Huaxin Micro PlasticCon el fin de explorar la adaptabilidad y la tecnología de construcción de la maquinaria de construcción de carreteras y proporcionar experiencia y datos relevantes para futuras construcciones a gran escala, se construyeron 5 secciones de prueba con base de grava estabilizada con cemento. La longitud del pavimento es de 300 metros, el espesor compactado es de 36 cm y se divide en dos capas, es decir, el espesor compactado de cada capa es de 18 cm. 2. Propósito de la sección de prueba de pavimentación 1. Verificación de la relación de mezcla. 2. Determine el coeficiente de dispersión suelta de la mezcla. 3. Determine el plan de construcción estándar. Incluye principalmente los siguientes puntos: a. Maquinaria de mezcla adecuada y métodos de mezcla; b. El método de pavimentación de la mezcla y maquinaria aplicable; d. para alisar y dar forma; f. Selección y combinación de maquinaria de compactación, secuencia y velocidad de compactación g. Coordinación y cooperación de la maquinaria de mezclado, transporte, pavimentación y laminado; 3. Plan de construcción (1), preparación del material 1. Cemento: cemento Huaxin (Chibi) P.C32.5 El tiempo de fraguado inicial del cemento es de más de 3 horas, el tiempo de fraguado final es de más de 6 horas y el tiempo de fraguado final es de más de 6 horas. La estabilidad está calificada. Los indicadores de resistencia de 3d y 28d deben cumplir con los requisitos de especificación y cumplir con la norma nacional GB 175-1999. Piedra triturada: La piedra ha sido procesada mediante equipos de trituración combinados de gran impacto. La piedra está limpia y no contiene sustancias nocivas. como barro. La grava base se procesa a partir de tres campos de grava de Tongshan y se apila en cuatro especificaciones: 0 ~ 4,75 mm, 4,75 ~ 9,5 mm, 9,5 ~ 19 mm y 19 ~ 37,5 mm. El tamaño máximo de partícula no supera los 37,5 mm. cumplir con los requisitos de JTJ 034-2000 y especificaciones técnicas complementarias. 3. Agua: Utilice agua potable limpia y que no contenga sustancias nocivas. (2) Diseño de la composición de la mezcla El diseño de la mezcla debe realizarse en un laboratorio calificado como confirmado por el ingeniero supervisor, y la prueba debe realizarse de acuerdo con los métodos estándar estipulados en las "Especificaciones de prueba para materiales estables de Aglutinantes inorgánicos en ingeniería de carreteras". Los elementos de inspección de las materias primas deben inspeccionarse de acuerdo con lo dispuesto en las especificaciones técnicas. El diseño de la composición de la mezcla cumple con las disposiciones pertinentes de las "Especificaciones Técnicas para la Construcción de Capa Base de Pavimentos de Carreteras". Proporción de mezcla de diseño de concreto: cemento:grava = 5:100, de la cual la proporción de grava es: 0~4,75 mm es 30, 4,75~9,5 mm es 20, 9,5~19~37,5 mm es 25 y 19~37,5 mm es 25 . (3) Mezclado 1. Envíe el equipo de mezclado y la ubicación al ingeniero supervisor antes de realizar la instalación, reparación y depuración de acuerdo con las instrucciones del ingeniero supervisor para que la composición de partículas y el contenido de humedad de la mezcla mezclada puedan cumplir con los requisitos especificados. . 2. La estación de mezcla adopta un mezclador forzado WBC-600 y está equipada con cuatro silos de piedra y un silo de cemento. Se utiliza un dispositivo de reposición automática de agua para agregar agua y la capacidad de mezcla diseñada es de 600 toneladas/hora. La calidad de la mezcla es controlada por el laboratorio y los operadores del mezclador. 