El lugar de nacimiento de la familia Octavia revela la fábrica SAIC Volkswagen Ningbo.
SAIC Volkswagen es una de las empresas conjuntas de automóviles más antiguas de China. La empresa firmó un contrato y puso la primera piedra en junio de 1984. Con sede en el famoso Anting, Shanghai, ha establecido bases de producción en Nanjing, Yizheng, Urumqi, Ningbo y Changsha. El número de fábricas es el mayor entre los fabricantes nacionales. Actualmente produce productos bajo las marcas Volkswagen y Skoda. Entonces, antes de presentar la fábrica de Ningbo, también podríamos revisar brevemente la descripción general de otras fábricas.
En comparación con las fábricas mencionadas anteriormente, la fábrica de Ningbo es relativamente nueva y se completará y pondrá en producción en octubre de 2021, solo superada por la fábrica de Changsha. La fábrica está ubicada en la Nueva Área de la Bahía de Ningbo Hangzhou, con un terreno edificable de 6.543.808.700 metros cuadrados y una capacidad de producción anual prevista de 300.000 vehículos. Sólo pasaron 22 meses desde la construcción de la fábrica hasta el inicio oficial de la producción, estableciendo un nuevo récord para la velocidad de construcción global del Grupo Volkswagen.
Las instalaciones de apoyo que rodean la fábrica de Ningbo también son muy maduras. El parque de proveedores está cerca, tiene una superficie de 3.000 acres y más del 75% de los materiales y piezas de la fábrica provienen de aquí. Además de ser más eficiente, también ahorra significativamente los costos de transporte. En cuanto a la descripción general de la fábrica, aquí hay una introducción. A continuación, entramos al taller. Cabe señalar que no se permiten fotografías durante esta visita, y solo hay unos pocos mapas oficiales, y más solo se pueden compartir en texto.
Taller de estampado/taller de soldadura eficiente
Según el proceso de producción, hablemos primero del taller de estampado, que se encarga de estampar las piezas de la carrocería. El taller de estampado tiene una superficie de unos 30.000 metros cuadrados y cuenta con dos líneas de estampado. Esto incluye una línea de servoestampado de alta velocidad de 9.100 toneladas con máquinas herramienta de Shule, Alemania. Toda la línea de producción consta de 6 prensas, que pueden completar la producción de estampado, estampado, recorte y conformado.
Basándose en las características de la camioneta Octavia y la carrocería de gran tamaño del Touran, la fábrica de Ningbo adopta la línea de producción de estampado mecánico más avanzada y automatizada del Grupo Volkswagen. La mesa de corte de 4,6 m*2,5 m de ancho puede cumplir. las necesidades de producción de piezas de tamaño completo. Al mismo tiempo, la curva de carrera de la servoprensa se puede ajustar arbitrariamente, lo que puede mejorar efectivamente la calidad de la superficie y la congelación de la forma de las piezas. Sin embargo, con el estampado de seis secuencias se pueden producir piezas más complejas.
Para mejorar la precisión de coincidencia entre piezas, la fábrica utiliza moldes de alta precisión para controlar la fluctuación dimensional de las piezas moldeadas dentro de 0,2 mm, garantizando así una coincidencia precisa de todo el vehículo. Se utiliza para paredes laterales de carrocería, paneles interiores de puertas y paneles de piso, etc. El uso de tecnología de estampado integral puede evitar la soldadura secundaria, fortalecer eficazmente la resistencia del cuerpo y mejorar en gran medida la consistencia y la estética de la apariencia.
Todas las piezas de estampado calificadas serán transferidas al almacén de piezas. Debido a que el almacén tiene requisitos estrictos en cuanto a temperatura y humedad, está equipado con equipos de deshumidificación para evitar que las piezas estampadas se humedezcan. Según los informes, la reserva de repuestos en el almacén es de 3 días de producción más 1,5 días de reserva. Se sigue el principio de "primero en entrar, primero en salir" para garantizar que las piezas que salen primero del almacén se utilicen para la producción. del siguiente vehículo.
Después de visitar el taller de estampación, llegamos al taller de soldadura, donde se soldarán varias piezas del BIW. El taller de soldadura de la fábrica de Ningbo es el mismo que el de la fábrica de Changsha y tiene una superficie de 6,5438 millones de metros cuadrados. En el taller hay 536 robots, con un índice de automatización de 86. Es una de las fábricas con mayor grado de automatización de SAIC Volkswagen.
