Tipos comunes de máquinas herramienta
El antiguo "torno de arco" con poleas y varillas de arco
Ya en la época del antiguo Egipto, la gente había inventado la tecnología de tornear madera con herramientas mientras la hacía girar alrededor de su eje central. . Al principio, la gente usaba dos vigas en pie como soportes para colocar la madera a tornear, usaban la elasticidad de las ramas para enrollar la cuerda sobre la madera, tiraban de la cuerda con la mano o el pie para girar la madera y sostenían un cuchillo para cortar.
Este antiguo método evolucionó gradualmente hasta enrollar una cuerda alrededor de una polea dos o tres veces. La cuerda se colocaba sobre una varilla elástica doblada en forma de arco. El arco se empujaba y tiraba hacia adelante y hacia atrás para girar el arco. objeto procesado para tornear. Es el "torno de arco".
El "torno de pedales" con transmisión por cigüeñal y volante de inercia en la Edad Media
En la Edad Media, alguien diseñó un "torno de pedales" que utilizaba un pedal para girar el cigüeñal y accionarlo. el volante, y luego lo transmite al eje principal para girarlo. A mediados del siglo XVI, un diseñador francés llamado Besson diseñó un torno para girar tornillos que utilizaba una barra de tornillo para deslizar la herramienta. Desafortunadamente, este torno no se utilizó mucho.
En el siglo XVIII nacieron las mesitas de noche y los mandriles.
En el siglo XVIII, alguien más diseñó un cigüeñal que utiliza un pedal y una biela para girar la energía cinética del cigüeñal. Almacenado en tornos sobre volantes, y evolucionó desde la rotación directa de la pieza de trabajo hasta un cabezal giratorio, que era un mandril para sujetar la pieza de trabajo.
El inglés Maudsley inventó el torno portaherramientas (1797)
En la historia de la invención del torno, el que más llama la atención es un inglés llamado Maudsley, porque inventó el torno portaherramientas que hizo época en 1797, que tenía un husillo de precisión y engranajes intercambiables.
Naceron diversos tornos especiales para mejorar el grado de mecanización y automatización. En 1845, el americano Fitch inventó el torno de torreta. En 1848, el torno apareció nuevamente en los Estados Unidos. En 1873, Spencer de los Estados Unidos fabricó un torno automático de un solo eje y pronto hizo un torno automático de tres ejes. Los tornos con cajas de cambios accionadas por motores independientes aparecieron a principios del siglo XX. Debido a la invención del acero para herramientas de alta velocidad y la aplicación de motores eléctricos, los tornos se han mejorado continuamente y finalmente alcanzaron el nivel moderno de alta velocidad y alta precisión.
Después de la Primera Guerra Mundial, varios tornos automáticos de alta eficiencia y tornos especializados se desarrollaron rápidamente debido a las necesidades de las industrias de armas, automóviles y otras maquinarias. Para mejorar la productividad de pequeños lotes de piezas de trabajo, a finales de la década de 1940 se promovieron los tornos con dispositivos de perfilado hidráulico y, al mismo tiempo, también se desarrollaron tornos multiherramienta. A mediados de la década de 1950 se desarrollaron tornos controlados por programa con tarjetas perforadas, placas de pestillo, diales, etc. La tecnología CNC comenzó a utilizarse en tornos en la década de 1960 y se desarrolló rápidamente después de la década de 1970.
Clasificación de los tornos Los tornos se dividen en muchos tipos según sus usos y funciones.
Los tornos comunes tienen una amplia gama de objetos de procesamiento, un amplio rango de ajuste para la velocidad y el avance del husillo, y pueden procesar las superficies internas y externas, las caras de los extremos y las roscas internas y externas de la pieza de trabajo. Este tipo de torno es operado principalmente manualmente por trabajadores y tiene una baja eficiencia de producción. Es adecuado para talleres de reparación y producción de lotes pequeños y de una sola pieza.
