¿Medidas para controlar las enfermedades de los pavimentos de hormigón durante la construcción?
El pavimento de cemento y hormigón es una estructura de pavimento con alta rigidez, fuerte capacidad de difusión y buena estabilidad. Con el aumento del kilometraje de la construcción, la acumulación de experiencia práctica y la investigación científica en profundidad, la tecnología de construcción de carreteras de cemento y hormigón se ha mejorado gradualmente y la calidad se ha mejorado continuamente. Además, el pavimento de cemento y hormigón tiene una gran adaptabilidad y resistencia a desastres, y puede cumplir mejor con los requisitos del transporte moderno en términos de materiales, la brecha en el suministro de asfalto es grande, la calidad no está garantizada y los requisitos para los materiales de piedra son altos; mientras que los materiales de cemento se pueden suministrar en las cercanías. Por tanto, el pavimento de hormigón de cemento se desarrolla rápidamente. Con la promoción y aplicación generalizada del pavimento de hormigón y cemento, se han ido exponiendo gradualmente diversas enfermedades causadas por problemas relacionados en el diseño, la construcción y el uso del pavimento de hormigón y cemento. Si estas enfermedades no se tratan adecuadamente, afectarán gravemente la velocidad del vehículo, la seguridad y la comodidad de conducción, aumentarán el consumo de combustible y acelerarán los daños al vehículo.
1. Clasificación y análisis de causas de las enfermedades de los pavimentos de hormigón de cemento.
1.1 Los paneles son escalonados, huecos y embarrados. Las principales razones de esta enfermedad son: (65,438 0) La construcción de la base de la carretera no es lo suficientemente densa y el tráfico repetido y los factores naturales provocan un asentamiento desigual de la base de la carretera (2) La base del suelo o la capa de base con poca estabilidad del agua está contaminada por; intrusión de agua subterránea o superficial, que provoca el asentamiento de la subrasante; (3) los cimientos se ablandan y se hunden, y el terreno original del terraplén colocado en la pendiente se trata incorrectamente durante el llenado, lo que resulta en un asentamiento desigual de la subrasante nueva y antigua ( 4) Durante la construcción de la subrasante, no se utilizan diferentes materiales de relleno. El relleno en capas de acuerdo con las especificaciones requiere un asentamiento desigual de la base del pavimento. (5) La resistencia de la base del pavimento es desigual;
El panel de carretera 1.2 está roto. Las razones de la rotura del panel del pavimento se pueden dividir en tres categorías: factores de construcción, pequeño asentamiento de la mezcla de concreto, falta de mantenimiento oportuno después del vertido y tiempo de corte tardío de las juntas; sobrecarga del vehículo, la carga del vehículo excede la carga de diseño del panel y es hueca; la base del panel es desigual. El asentamiento hace que el panel sea hueco y su capacidad de carga de flexión se reduce considerablemente.
1.3 Enfermedades de la superficie del pavimento (baches, huesos expuestos, grietas en la red, descamaciones, etc.) Las principales causas de las enfermedades son calidad del material que no cumple con los requisitos, proporción inadecuada de la mezcla de cemento y concreto, mala calidad de la construcción). o agregados. Se arrastran diversas impurezas y el mantenimiento no se realiza correctamente. En segundo lugar, el impacto y la fricción de las ruedas de metal duro del vehículo también pueden dañar los paneles de cemento y hormigón.
1.4 fallo articular. La razón es que las tablas de costura y los rellenos en las costuras se caen y los bordes se mastican al empujarlos; los objetos duros entran en las costuras y los bordes se aplastan cuando las tablas se expanden.
El panel 1.5 no es lo suficientemente fuerte. Motivos: Al mezclar con mezcladora 350, es común tener un control inadecuado de la proporción de mezcla de cemento y concreto en la alimentación manual, y grandes desviaciones en la entrega de cada mezcla de agua o agregados que contienen sal, que reacciona químicamente con el cemento, reduciéndolo; la resistencia del concreto de cemento o su falla; mantenimiento inicial insuficiente. En el lugar, si el riego no es oportuno, el período de mantenimiento será más corto que la apertura al tráfico.