Incluso en comparación con otras fábricas de empresas conjuntas, el nivel de automatización de la fábrica de Ningbo está por encima de la corriente principal. Cabe señalar que los datos anteriores son sólo de referencia. Con el ajuste y el progreso de las principales fábricas, creo que el grado de automatización seguirá aumentando. La fábrica de Ningbo actualmente puede producir hasta cuatro modelos en línea, y una carrocería sale de la línea de montaje cada 51 segundos en promedio, por lo que también se la conoce como la "fábrica de minutos".
Al mismo tiempo, la soldadura láser también mejora en gran medida la precisión del ensamblaje del vehículo, mejora efectivamente la vibración y el ruido y garantiza la belleza y suavidad de las soldaduras durante el proceso de conexión.
En general, el uso extensivo de soldadura láser y acero de alta resistencia ha mejorado significativamente la precisión de la unión y la rigidez de la carrocería del automóvil de la familia Octavia, haciendo que el automóvil sea menos propenso a deformarse al conducir vigorosamente o en caminos sin pavimentar.
El manipulador está equipado con un sistema de posicionamiento visual ISRA, que puede realizar el posicionamiento visual en tiempo real de las estaciones de obturación del panel interior y exterior en las paredes laterales del vehículo: la cámara captura los orificios de posicionamiento, calcula la posición real de las piezas vacías, y La posición real indica al robot que recoja materiales, controlando así la precisión del ensamblaje de las piezas dentro de 0,05 mm, asegurando efectivamente la precisión de la soldadura de la carrocería del automóvil. El sistema de posicionamiento también tiene funciones completas de alarma, diagnóstico, monitoreo, recopilación de datos e informes de usuario para facilitar el monitoreo y mantenimiento en tiempo real de los datos de ensamblaje.
Los pilares A y B, las barras transversales delanteras, el túnel central, las vigas longitudinales traseras, los travesaños y otras piezas clave de la camioneta Octavia están hechos de acero conformado en caliente. La tecnología de termoformado se utiliza principalmente para procesar materiales de ultra alta resistencia que son difíciles de formar a temperatura ambiente. Calienta la placa de acero a 950 °C, la forma una vez y luego la enfría rápidamente para mejorar integralmente la resistencia de la placa de acero. La resistencia a la tracción de las placas de acero conformadas en caliente es casi de 3 a 5 veces mayor que la de las placas de acero ordinarias, el límite elástico supera los 1200 MPa y puede soportar más de 10 toneladas de presión por centímetro cuadrado. ¿Cuál es este concepto? Esto equivale a que una moneda soporte el peso de dos elefantes adultos.
La medición láser online monitoriza 802 puntos de la carrocería del coche en tiempo real a través de 17 robots de medición. Esta tecnología puede realizar un monitoreo del 100% de dimensiones importantes de la carrocería, descubrir rápidamente defectos de cada tamaño, utilizar las herramientas relevantes proporcionadas por el sistema para un diagnóstico rápido y alertar al personal de monitoreo para eliminar los riesgos de calidad de manera oportuna.
El taller de pintura/montaje se esfuerza por alcanzar la perfección.
Después de salir del taller de soldadura, la carrocería vestida de blanco entra al taller de pintura. El modelo de automóvil familiar Octavia ofrece seis colores de carrocería. La carrocería soldada en blanco solo puede aparecer en diferentes colores después de que se completa la electroforesis de preprocesamiento, el sellado de PVC, la capa superior y la inyección de cera en la cavidad.
En cuanto a los aspectos técnicos más destacados, en primer lugar, en la electroforesis previa al tratamiento, el taller adoptó la tecnología RODIP. La tecnología de volteo de la carrocería del automóvil puede mejorar efectivamente la calidad del recubrimiento electroforético, garantizar que el espesor de la película electroforética en la superficie exterior y la cavidad interior cumpla con los estándares y garantizar el rendimiento anticorrosión de la carrocería del automóvil. Después de la electroforesis, la parte inferior de la carrocería del automóvil y la cavidad interior se sellan con PVC mediante un robot automático, que puede proteger completamente la parte inferior del automóvil cuando se conduce por la carretera y se camina en el agua. Además, para la cavidad de la carrocería, SAIC Volkswagen utilizó tecnología de inyección de cera para formar una película protectora uniforme en la superficie de la cavidad de la carrocería, asegurando la anticorrosión de los 12 modelos.