Los tornos de torreta y los tornos giratorios tienen un portaherramientas de torreta o un portaherramientas giratorio que puede contener múltiples herramientas. Los trabajadores pueden usar diferentes herramientas para completar múltiples procesos en una sola sujeción de la pieza de trabajo. producción.
Los tornos automáticos pueden completar automáticamente el procesamiento multiproceso de piezas de trabajo pequeñas y medianas de acuerdo con ciertos procedimientos. Pueden cargar y descargar materiales automáticamente y procesar repetidamente un lote de las mismas piezas de trabajo. y producción en masa.
Los tornos semiautomáticos multiherramienta se dividen en tipos de un solo eje, multieje, horizontales y verticales. El diseño del torno horizontal de un solo eje es similar al de un torno normal, pero los dos juegos de portaherramientas están instalados en la parte delantera, trasera o superior e inferior del husillo. Se utilizan para procesar discos, anillos y ejes. piezas de trabajo Su productividad es de 3 a 5 veces mayor que la de los tornos comunes.
El torno perfilador puede imitar la forma y el tamaño de la plantilla o prototipo y completar automáticamente el ciclo de procesamiento de la pieza de trabajo. Es adecuado para la producción en lotes pequeños y en lotes de piezas de trabajo con formas complejas. a 15 veces mayor que el de los tornos ordinarios. Existen múltiples portaherramientas, multieje, tipo mandril, tipo vertical y otros tipos.
El husillo de un torno vertical es perpendicular al plano horizontal, la pieza de trabajo se sujeta sobre una mesa giratoria horizontal y el soporte de la herramienta se mueve sobre la viga o columna. Es adecuado para procesar piezas de trabajo más grandes y pesadas que son difíciles de instalar en tornos comunes. Generalmente se divide en dos categorías: columna simple y columna doble.
Mientras el torno de dientes de pala gira, el portaherramientas realiza periódicamente un movimiento alternativo radial, que se utiliza para formar las superficies de los dientes de las fresas, fresas, etc. Normalmente, con un accesorio de rectificado de relieve, una pequeña muela accionada por un motor eléctrico independiente alivia la superficie del diente.
Los tornos especializados son tornos que se utilizan para procesar superficies específicas de ciertos tipos de piezas de trabajo, como tornos de cigüeñal, tornos de árbol de levas, tornos de ruedas, tornos de ejes, tornos de rodillos y tornos de lingotes de acero.
El torno combinado se utiliza principalmente para el procesamiento de torneado, pero con la adición de algunas piezas y accesorios especiales, también se puede utilizar para taladrar, fresar, insertar, rectificar y otros procesamientos. características de "una máquina con múltiples funciones" y es adecuado para trabajos de reparación en vehículos de ingeniería, barcos o estaciones de reparación móviles. Aunque la industria artesanal de fábrica está relativamente atrasada, ha capacitado y creado muchos técnicos. Aunque no son expertos en fabricar máquinas, pueden fabricar una variedad de herramientas manuales, como cuchillos, sierras, agujas, taladros, conos, amoladoras y ejes. , manguitos, engranajes, armazones de cama, etc. De hecho, la máquina se ensambla a partir de estas piezas.
El primer diseñador de máquinas perforadoras: Leonardo da Vinci. A la mandrinadora se le llama la "madre de la maquinaria". Hablando de máquinas perforadoras, primero debemos hablar de Leonardo da Vinci. Esta figura legendaria pudo haber sido el diseñador de la primera máquina perforadora utilizada para procesar metales. La máquina perforadora que diseñó funcionaba con agua o un pedal. La herramienta perforadora giraba cerca de la pieza de trabajo y la pieza de trabajo se fijaba sobre una mesa móvil impulsada por una grúa. En 1540, otro pintor pintó un cuadro de "El arte de la pirotecnia" con el mismo dibujo de una máquina perforadora. Las mandrinadoras de aquella época se utilizaban especialmente para el acabado de piezas huecas.