2. Medidas de control de calidad de la construcción
2.1 Controlar estrictamente la calidad de las materias primas de las carreteras.
La capa estructural del pavimento de cemento y hormigón está hecha de lechada de cemento compuesta de cemento y agua como material aglutinante, piedra triturada (grava) como agregado y arena como relleno. Se forma mezclando. pavimentación, compactación y curado. Dado que la capa estructural del pavimento se ve afectada por la carga de las ruedas y factores naturales, el material de hormigón debe tener alta resistencia, resistencia al desgaste, resistencia a las heladas (zona fría) y el menor coeficiente de expansión y módulo elástico posible. Por lo tanto, se deben plantear algunos requisitos para el concreto del pavimento y sus materiales componentes, y se deben determinar las proporciones apropiadas.
2.1.1 Control de calidad del cemento. Se deben considerar factores como la pendiente del camino, el período de construcción, el tiempo de pavimentación, el método de construcción y la economía. En principio, se debe utilizar cemento con alta resistencia a la flexión, resistencia a la fatiga, contracción en seco, resistencia al desgaste y resistencia a las heladas. Cuando el cemento ingresa al sitio, se deben verificar estrictamente los datos de prueba del producto de cemento del fabricante (formulario de informe), incluida su variedad, etiqueta, empaque, cantidad, fecha de producción, etc.
Se debe verificar si puede cumplir con todos los indicadores de la carretera; se deben realizar pruebas de muestreo en el sitio sobre la finura, el tiempo de fraguado, la estabilidad del volumen y la resistencia del cemento, especialmente los indicadores de seguridad deben pasar por una prueba; laboratorio calificado en la región Sólo se puede utilizar después de una nueva inspección; no se debe mezclar ni apilar cemento con diferentes etiquetas, marcas, variedades y fechas de producción, y está estrictamente prohibido mezclar cemento que haya estado fuera de fábrica por más de; tres meses o ha sido afectado por la humedad debe ser probado, y el uso normal o deterioro se determinará con base en los resultados de la prueba. No se deberá utilizar cemento aglomerado y deteriorado; en la construcción de pavimentos de hormigón, se deberá utilizar en la medida de lo posible cemento de la misma marca producido por el mismo fabricante al mismo tiempo.
2.1.2 Control de calidad de los áridos. Durante la construcción, el tamaño máximo de partícula del pavimento de cemento y concreto debe determinarse de acuerdo con los requisitos de construcción específicos. Cuando se usa grava, se debe usar 30 mm. Cuando se usa grava, se debe usar 20 mm. Al mismo tiempo, se debe usar una gradación excelente. Se debe utilizar, y el contenido de partículas en forma de aguja debe limitarse estrictamente. Las partículas de escamas y tiras largas en el agregado deben controlarse dentro de 15 (los agregados finos no pueden tener restricciones, la resistencia del agregado debe cumplir con los requisitos de calidad); la resistencia del agregado grueso debe ser superior a 1,5 veces el grado del concreto y su valor de trituración no debe ser superior a 20; el contenido de tierra (polvo de piedra) en el agregado debe controlarse estrictamente; los materiales de grava deben lavarse con agua de alta densidad; No se permite agua a presión ni apilamiento al aire libre. Al igual que el cemento, el material de grava debe envasarse en el lugar de construcción sin ninguna contaminación.
2.2 Optimización del diseño de proporciones de mezcla de cemento y hormigón
2.2.1 Selección del agente reductor de agua. Para preparar hormigón con alta resistencia a la flexión y tracción y buena durabilidad, se requiere que la relación agua-cemento del hormigón sea pequeña, por lo que se debe utilizar un agente reductor de agua de alta eficiencia para garantizar una buena trabajabilidad del hormigón.
2.2.2 Principio de composición de la gradación de materiales minerales. Debido a la exitosa experiencia práctica, la teoría actual y los datos empíricos son relativamente maduros y fáciles de seleccionar. Sin embargo, el agregado grueso generalmente se mezcla con agregado secundario. Dado que la situación actual del procesamiento de agregados gruesos no es ideal, es extremadamente importante determinar un coeficiente de mezcla relativamente razonable. Según la experiencia del autor y la información relevante, la composición del agregado grueso es la curva óptima, que es más propicia para el control de la suavidad del camino y la mejora de la resistencia a la flexión y a la tracción. Además, el contenido de lodo del agregado grueso generalmente no es superior a 65438 ± 0 y el contenido de lodo de la arena no es superior a 2; de lo contrario, afectará gravemente la resistencia a la flexión de la superficie de la carretera y aumentará la deformación por contracción.
