Características del proceso de moldes de fundición a presión

Cuando el metal fundido pasa a través de la compuerta, sus métodos de llenado se pueden dividir en tres tipos: llenado de flujo laminar, llenado por aspersión y llenado por atomización. Cuando la velocidad de la compuerta es baja, el modo de llenado es flujo laminar; cuando la velocidad aumenta, el metal fundido ya no fluye continuamente, sino que se pulveriza en forma de partículas gruesas; cuando la velocidad es mayor, el agua aparecerá como; partículas finas en el chorro de niebla. El llenado por flujo laminar o el llenado por flujo de niebla pueden producir piezas fundidas satisfactorias, pero el llenado por flujo de partículas gruesas no es bueno debido a la gran pérdida de calor durante el llenado. En términos generales, cuanto más delgada sea la compuerta, mayor será la velocidad de la compuerta para lograr el estado de flujo atomizado.

El estado de flujo del metal fundido que ingresa a la cavidad del molde está determinado por la forma del corredor y la entrada. Existen dos canales muy utilizados en la actualidad: canales de abanico y canales cónicos. El sistema de vertido consta de tres partes: bebedero recto, bebedero horizontal y bebedero interior. El corredor en forma de abanico es más adecuado para productos con una longitud de puerta más corta, mientras que el corredor cónico es adecuado para productos con una longitud de puerta más larga. Ya sea que se trate de un corredor en forma de abanico o un corredor cónico, el área de la sección transversal desde el corredor hasta la compuerta interior debe reducirse gradualmente para garantizar el control del patrón de flujo del líquido de aleación y evitar que el gas entre en el sistema de compuerta. . El canal de flujo debe tener una cierta longitud para estabilizar el flujo y guiar el metal fundido.

Generalmente el diseño de puertas y corredores debe seguir los siguientes principios:

1) Se priorizan los lugares más difíciles de rellenar.

2).

El tamaño de cada compuerta debe ser proporcionado según el volumen de fundición de su parte principal de llenado.

3).

Se debe evitar la posición de la compuerta donde el flujo de líquido se bloquea fácilmente o impacta directamente en el núcleo.

4). Las secciones transversales de la corredera y de la cancela deben estar equilibradas.

5) Se deben colocar piezas sobresalientes o bolsas amortiguadoras en las esquinas o colas del corredor para amortiguar y absorber las impurezas.

6). Evite giros bruscos y cambios bruscos de sección del corredor para evitar provocar turbulencias en el aire.

7). Cuando el corredor gira, el área de la sección transversal debe reducirse adecuadamente para evitar que quede atrapado en el aire.

Para mejorar la calidad de las fundiciones a presión, el gas en la cavidad del molde debe eliminarse tanto como sea posible durante el proceso de llenado del metal fundido, y el metal fundido debe mezclarse con gas y contaminarse con residuos de pintura. debe ser eliminado. Por lo tanto, es necesario instalar un sistema de rebose y escape, que incluya un tanque de rebose y un tanque de escape.

El tanque de rebose tiene las siguientes funciones:

a. Descargar residuos y gases

b. p>

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c. Mejorar la dirección del flujo (drenaje);

d. metal frío (recoger escoria).

La profundidad de la salida de escoria del tanque de rebose de aleación de zinc es generalmente de 0,2 a 0,3 mm, y la profundidad del tubo de escape detrás del tanque de rebose es generalmente de 0,05 a 0,12 mm.

vPara descargar completamente el gas en la cavidad, el área de la sección transversal de la ranura de escape es generalmente 20-50 del área de la sección transversal de la compuerta interior.