La primera máquina perforadora (Wilkinson, 1775) nació para el mecanizado de cañones de cañón. En el siglo XVII, debido a las necesidades militares, la industria de fabricación de cañones se desarrolló rápidamente. La fabricación de cañones se convirtió en un problema importante que la gente necesitaba resolver con urgencia. La primera verdadera máquina perforadora del mundo fue inventada por Wilkinson en 1775. De hecho, para ser precisos, la máquina perforadora de Wilkinson era una máquina perforadora capaz de mecanizar cañones con precisión. Era una barra perforadora cilíndrica hueca con ambos extremos montados sobre cojinetes.
Wilkinson nació en Estados Unidos en 1728. Cuando tenía 20 años, se mudó a Staffordshire y construyó el primer horno de fabricación de hierro de Bilston. Por esta razón, Wilkinson era conocido como el "Maestro Herrero de Staffordshire". En 1775, Wilkinson, de 47 años, trabajó duro en la fábrica de su padre y finalmente creó una nueva máquina que podía perforar cañones de cañón con una precisión poco común. Curiosamente, después de la muerte de Wilkinson en 1808, fue enterrado en un ataúd de hierro fundido diseñado por él mismo.
La máquina perforadora hizo una contribución importante a la máquina de vapor de Watt. Sin la máquina de vapor, la primera ola de la Revolución Industrial no habría sido posible. En cuanto al desarrollo y aplicación de la máquina de vapor en sí, además de las oportunidades sociales necesarias, no se pueden ignorar algunos requisitos técnicos previos, porque fabricar las piezas de la máquina de vapor no es tan fácil como un carpintero cortando madera. piezas metálicas La forma y los requisitos de precisión de procesamiento son muy altos, lo que no se puede lograr sin el equipo técnico correspondiente. Por ejemplo, cuando se fabrican cilindros y pistones de máquinas de vapor, la precisión del diámetro exterior requerido en el proceso de fabricación del pistón se puede medir desde el exterior mientras se corta, pero para cumplir con los requisitos de precisión del diámetro interior del cilindro, no es necesario. Es fácil lograrlo utilizando métodos de procesamiento generales.
Smeaton fue el mejor técnico mecánico del siglo XVIII. Smeaton diseñó 43 piezas de equipos de rueda hidráulica y molino de viento. Al fabricar una máquina de vapor, lo más difícil para Smeaton fue procesar el cilindro. Es bastante difícil procesar el círculo interior de un cilindro grande hasta convertirlo en un círculo. Para ello, Smeaton construyó en Karen Iron Works una máquina herramienta especial para cortar el círculo interior del cilindro. Este tipo de máquina perforadora impulsada por una rueda hidráulica tiene una fresa instalada en el extremo frontal de su eje largo. Esta fresa puede girar en el cilindro, de modo que se puede mecanizar su círculo interior. Dado que la herramienta está instalada en el extremo frontal del eje largo, se producirán problemas como la deflexión del eje. Por lo tanto, es muy difícil mecanizar un cilindro verdaderamente redondo. Para ello, Smeaton tuvo que cambiar la posición del cilindro muchas veces durante el procesamiento.
Para este problema, la máquina perforadora inventada por Wilkinson en 1774 jugó un papel importante. Este tipo de máquina perforadora utiliza una rueda hidráulica para girar el cilindro de material y empujarlo hacia la herramienta fijada centralmente. Debido al movimiento relativo entre la herramienta y el material, el material se perfora en un orificio cilíndrico con alta precisión. En aquella época, se utilizaba una máquina perforadora para hacer un cilindro con un diámetro de 72 pulgadas y el error no era mayor que el grosor de una moneda de seis peniques. Medido con la tecnología moderna, esto es un gran error, pero en las condiciones de la época ya era muy difícil alcanzar este nivel.
Sin embargo, el invento de Wilkinson no solicitó protección de patente y la gente lo copió y lo instaló.
