en el suelo, también se necesita el siguiente personal de construcción: 3 personas para la nivelación del hormigón, 2 personas para el transporte. materiales resistentes al desgaste y 2 personas para transportar materiales resistentes al desgaste. Hay 3 personas para esparcir los materiales de molienda, 3 personas para organizar el trabajo de la máquina y 3 personas para alisar. De acuerdo con los estándares anteriores, la construcción continua e ininterrumpida, de 6 a 7 alisadoras y el personal correspondiente pueden completar 2000 m2/d.
IV Preparación de la construcción (1) Cojín de arena y grava debajo del piso Compactación con rodillo.
(2) Coloque el encofrado (encofrado de acero o canal de acero) de acuerdo con la elevación de diseño, use un nivel para detectar la elevación del encofrado en cualquier momento y use bloques de cuña para ajustar las desviaciones.
(3) De acuerdo con los requisitos de especificación, los almacenes y las uniones de celosía se dividen según los ejes vertical y horizontal.
(4) El tamaño máximo de partícula de grava utilizada en el hormigón es ≤30 mm, y la relación agua-cemento y el asentamiento deben ser lo más pequeños posible.
(5) La calidad del hormigón no será inferior al n.º 25 y el asentamiento en el sitio será de entre 75 y 100 mm.
5. Flujo del proceso El flujo del proceso se muestra en la figura.
(Se recomienda realizar una capa de mortero de unión antes de la construcción de la capa niveladora para asegurar los comunes problemas de calidad de grietas y huecos causados por una mala combinación entre la capa base y la capa superficial)
6. Puntos de operación 6.1 Al trazar la superficie lisa, siga la línea de tinta de referencia de la estructura del edificio (como la pared + línea de 50 cm), use un nivel para determinar el espesor de vertido previsto de concreto en el área de vertido del piso, establezca una marca de elevación horizontal y revísela cuidadosamente para controlar la desviación máxima cóncava y convexa de 3 a 5 mm.
6.2 Vertido de hormigón (1) Rocíe agua antes de verter el hormigón para mantener la base en estado húmedo. Para reducir el sangrado, se debe controlar la relación agua-cemento y el asentamiento. El concreto comercial utiliza tolvas y descarga manual, y el bombeo no es adecuado.
(2) El hormigón debe verterse hasta la elevación tanto como sea posible de una vez. Las áreas parciales que no lleguen a la elevación deben rellenarse con materiales de hormigón y vibrarse. Está estrictamente prohibido utilizar mortero. para reparar. Use un vibrador plano para vibrar y use un rodillo de acero especial para rodar repetidamente. Las columnas, esquinas y otras partes deben golpearse con paletas de madera. Después de raspar el hormigón, la lechada de cemento debe tener al menos 3 mm de espesor en la superficie.
(3) Una vez completado el vertido del hormigón, utilice mangueras de goma o equipo de vacío para eliminar el agua de sangrado. Repita esto más de dos veces antes de comenzar la construcción de materiales resistentes al desgaste. Antes de la construcción con materiales resistentes al desgaste, los trabajadores de la construcción deben usar zapatos planos de goma en la etapa de operación intermedia y zapatos de papel impermeables en la etapa posterior de operación.
6.3 Distribución de materiales resistentes al desgaste por primera vez y alisado y pulido (1) El momento de distribución de materiales resistentes al desgaste cambia con el clima, la temperatura, la proporción de mezcla de hormigón y otros factores. Si se extiende demasiado pronto, el material resistente al desgaste se hundirá en el concreto y perderá su efecto; si se extiende demasiado tarde, el concreto se solidificará y perderá su fuerza de unión, lo que hará imposible que el material resistente al desgaste se combine con él y cause que el material resistente al desgaste se hunda en el concreto y pierda su efecto; peladura. La forma de juzgar el tiempo de extensión de los materiales resistentes al desgaste es pisarlo y cuando se hunda unos 5 mm, se puede iniciar la primera construcción de extensión.
(2) La humedad desaparece rápidamente en los bordes de muros, columnas, puertas y encofrados, por lo que se debe priorizar la construcción esparcida para evitar que el efecto se reduzca por pérdida de agua.
(3) La primera cantidad esparcida es 2/3 de la cantidad total. La mezcla debe caer uniformemente y no se puede tirar con fuerza para provocar separación. Después de esparcir, alisar con una llana de madera. Después de que el material resistente al desgaste absorbe una cierta cantidad de agua, se muele y se dispersa usando una máquina cortadora y se combina con la lechada de hormigón base.
6.4 Esparcido por segunda vez materiales resistentes al desgaste y alisado y pulido (1) Al esparcir por segunda vez, primero utilice una regla o un raspador recto para medir el nivel y ajustar las irregularidades de la primera dispersión, la segunda dirección de dispersión debe ser perpendicular a la primera dirección de dispersión.
(2) La segunda cantidad esparcida debe ser 1/3 de la cantidad total. Inmediatamente después de esparcir, alise y pula, y repita la operación de la máquina pulidora al menos dos veces. La operación de la máquina óptica debe realizarse vertical y horizontalmente de manera escalonada de manera uniforme y ordenada para evitar la acumulación de material. Trate las esquinas con una llana de madera.
(3) Cuando el material de la superficie se endurece hasta el punto en que se hunde ligeramente bajo la presión de los dedos, la velocidad de rotación y el ángulo de la máquina pulidora deben ajustarse de acuerdo con la situación de endurecimiento, y la máquina pulidora debe ser entrecruzado más de tres veces.
(4) El requisito de planitud del piso resistente al desgaste es de 2 m cuadrados con una desviación máxima de 3 a 5 mm, y la desviación máxima entre el punto más alto y el punto más bajo en la misma elevación no es mayor. de 20 mm Intente evitar el fenómeno de agrietamiento, descamación o lijado.
6.5 Modificación y mantenimiento de la superficie (1) Todavía quedan marcas de yeso sucias en la capa después de la operación de la máquina calandradora. Para eliminar las marcas de yeso, finalmente se usa una llana de acero delgada para calandrar manualmente la superficie. capa en una dirección ordenada y en la misma dirección, complete el proceso de modificación.
(2) Pulverizar un agente endurecedor 5-6 horas después de la construcción del piso resistente al desgaste. La dosis es de 0,2 litros/m2 o cubrirlo con una película plástica para evitar grietas.
(3) El encofrado se puede retirar 24 horas después de que se complete la construcción de la capa superficial del piso resistente al desgaste, pero se debe tener cuidado de no dañar los bordes del piso.
(4) Las juntas de corte deben realizarse entre 5 y 7 días después de la finalización para evitar grietas irregulares. La distancia entre las juntas de corte debe ser de 6 a 8 m (generalmente determinada según la distancia entre las columnas del taller). El corte debe realizarse con líneas elásticas uniformes para garantizar que las costuras de corte estén limpias y rectas. La profundidad de corte debe ser al menos 1/5 del espesor del piso (se recomienda que las costuras de corte sean completadas por ingeniería civil). El material de calafateo debe ser preformado o cortado con resina elástica y otros materiales. Se recomienda utilizar sellador.
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