Las principales hazañas de Li Dongxiao
En los 20 años que ha trabajado en Jiuquan Iron and Steel Co., Ltd., este hombre talentoso con especialización en matemáticas aplicadas en la Universidad de Lanzhou ha sido bueno pensando e investigando, transformando y mejorando activamente varios sistemas de control. y resolver problemas importantes que restringen la producción. Cuando se pusieron en funcionamiento los cuatro altos hornos del proyecto de 2 millones de toneladas de Jiu Steel, quedaban muchos problemas pendientes. En particular, el gabinete de control de bajo voltaje GCS tenía serios problemas de calidad, que a menudo se averiaban y provocaban el cierre de los altos hornos. y reducir el flujo de aire muchas veces. Li Dongxiao formuló un plan de transformación. Después de la implementación del plan, la tasa de fallas de los sistemas de control automático de los cuatro altos hornos se redujo en un 80%. Fue evaluado por el Centro de Comando de Producción de Jiugang como una de las cuatro transformaciones más exitosas en. 2005.
En 2000, Li Dongxiao, como responsable, fue responsable del diseño, programación y depuración de los sistemas de "tres potencias" para la transformación de alta eficiencia de la máquina de colada continua nº 3. Dado que este proyecto se estaba llevando a cabo durante la renovación del alto horno número 2 de la compañía, la mano de obra y los recursos materiales se concentraron en el alto horno, dejando sólo dos o tres camaradas, incluido Li Dongxiao, para diseñar un proyecto tan grande. Aunque ya había hecho diseño antes, era solo para sistemas informáticos. Esta vez incluía todo el sistema de "tres poderes", por lo que la dificultad se puede imaginar. Con su alto profesionalismo y buena calidad técnica, Li Dongxiao, junto con sus colegas, trabajaron horas extras, consultaron información y fueron al lugar para superar las dificultades técnicas una tras otra en el proceso de diseño y completaron todos los diseños a tiempo. Al mismo tiempo, también fue responsable de la compilación del software de control de nivel inferior para todo el sistema. Durante el período de construcción y depuración, mientras brindaba servicios técnicos en el sitio, completó la depuración del programa informático de todo el sistema y la depuración de 23 dispositivos de conversión de frecuencia de CA. Para garantizar una prueba exitosa, él y sus colegas vivieron y comieron en el lugar durante siete días y siete noches. Cuando tenía sueño, se sentaba y tomaba una siesta durante la depuración. Cuando su voz se volvió ronca, confió. sus manos para hacer gestos y otros usaban el walkie-talkie para dirigirle. Fueron necesarios más de dos meses de trabajo in situ durante la severa estación fría y sin calefacción. Gracias al arduo trabajo de todos, la máquina de colada continua N° 3 se puso en producción un mes antes de lo previsto. Después de ser puesta en operación, la velocidad promedio de fundición de la máquina de colada continua No. 3 aumentó de los 1,6 metros/minuto originales a 3,0 metros/minuto, y la velocidad de paso de la fundición aumentó de los 96 a 99 originales, con beneficios económicos directos de más. de 10 millones de yuanes. Debido a su destacada contribución, ganó el segundo premio del Premio al Personal Técnico con Contribución Destacada de la Compañía Jiugang en 2000.
A principios de 2004, la empresa lanzó un nuevo proyecto de hierro y acero de 2 millones de toneladas. Como líder del proyecto, Li Dongxiao asumió las tareas de diseño y programación del sistema de control por computadora para el depósito integral de materiales. Los miembros de su equipo combinaron varios aspectos del sitio. Tiene las características de área amplia, entorno hostil, período de construcción corto y larga distancia entre los equipos controlados. Después de su puesta en producción, el sistema opera audazmente. estable, es fácil de mantener y logra buenos resultados. Después de la implementación de este proyecto, se lograron enormes beneficios económicos y se ahorró una gran cantidad de cables de control y tubos de acero para su tendido. Solo esto ha ahorrado más de 700.000 yuanes en costos. La aplicación exitosa del bus de campo en el patio integral de materiales ha sentado un precedente para la aplicación de la tecnología de bus de campo en el sistema de control por computadora de Jiugang y se ha convertido en un proyecto histórico. Es precisamente por sus buenos efectos que muchos proyectos nuevos, como altos hornos y proyectos de fabricación de acero en el proyecto de 2 millones de toneladas, han adoptado sucesivamente esta tecnología y han logrado el éxito. De 2008 a 2009, Li Dongxiao presidió cuatro proyectos, incluida la transformación del sistema de control de los convertidores N° 2 y N° 3 de la Siderurgia N° 1, la transformación del sistema de control automático de la losa continua N° 4 lanzador, y la separación y transformación de los sistemas públicos y auxiliares del convertidor de fabricación de acero No. 2, todo lo cual logró un éxito total e hizo contribuciones significativas a la actualización del antiguo equipo de automatización del sistema de Jiugang.
Ama su trabajo y se dedica a él desde hace mucho tiempo. Desde que asumió la tarea de diseñar, mantener y revisar el sistema de automatización, Li Dongxiao nunca se ha tomado unas vacaciones completas, ya sea por la noche o los fines de semana, siempre corre al sitio de producción inmediatamente cuando sucede algo. Nunca abandona el sitio. antes de que se complete la solución de problemas o el equipo de mantenimiento no esté funcionando correctamente. En septiembre de 2005, las coladas continuas N° 1 y N° 3 de una planta siderúrgica sufrieron graves quemaduras debido a un accidente. Se ordenó restaurar el sistema de organización. Trabajando continuamente en el sitio durante cuatro días y cuatro noches, las piezas de fundición continua N° 1 y N° 3 reanudaron la producción en un corto período de tiempo, lo que fue elogiado por los líderes del centro de comando. Cuando CSP se puso en funcionamiento en 2006, se requirió que el tiempo de resolución de problemas para la fabricación secundaria de acero no excedera los 10 minutos, de lo contrario la máquina de colada continua CSP se interrumpiría.
Para garantizar la producción, él y otros tres pilares técnicos se turnaron en turnos nocturnos y festivos desde abril de ese año hasta abril del año siguiente para resolver problemas en el sitio en cualquier momento. Trabajaron horas extras durante más de 40 horas cada vez. mes hasta que el segundo sistema de producción de acero se estabilizara.