En 1802, Watt también habló sobre el invento de Wilkinson en su libro y lo copió en su fábrica de hierro del Soho. Más tarde, Watt también utilizó la máquina mágica de Wilkinson para fabricar cilindros y pistones para máquinas de vapor. Resulta que para el pistón se puede medir el tamaño por fuera y cortarlo al mismo tiempo, pero para el cilindro no es tan sencillo y hay que utilizar una taladradora. En ese momento, Watt usó una rueda hidráulica para girar el cilindro de metal y empujar la herramienta fijada centralmente hacia adelante para cortar el interior del cilindro. Como resultado, el error del cilindro de 75 pulgadas de diámetro fue menor que el grosor de una moneda. .Es muy avanzado.
Nace la taladradora con mesa elevadora (Hutton, 1885). En las décadas siguientes, se realizaron muchas mejoras en la máquina perforadora de Wilkinson. En 1885, Hutton en el Reino Unido fabricó una máquina mandrinadora de elevación, que se convirtió en el prototipo de las máquinas mandrinadoras modernas. La fresadora se refiere a una máquina herramienta que utiliza principalmente fresas para procesar diversas superficies en piezas de trabajo. Por lo general, el movimiento de rotación de la fresa es el movimiento principal y el movimiento de la pieza de trabajo (y) de la fresa es el movimiento de avance. Puede procesar superficies planas y ranuras, así como diversas superficies curvas, engranajes, etc. Una fresadora es una máquina herramienta que utiliza una fresa para fresar piezas de trabajo. Además de fresar planos, ranuras, dientes de engranajes, roscas y ejes estriados, las fresadoras también pueden procesar perfiles más complejos. Son más eficientes que las cepilladoras y se utilizan ampliamente en los departamentos de fabricación y reparación de maquinaria.
En el siglo XIX, los británicos inventaron máquinas perforadoras y cepilladoras para satisfacer las necesidades de la revolución industrial como las máquinas de vapor, mientras que los estadounidenses se centraron en la invención de las fresadoras para poder producir un gran número de armas. . Una fresadora es una máquina con fresas de diferentes formas, que puede cortar piezas con formas especiales, como ranuras en espiral, formas de engranajes, etc.
Ya en 1664, el científico británico Hooke utilizó una herramienta circular giratoria para crear una máquina de corte que podría considerarse como una fresadora primitiva, pero la sociedad no hizo ningún progreso en ese momento. respuesta. En la década de 1840, Pratt diseñó la llamada fresadora Lincoln. Por supuesto, fue el estadounidense Whitney quien realmente estableció el estatus de las fresadoras en la fabricación de máquinas.
La primera fresadora ordinaria (Whitney, 1818). En 1818, Whitney construyó la primera fresadora ordinaria del mundo. Sin embargo, la patente de la fresadora la obtuvo el británico Bodmer (el inventor de la cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación de cuchillas) en 1839. Debido a que el costo de las fresadoras era demasiado alto, no mucha gente estaba interesada en ese momento.
La primera fresadora universal (Brown, 1862). Después de un período de silencio, las fresadoras volvieron a estar activas en Estados Unidos. Por el contrario, sólo se puede decir que Whitney y Pratt sentaron las bases para la invención y aplicación de las fresadoras. El verdadero mérito de haber inventado fresadoras adecuadas para diversas operaciones fabriles debería pertenecer al ingeniero estadounidense Joseph Brown.