3. Antes de mezclar formalmente la mezcla, se debe depurar todo el equipo y se debe controlar la velocidad de alimentación de la tolva fría, la velocidad de alimentación de la bomba de cemento y el tamaño de la válvula de agua de la bomba de acuerdo con la proporción de mezcla. de modo que la mezcla se ajuste a la proporción de mezcla y contenga. El contenido de agua es 0,5 mayor que el contenido de agua óptimo. Al mismo tiempo, el contenido de humedad debe ajustarse de acuerdo con la distancia de transporte y el clima de construcción, de modo que el contenido de humedad de la mezcla cuando se pavimenta y lamina sea ligeramente superior al contenido de humedad óptimo. (4) Transporte, pavimentación, conformación y laminado del material mezclado 1. Transporte A. Según la ubicación de la estación de mezcla estabilizada con agua que instalamos, teniendo en cuenta la distancia de transporte y la capacidad de pavimentación de la mezcla, y en función de la condiciones específicas de construcción futura, hacer arreglos de ajuste detallados para asegurar la continuidad de las operaciones de mezcla, pavimentación y compactación. b Al cargar, asegurarse de que la altura de llenado en la tolva sea uniforme para evitar la segregación, si es necesario, el transporte de la mezcla debe cubrirse con una lona para evitar la lluvia y la pérdida de agua, y asegurar el contenido de humedad de la mezcla cuando llegue; Se transporta al sitio y se pavimenta y enrolla de manera óptima. c. Cuando el camión volquete que transporta el material mezclado pasa sobre la superficie de la capa de pavimento terminada, la velocidad debe ser lenta y está estrictamente prohibido frenar bruscamente para reducir el rodamiento desigual o el daño a la resistencia de la superficie; el lugar de pavimentación lo antes posible, el tiempo de apilamiento de la mezcla no deberá exceder las 24 horas y 72 horas a más tardar. 2. Conformación del pavimento a. El espesor de diseño de la capa base estabilizada con agua es de 360 ​​mm y se pavimenta y compacta en dos capas. Después de la inspección y el mantenimiento, la capa base inferior debe colocarse durante siete días y la capa base superior debe colocarse a tiempo antes de pavimentar, el polvo flotante y las partes sueltas de la capa base deben limpiarse y humedecerse adecuadamente con agua;

Antes de construir la sub-base y la base superior, se debe rociar una lechada de cemento limpia (según la calidad del cemento: 1,0 ~ 1,5 kg/m2) sobre las superficies superiores de la sub-base y la base inferior, respectivamente, después de eliminar el polvo flotante. La consistencia de la lechada de cemento debe ser uniforme y la longitud de pavimentación no debe exceder los 30 m ~ 40 m delante de la adoquín. b. La pavimentación de la mezcla debe realizarse utilizando maquinaria aprobada por el ingeniero supervisor. La mezcla debe esparcirse uniformemente sobre el ancho requerido de acuerdo con el espesor de pavimentación especificado. c. Configuración de maquinaria de construcción: 2 adoquines RP951, 3 rodillos vibratorios de una sola rueda de 20 t y 1 rodillo de neumáticos XP301. Para la pavimentación de una sola hoja se utilizan operaciones de doble escalón para garantizar la coordinación entre la capacidad de transporte y la capacidad de producción de la adoquina durante la construcción, y para reducir el fenómeno de las paradas en espera de materiales, dos máquinas adoquines, una delante de la otra, esparcen el material mezclado; adelante unos 5 a 10 metros, las vías de las dos adoquines se superponen entre 50 y 100 mm. Control de elevación: dado que las dos adoquines están pavimentadas conjuntamente, el control de elevación de la superficie superior de la capa base adopta el espesor que se extiende desde un lado de la pavimentadora anterior. El sensor se coloca sobre la viga guía de aleación de aluminio y el sensor se mueve a lo largo de la superficie superior de la viga guía de aleación de aluminio. Se utiliza un sensor inclinómetro transversal en el otro lado para cumplir con los requisitos de control de elevación. este último es un sensor de espesor que se extiende fuera del adoquín en un lado del adoquín. Colóquelo en la cuerda de referencia de alambre de acero y use el espesor de la capa estabilizadora de agua recién colocada en el otro lado para controlar la elevación. e. La operación de pavimentación debe coincidir con la capacidad de producción de la mezcladora. La velocidad de pavimentación de la pavimentadora debe determinarse en función de la capacidad de producción y la capacidad de transporte de la mezcladora. La velocidad de pavimentación debe controlarse a aproximadamente 3 m/min. Al