1) Proporción de monómero inadecuada: ① Demasiado monómero: la proporción de monómero es demasiado grande durante la mezcla o la adición de monómero demasiado pronto causará demasiado monómero, cuando hay demasiados monómeros, la contracción de la polimerización durante la polimerización será grande y se producirán irregularidades; provocar burbujas grandes e irregulares en la matriz plástica. ② Muy pocos monómeros: la proporción de monómeros durante la mezcla es menor que la especificada; el vaso de mezcla no está cubierto adecuadamente, lo que hace que los monómeros se volatilicen. El agente aislante entre el modelo de yeso y el plástico está mal aislado, lo que permite que los monómeros penetren; en el modelo, etc. Esto dará como resultado muy pocos monómeros. Cuando el monómero es demasiado pequeño, el hinchamiento entre los polímeros en forma de perlas es insuficiente, lo que puede producir muchos microporos que se distribuyen uniformemente en la matriz plástica.
2) La temperatura aumenta demasiado rápido durante el tratamiento térmico: cuando la temperatura aumenta demasiado rápido, la capa superficial del plástico se polimeriza primero, pero todavía quedan muchos monómeros sin polimerizar que pueden volatilizarse y convertirse en gas. Como estos gases no pueden escapar de la superficie del plástico polimérico, se forman más burbujas esféricas, la mayoría de las cuales se distribuyen en las partes más gruesas de la base.
3) Relleno plástico insuficiente: grandes burbujas irregulares se distribuyen por toda la superficie de la capa base.
4) Presurización insuficiente después del llenado: hay muchas burbujas grandes e irregulares, que se pueden ver en la superficie o en el interior de la base, y la base es casi blanca.