En 1862, Brown de los Estados Unidos fabricó la primera fresadora universal del mundo. Esta fresadora fue una iniciativa que hizo época ya que estaba equipada con una placa de indexación universal y una fresa integral. La mesa de trabajo de la fresadora universal puede girar en un cierto ángulo en dirección horizontal y está equipada con accesorios como un cabezal de fresado. La "Fresadora Universal" que diseñó tuvo un gran éxito cuando se exhibió en la Exposición de París de 1867. Al mismo tiempo, Brown también diseñó una fresa de forma que no se deformaría después del rectificado, y luego fabricó una máquina rectificadora para fresas, llevando la fresadora a su nivel actual. En el proceso de invención, muchas cosas son a menudo complementarias y entrelazadas: para fabricar una máquina de vapor, se necesita la ayuda de una máquina perforadora, después de la invención de la máquina de vapor, se empezó a solicitar la cepilladora de pórtico; requisitos del proceso. Se puede decir que fue la invención de la máquina de vapor lo que condujo al diseño y desarrollo de "máquinas de trabajo", desde mandrinadoras y tornos hasta cepilladoras de pórtico. De hecho, una cepilladora es un "avión" que se utiliza para cepillar metal.
Cepilladora de pórtico para el mecanizado de grandes superficies planas (1839). Debido a la necesidad de procesar superficies planas de los asientos de válvulas de las máquinas de vapor, muchos técnicos comenzaron a investigar en esta área a principios del siglo XIX, incluidos Richard Robert, Richard Pratt, James Fox y Joseph Clement, etc. A partir de 1814 fabricaron cepilladoras de pórtico de forma independiente y durante 25 años. Este tipo de cepilladora de pórtico fija la pieza de trabajo en una plataforma alternativa y la cepilladora corta un lado de la pieza de trabajo. Sin embargo, este tipo de cepilladora aún no cuenta con un dispositivo de alimentación de cuchillas y está en proceso de transformarse de "herramienta" a "máquina". En 1839, un británico llamado Bomod finalmente diseñó una cepilladora de pórtico con un dispositivo de alimentación de cuchillas.
Cepilladora de cabeza de toro para procesar superficies pequeñas.
Otro inglés, Nesmith, inventó y fabricó una cepilladora de cabeza de toro para procesar aviones pequeños en 40 años a partir de 1831. Puede fijar el objeto a procesar en la plataforma mientras la herramienta se mueve hacia adelante y hacia atrás.
Desde entonces, debido a la mejora de las herramientas y la aparición de los motores eléctricos, las cepilladoras de pórtico se han desarrollado hacia el corte de alta velocidad y alta precisión, por un lado, y hacia el corte de gran tamaño. escala por otro lado. El pulido es una tecnología antigua que los humanos conocen desde la antigüedad. En el Paleolítico, esta tecnología se utilizaba para moler herramientas de piedra. Posteriormente, con el uso de utensilios metálicos se impulsó el desarrollo de la tecnología de molienda. Sin embargo, el diseño de máquinas rectificadoras dignas de ese nombre sigue siendo algo moderno. Incluso a principios del siglo XIX, la gente todavía amolaba girando piedras de amolar naturales y dejándolas en contacto con la pieza de trabajo.
La primera rectificadora (1864). En 1864, Estados Unidos fabricó la primera máquina rectificadora del mundo, que era un dispositivo que instalaba una muela abrasiva en el portaherramientas deslizante de un torno y le hacía tener transmisión automática. Doce años después, Brown en los Estados Unidos inventó un molinillo universal que se parecía mucho a un molinillo moderno.
El nacimiento de la muela artificial (1892). También aumentó la demanda de piedras de moler artificiales. ¿Cómo desarrollar una piedra de amolar que sea más resistente al desgaste que la piedra de amolar natural? En 1892, el estadounidense Acheson produjo con éxito carburo de silicio hecho de coque y arena, que es una piedra de afilar artificial que ahora se llama abrasivo C; dos años más tarde, se produjo un abrasivo con alúmina como componente principal, y tuvo éxito. De esta forma, el molinillo se volvió más utilizado.