El taller está equipado con un robot de pulverización automático de 7 ejes, que mejora enormemente el aprovechamiento de la pintura garantizando al mismo tiempo la calidad del producto. Al mismo tiempo, para garantizar la calidad de todo el proceso de pulverización, se utiliza un robot de espesor de película para detectar el espesor de la película en línea durante el proceso de pulverización. El espesor y la uniformidad de la película de pintura se garantizan detectando 50 puntos en cada uno. cuerpo en 90 segundos. El espesor de la película de pintura está en el rango de 90-110 micrones. Vale la pena mencionar que el piso trasero del automóvil familiar Octavia, la parte inferior del compartimiento de la llanta de refacción, los umbrales de las puertas, el interior del paso de rueda y otras áreas están rociados con una película protectora de piedra de PVC para proteger la parte inferior del impacto de grava y daños a la pintura.
El taller de montaje es el último taller de producción de automóviles, donde se ensamblan todas las piezas. El taller de montaje de la fábrica de Ningbo alcanza los 6,5438 millones de metros cuadrados, lo que equivale a 654,3805 campos de fútbol estándar. Lo que me impresionó fue el orden y la eficiencia.
El taller está equipado con sistemas de montaje de chasis y carrocería. El trabajo de ensamblaje del chasis se divide en 10 estaciones de ensamblaje y se utilizan pistolas de alta precisión para controlar estrictamente el par de apriete para garantizar la calidad del producto. Dos estaciones de apriete automático posicionan y aprietan automáticamente el chasis a través de 14 ejes de apriete de alta precisión de posicionamiento automático, de modo que se pueden cerrar más de 40 puntos de conexión del chasis del vehículo al mismo tiempo, lo que mejora la estabilidad y consistencia de la instalación del chasis. y transmite mejor la potencia del vehículo.
Todos los modelos de la familia Octavia tienen techos corredizos panorámicos. Entre ellos, el nuevo Octavia adopta un techo corredizo de gran superficie con un diseño negro brillante y el rango máximo de apertura puede alcanzar la posición del pilar B. Para la instalación de techos solares de gran tamaño, SAIC Volkswagen está equipado con un equipo de instalación de techos solares PSD que utiliza un robot de recogida para agarrar las piezas de forma rápida y flexible. El robot de instalación ensambla automáticamente el techo solar y la carrocería, garantizando de forma efectiva la precisión del posicionamiento. instalación y cumplimiento de los requisitos de altura de sellado para la instalación del techo corredizo.
Se introdujeron en el taller de montaje 19 líneas inteligentes de carros de tracción automática, con un total de 103 carros AGV. Estos vehículos pueden realizar una circulación totalmente automática desde la puerta de descarga hasta la estación de la línea de montaje a través de pistas magnéticas en el suelo y tecnología de carga automática de baja potencia, lo que reduce el consumo físico de los trabajadores de montaje y los hace más eficientes.
Una vez finalizada la línea de montaje, cada vehículo debe someterse a 100 inspecciones fuera de línea. Sólo después de que el vehículo haya completado con éxito todas las inspecciones se entregará el informe final y se retirará de la línea de producción. Las inspecciones fuera de línea incluyen inspecciones de convergencia/función del tambor, inspecciones de ruido anormal en pruebas en carretera, inspecciones de sellado a prueba de lluvia, etc.
Los vehículos aleatorios se someterán a pruebas exhaustivas, incluidas pruebas de comodidad, pruebas de vibración, pruebas eléctricas, pruebas de ruido del vehículo y pruebas de olor del vehículo. Entre ellos, para el olor del automóvil, además de utilizar materias primas de bajo olor y bajas emisiones y adhesivos a base de agua para las piezas interiores, un equipo profesional de "Golden Nose" también evalúa el olor del automóvil.
Resumen del texto completo:
Cuando entré de nuevo a la fábrica de SAIC Volkswagen, todo me resultó muy familiar. Sin mencionar el diseño de la fábrica, incluso la cantina era casi exactamente la misma. , excepto los platos. En realidad es bastante normal. Después de todo, la misma marca, los mismos estándares de producción, la misma tecnología y el mismo equipo están todos estandarizados y modulares, pero los modelos producidos son diferentes. La fábrica de Ningbo que visitamos esta vez se encuentra en un nivel relativamente alto entre fabricantes del mismo nivel en términos de automatización, eficiencia, control de calidad, etc. Específicamente para el modelo, el automóvil familiar Octavia puede tener requisitos más detallados en términos de detalles y tecnología, pero en general está relativamente estandarizado. Espero que este artículo pueda brindarte una comprensión más profunda de los autos familiares de Octavia. @2019