3.2.3 Requisitos de calidad vial para cemento y cenizas volantes. Antes de proceder con el diseño de la mezcla, se debe probar el comportamiento del cemento en carretera. Si se encuentran problemas, se debe realizar una consulta y discusión con el fabricante de manera oportuna para ajustar la composición del cemento y garantizar que la calidad del cemento esté completamente calificada. Las cenizas volantes deben alcanzar el nivel dos o superior, y los materiales de cada vehículo deben probarse antes de colocarlos en el tanque. De lo contrario, las cenizas volantes por encima del nivel tres serán muy dañinas para la superficie de la carretera.
2.3 Control de calidad de la construcción de pavimentos de hormigón y cemento.
2.3.1 Complete la parte de prueba con cuidado. La sección de prueba para pavimentar pavimentos de hormigón de cemento se divide en dos etapas: mezcla de prueba y pavimentación de prueba. Mediante pruebas en la sección de prueba, se deben lograr los siguientes objetivos. La sección experimental se implementó en las mismas condiciones que las condiciones de construcción. A través de la organización de prueba de la construcción, el cálculo y el resumen en secciones designadas, se pueden obtener todos los parámetros de trabajo necesarios y la experiencia en construcción para guiar la producción formal.
2.3.2 Antes de pavimentar el camino, hacer todos los preparativos. El primer paso es limpiar y reparar la base. Utilice mortero de cemento de alta calidad para reparar la capa base dañada, limpie las grietas en la capa base, luego vierta asfalto y pegue una sola capa de linóleo con un ancho de no menos de 1 metro en la superficie para evitar grietas reflectantes. la superficie de la carretera. En segundo lugar, prepare la línea de base del adoquín para garantizar que la línea de base sea plana y cómoda. Verifique el espesor de la placa uno por uno y ajuste la línea de base donde el espesor de la placa no sea apropiado. En tercer lugar, determine la ubicación de las juntas de expansión. y barras de acero con anticipación y colóquelas en su lugar con anticipación para garantizar que las barras de acero estén La instalación no afecta el funcionamiento continuo de la adoquín.
2.3.3 Antes de pavimentar el mismo día, se debe comprobar el contenido de humedad del material, especialmente el contenido de humedad de la arena y la grava pequeña. Al mezclar, preste atención a controlar la calidad de la mezcla del concreto para garantizar la uniformidad del asentamiento del concreto.
2.3.4 De acuerdo con las condiciones climáticas, como la temperatura y la velocidad del viento, ajustar el asentamiento del hormigón en fábrica para garantizar la uniformidad de la mezcla antes de la máquina, y ajustar el agente reductor de agua y Relación agua-cemento según los cambios en la distancia de transporte, para garantizar la trabajabilidad del hormigón.
2.3.5 Antes de comenzar la construcción de la adoquín, ajuste las posiciones del soporte vibratorio y de la llana, y verifique el ángulo de elevación y la posición del plano de la adoquín. Durante la construcción, controle el nivel del material en el contenedor vibratorio y el nivel del material frente a la máquina, y controle la velocidad de marcha, no demasiado rápida. Si es demasiado rápido, la velocidad de recorte del trabajador no puede mantener el ritmo, la posición de inserción del tirante es inexacta y el cuidado delantero y trasero del robot es propenso a sufrir defectos. Generalmente, es apropiado 1,0 ~ 1,5 m/min. Además, la frecuencia de vibración de la pavimentadora debe ajustarse a tiempo de acuerdo con las condiciones de la carretera después de la construcción.
2.3.6 Después de la construcción de la carretera, el agente de curado debe rociarse a tiempo. La cantidad y la concentración del agente de curado deben determinarse de acuerdo con las condiciones climáticas (temperatura, velocidad del viento, humedad, etc.). ). Una vez agrietado el pavimento, se debe cubrir con una película protectora humectante o película para mantenimiento. Tras 28 días de atención sanitaria, se abrió al tráfico.
2.3.7 Construcción de juntas verticales y horizontales de pavimento. En general, el número de juntas de dilatación debe ser el menor posible. Establezca la ubicación de las juntas de expansión de acuerdo con la diferencia de temperatura local y la temperatura durante la construcción. Debe instalarse cerca de un edificio.
3. Conclusión
Para las enfermedades de los pavimentos de hormigón de cemento, se debe prestar más atención a establecer la idea de prevención y tratar de evitarlas y reducirlas en el diseño y la construcción. Es necesario fortalecer la gestión de la construcción de pavimentos, adoptar métodos de construcción y mantenimiento estandarizados y programados, cortar las juntas de manera oportuna, aprovechar las oportunidades operativas adecuadas y realizar diferentes tratamientos de acuerdo con las diferentes condiciones de cambios de temperatura.
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