Posteriormente, gracias a nuevas mejoras en los rodamientos y los carriles guía, las rectificadoras se volvieron cada vez más precisas y se desarrollaron en una dirección profesional: rectificadoras de interiores, rectificadoras de superficies, rectificadoras de rodillos, rectificadoras de engranajes y rectificadoras. Aparecieron rectificadoras universales, etc. Perforadora antigua: "molinete de proa". La tecnología de perforación tiene una larga historia. Los arqueólogos han descubierto ahora que los humanos inventaron dispositivos para perforar agujeros en el año 4000 a.C. Los antiguos colocaban una viga sobre dos pilares, colgaban un punzón giratorio hacia abajo de la viga y luego usaban una cuerda de arco para envolver el punzón y girarlo, de modo que se pudieran perforar agujeros en madera y piedras. Pronto, la gente también diseñó una herramienta para perforar agujeros llamada "ventana", que también usaba cuerdas elásticas para hacer girar el punzón.
La primera taladradora (Whitworth, 1862). Hacia 1850, el alemán Martignoni fabricó por primera vez una broca helicoidal para perforar agujeros metálicos. En la Exposición Internacional celebrada en Londres, Inglaterra, en 1862, el inglés Whitworth exhibió una máquina perforadora eléctrica para marcos de gabinetes de hierro fundido, que se convirtió en el prototipo de la máquina perforadora moderna.
Después de eso, aparecieron una tras otra varias máquinas perforadoras, incluidas perforadoras radiales, perforadoras equipadas con mecanismos de avance automático, perforadoras multiejes que pueden perforar múltiples agujeros a la vez, etc. Gracias a las mejoras en los materiales de las herramientas y las brocas, así como al uso de motores eléctricos, finalmente se fabricaron grandes perforadoras de alto rendimiento. Es la abreviatura de máquina herramienta de control digital, que es una máquina herramienta automatizada equipada con un sistema de control de programa. Este sistema de control puede procesar lógicamente programas con códigos de control u otras instrucciones simbólicas y decodificarlos, haciendo así que la máquina herramienta se mueva y procese piezas. La operación y el monitoreo de la máquina herramienta CNC se completan en esta unidad CNC. Máquinas herramienta CNC.
Alta precisión de procesamiento y calidad de procesamiento estable;
Puede realizar enlaces multicoordinados y procesar piezas con formas complejas;
Cuando las piezas procesadas cambian, Generalmente, solo es necesario cambiar el programa CNC, lo que puede ahorrar tiempo de preparación de la producción;
La máquina herramienta en sí tiene alta precisión y rigidez, puede elegir cantidades de procesamiento favorables y la productividad es alta (generalmente 3 hasta 5 veces más que las máquinas herramienta ordinarias);
El alto grado de automatización de las máquinas herramienta puede reducir la intensidad de la mano de obra
Los requisitos de calidad para los operadores son más altos y los requisitos técnicos para los trabajadores. El personal de mantenimiento es mayor.
Las máquinas herramienta CNC generalmente constan de las siguientes partes:
La máquina principal es el cuerpo principal de la máquina herramienta CNC, incluida la bancada de la máquina, la columna, el husillo, el mecanismo de alimentación y otros. componentes mecánicos. Es un componente mecánico que se utiliza para completar diversos procesos de corte.
El dispositivo CNC es el núcleo de las máquinas herramienta CNC, incluido el hardware (placa de circuito impreso, pantalla CRT, caja de llaves, lector de cintas de papel, etc.) y el software correspondiente, que se utiliza para ingresar programas de piezas digitales y Almacenamiento completo de información de entrada, transformación de datos, operaciones de interpolación e implementación de diversas funciones de control.
El dispositivo impulsor es el componente impulsor del actuador de la máquina herramienta CNC, incluida la unidad de accionamiento del husillo, la unidad de alimentación, el motor del husillo y el motor de alimentación, etc.
Realiza el accionamiento del husillo y la alimentación a través de un servosistema eléctrico o electrohidráulico bajo el control de un dispositivo CNC. Cuando se vinculan varias fuentes, se puede completar el procesamiento de posicionamiento, líneas rectas, curvas planas y curvas espaciales.