pavimentar, la mezcla debe llenarse hasta 2/3 de la altura del sinfín de la pavimentadora para garantizar que la mezcla pavimentada sea suave y no se segregue; al pavimentar, se debe tener en cuenta la desviación entre el contenido de humedad de la mezcla y el contenido de humedad óptimo; controlarse entre -1 ~ 1,5, y también se deben considerar las condiciones climáticas durante la construcción. Por ejemplo, el contenido de humedad en climas de alta temperatura puede ser apropiadamente mayor que el contenido de humedad óptimo de 1,5, y el contenido de humedad en días lluviosos puede ser mayor. apropiadamente inferior al contenido de humedad óptimo de 1. Detrás de la adoquín, asigne una persona dedicada para eliminar la segregación de agregados gruesos y finos, especialmente los nidos de agregado grueso o las correas de agregado grueso, y llene o complemente la mezcla fina con mezcla nueva y revuelva uniformemente la capa base sobre la que se debe basar el pavimento; el principio de "Nunca subir más que bajo", "Mejor raspar que parchear", y está estrictamente prohibido utilizar capas finas de parches para nivelar para evitar el "bombardeo"; debe haber más de 5 camiones esperando para descargar. delante de la adoquín para reducir la situación de la adoquín esperando materiales Para garantizar la continuidad de las operaciones de pavimentación y mejorar la planitud durante la construcción de capas estabilizadas con agua, se debe prestar especial atención al período de construcción. Debido a que la activación del cemento afectará directamente la resistencia final de la capa hidroestable, la mezcla hidroestable no debe dejarse por mucho tiempo después de mezclarla, de lo contrario el cemento perderá actividad, reduciendo así la resistencia de la capa hidroestable. . El tiempo total desde el mezclado de la mezcla hidroestable hasta la compactación final con rodillo debe controlarse dentro de 4 horas. Si hay otros factores inciertos que hacen que el tiempo total exceda las 4 horas, las partes pavimentadas y laminadas se pueden unir primero después de la prueba de campo. La mezcla pavimentada y sin pavimentar debe desecharse o usarse para otros fines. f. Durante las operaciones de pavimentación, se asigna personal técnico designado para rastrear y controlar la elevación y el espesor de la capa base de pavimentación, y ajustar los sensores de la pavimentadora en función de los resultados de las pruebas para garantizar la calidad de la construcción. g. Se debe asignar una persona dedicada detrás de la pavimentadora para eliminar la segregación de agregados gruesos y finos, especialmente para eliminar las "guaridas" locales de agregados gruesos, llenarlas con mezcla fresca y realizar trabajos de recorte, modelado y compactación para asegurar bordes lisos. . Recto y denso. 3. Se planea utilizar dos métodos de rodamiento para la compactación en esta sección de prueba: El primero (prueba dentro de los primeros 100 metros): primero use un solo rodillo de rueda de acero para presionar estáticamente de 1 a 2 veces dentro de todo el ancho de la plataforma. , y luego vibre para rodar de 4 a 5 veces, y luego use un rodillo de neumáticos de goma para rodarlo 2 veces hasta alcanzar la compactación requerida. El segundo tipo (prueba dentro de los últimos 100 m): primero use un solo rodillo de rueda de acero para realizar de 1 a 2 presiones estáticas dentro de todo el ancho de la plataforma, luego vibre para rodar 2 a 3 veces y luego use un rodillo de goma para rodar 3 a 4 veces para recoger ligeramente hasta lograr la compactación requerida. a. Los dos métodos de laminación anteriores y el número específico de pasadas de laminación se determinan finalmente en función de los resultados de la sección de prueba. b Al rodar, la sección recta transversal inclinada debe rodarse de menor a mayor, y la sección súper alta debe rodarse desde el hombro interior al hombro exterior y de bajo a alto. Durante el rodamiento, las ruedas están escalonadas horizontalmente a la mitad. La velocidad de desplazamiento del rodillo es de 1,5 a 1,7 km/h durante el prensado inicial y de 1,8 a 2,2 km/h después.