Los dispositivos auxiliares se refieren a algunos componentes de soporte necesarios de las máquinas herramienta CNC para garantizar el funcionamiento de las máquinas herramienta CNC, como refrigeración, extracción de viruta, lubricación, iluminación, monitoreo, etc. Incluye dispositivos hidráulicos y neumáticos, dispositivos de extracción de viruta, mesas de intercambio, platos giratorios CNC y cabezales divisores CNC, así como herramientas de corte y dispositivos de seguimiento y detección.
Se puede utilizar programación y otros equipos auxiliares para programar y almacenar piezas fuera de la máquina.
Descripción del proceso de procesamiento de máquina herramienta CNC
CAD: Computer Aided Design, es decir, diseño asistido por ordenador. Diseño de pieza de trabajo 2D o 3D o dibujo tridimensional
CAM: Computer Aided Making, es decir, fabricación asistida por ordenador. Utilice el software CAM para generar código G
CNC: controlador de máquina herramienta CNC, lea el código G para comenzar a procesar
Descripción del programa de procesamiento de máquina herramienta CNC
CNC El programa puede dividirse en programa principal y subprograma. Cualquier parte del procesamiento repetitivo se puede escribir en un subprograma para simplificar el diseño del programa principal.
Carácter (datos numéricos) → palabra → sección única → programa de procesamiento.
Siempre que abra el Bloc de notas en el sistema operativo Windows, puede editar el código CNC. El programa CNC escrito se puede utilizar con software de simulación para simular la corrección de la ruta de la herramienta.
Explicación de instrucciones funcionales básicas de las máquinas herramienta CNC
Las llamadas instrucciones funcionales están compuestas por un código de dirección (letras inglesas) y dos números que tienen un significado de acción determinado. o función y se puede dividir en Hay siete categorías, a saber, función G (función de preparación), función M (función auxiliar), función T (función de herramienta), función S (función de velocidad del husillo), función F (función de velocidad de avance), Función N (número de bloque único) y función H/D (función de corrección de herramienta).
Descripción del punto de referencia de la máquina herramienta CNC
Normalmente, al programar una máquina herramienta CNC, se debe seleccionar al menos un punto de coordenadas de referencia para calcular los valores de las coordenadas de cada punto en el trabajo. En el dibujo utilizamos estos puntos de referencia. Se denomina punto cero u origen. Los puntos de referencia más utilizados incluyen el origen mecánico, el punto de referencia de retorno, el origen de trabajo y el origen del programa.
Punto de referencia de la máquina: El punto de referencia mecánico también se llama origen mecánico. Es un punto de referencia fijo en la máquina.
Puntos de referencia: Hay un punto de referencia de retorno en cada eje de la máquina. Las posiciones de estos puntos de referencia de retorno se establecen con precisión de antemano mediante el interruptor de límite del dispositivo de control de carrera como el banco de trabajo y el husillo. punto de retorno.
Puntos de referencia de trabajo: El punto de referencia de trabajo también se denomina origen de trabajo. Es el origen del sistema de coordenadas de trabajo. Este punto es flotante y lo establece el programador según sea necesario. cualquier posición en el banco de trabajo (trabajo).
Puntos de referencia del programa (Program reference points): El punto de referencia del programa o el origen del programa Es el punto de referencia para los valores de coordenadas de todos los puntos de giro en la obra. escribir el programa, por lo que el diseño del programa Al seleccionar, debe elegir un punto conveniente para facilitar la redacción del programa.
El protector del riel guía telescópico de acero está fabricado con placa de acero de alta calidad de 2-3 mm de espesor mediante prensado en frío. También puede fabricarse en acero inoxidable bajo pedido. Un pulido especial de la superficie aumentará aún más su valor. Podemos proporcionar los tipos de protección de carril guía correspondientes (horizontal, vertical, inclinada, transversal) para todo tipo de máquinas herramienta. Las máquinas herramienta especiales de alta eficiencia para cigüeñales también tienen sus limitaciones de procesamiento. Sólo mediante la aplicación racional de máquinas herramienta de procesamiento adecuadas se puede ejercer la especialización de alta eficiencia de las máquinas herramienta de procesamiento de cigüeñales, mejorando así la eficiencia de procesamiento del proceso.
1.Cuando el muñón del cigüeñal tiene una ranura rebajada, la fresadora interna CNC no puede procesarla; si el muñón del cigüeñal tiene una ranura rebajada axial, ni la fresadora externa de alta velocidad CNC ni la interna CNC. La fresadora puede procesarlo, pero las máquinas herramienta de torneado CNC pueden procesarlo fácilmente.
2. Cuando es necesario procesar el lado del contrapeso, la fresadora interna CNC debe ser la primera opción porque el cabezal de fresado interno está colocado en el círculo exterior y tiene buena rigidez. es especialmente adecuado para procesar cigüeñales de acero forjado grandes; en este momento no es posible utilizar máquinas herramienta de torneado y torneado CNC, porque cuando es necesario procesar el lado del bloque de equilibrio del cigüeñal, máquina de torneado y torneado CNC. Se utilizan herramientas para procesarlo. El lado del bloque de equilibrio se corta de forma intermitente y la velocidad del cigüeñal es muy alta. En este caso, el fenómeno de colapso de la cuchilla es más grave.
3. Cuando el muñón del cigüeñal no tiene ranura rebajada y no es necesario procesar el lado del contrapeso, en principio, varias máquinas herramienta pueden procesarlo. Al procesar el cigüeñal de un automóvil, se utilizan máquinas herramienta de torneado CNC para el muñón principal y fresadoras externas de alta velocidad CNC para el cuello de la biela. Esta debería ser la mejor y más eficiente opción de procesamiento al procesar piezas forjadas grandes. Para cigüeñales de acero, se utilizan tanto el muñón principal como el cuello de la biela. Es más razonable utilizar fresadoras internas CNC.
Los cigüeñales se pueden dividir en cigüeñales de acero forjado más grandes y cigüeñales de automóviles livianos. Los muñones del cigüeñal de acero forjado generalmente no tienen ranuras socavadas y los lados deben procesarse, con un gran margen para los cigüeñales de automóviles; El cuello tiene una ranura rebajada y no es necesario mecanizar los lados. Por lo tanto, se puede concluir que es más razonable utilizar máquinas herramienta de fresado interno CNC para procesar cigüeñales de acero forjado, utilizar máquinas herramienta de torneado y torneado CNC para procesar los muñones principales del cigüeñal de automóviles y utilizar máquinas herramienta de fresado externo CNC de alta velocidad para cuellos de biela. y opciones de procesamiento eficientes. Las máquinas herramienta de forja son equipos utilizados para el procesamiento en frío de metales y maquinaria. Solo cambian la forma exterior del metal. Las máquinas herramienta de forja incluyen laminadoras de placas, cizallas, punzonadoras, prensas, prensas hidráulicas, prensas hidráulicas, dobladoras, etc.
Hay muchos tipos de accesorios para máquinas herramienta, incluidas cubiertas protectoras flexibles tipo acordeón (tigres de cuero), hojas de herramientas, protectores de rieles guía de acero inoxidable con placa de acero, protectores de tornillos telescópicos, protectores de contraventanas enrollables, faldones protectores, Tela plegable a prueba de polvo, cadena de arrastre de acero, cadena de arrastre de plástico de ingeniería, luz de trabajo de máquina herramienta, plancha para colchón de máquina, manguera de metal rectangular tipo JR-2, funda protectora de conducto DGT, tubo de enfriamiento de plástico ajustable, tubo de vacío, tubo de ventilación, explosión- tubería de prueba, placa de ranura de carrera, bloque de impacto, transportador de virutas, medidor de deflexión, plataforma\placa plana de granito\placa plana de hierro fundido y varias piezas operativas, etc.