Defectos en la fundición a presión
Características: La superficie de la pieza fundida presenta líneas cóncavas locales suaves, que son consistentes con la dirección del flujo del metal fundido y se pueden sentir con la mano. Este defecto no tiene dirección de desarrollo y puede eliminarse mediante lijado.
Causas:
1. Huellas dejadas por los dos flujos de metal que llenan la cavidad de manera desincronizada.
2. La temperatura del molde es baja, como la temperatura del molde de aleación de zinc es inferior a 150 °C y la temperatura del molde de aleación de aluminio es inferior a 180 °C, lo que es propenso a tales defectos.
3. La velocidad de llenado es demasiado alta.
4. Demasiada pintura.
Medidas de eliminación:
1. Ajustar el área de la sección transversal o la posición de la puerta interior.
2. Ajustar la temperatura del molde y añadir un tanque de desbordamiento.
3. Ajuste adecuadamente la velocidad de llenado para cambiar el patrón de flujo de la cavidad llena de metal fundido.
4. El recubrimiento es fino y uniforme. Otros nombres: junta fría (junta a tope), patrón de agua.
Características: Las grietas que aparecen cuando los metales a baja temperatura fluyen pero no se fusionan son de formas lineales irregulares, de dos tipos: de penetración y de no penetración, y tienden a desarrollarse bajo la acción de fuerzas externas.
Causas:
1. La temperatura de vertido del metal fundido es baja o la temperatura del molde es baja.
2. La composición de la aleación no cumple con los estándares y la fluidez es deficiente.
3. El metal fundido se rellena en hebras, lo que produce una fusión deficiente.
4. La puerta no es razonable y el proceso es demasiado largo.
5. La velocidad de llenado es lenta o el escape es deficiente.
6. Disminución de la presión específica.
Medidas de eliminación:
1. Incrementar adecuadamente la temperatura de vertido y la temperatura del molde.
2. Cambiar la composición de la aleación para mejorar la fluidez.
3. Mejorar el sistema de vertido, aumentar la velocidad de la compuerta interior y mejorar las condiciones de llenado.
4. Mejorar las condiciones de desbordamiento y aumentar el desbordamiento.
5. Mejorar la velocidad de inyección y las condiciones de escape.
6. Aumenta la presión específica También conocida como: resistencia a la tracción, estrías y cicatrices adhesivas.
Características: A lo largo de la dirección de desmoldeo, debido a la adhesión del metal, el ángulo de inclinación de la fabricación del molde es demasiado pequeño, lo que provoca que aparezcan marcas de tensión en la superficie de la pieza fundida y, en casos severos, se convierte en una tensión. superficie.
Causas:
1. La inclinación de fundición del núcleo y la pared es demasiado pequeña o tiene una inclinación inversa.
2. Hay cicatrices de presión en el núcleo y la pared.
3. Molde para pegar aleación.
4. Deformación por expulsión de fundición o deformación del mandril.
5. La superficie de la pared del molde es rugosa.
6. La pintura a menudo no se pulveriza.
7. El contenido de hierro en la aleación de aluminio es inferior al 0,6%.
Medidas de eliminación:
1. Corregir el molde para asegurar la inclinación de fabricación.
2. Pulido y sangría.
3. Diseñe razonablemente el sistema de vertido para evitar que el flujo de metal choque con el núcleo y la pared, y reduzca adecuadamente la velocidad de llenado.
4. Modificar la estructura del molde.
5. Pulir la superficie.
6. La cantidad de pintura debe ser fina y uniforme, y no debe haber fugas.
7. Aumente adecuadamente el contenido de hierro a 0,6~0,8%. Otros nombres: cóncavo, cóncavo, contener la respiración, colapsar. Características: La parte empotrada de la superficie lisa de la fundición se enfría de forma natural. La razón es 1. El diseño estructural de la fundición no es razonable, hay partes gruesas locales y se generan puntos calientes.
2. Esta aleación tiene una gran tasa de contracción.
3. El área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado pequeña.
4. Baja presión específica.
5. La temperatura del molde es demasiado alta.
Medidas de eliminación
1. Mejorar la estructura de fundición para que el espesor de la pared sea ligeramente uniforme, facilitar gradualmente la transición en juntas con grandes diferencias de espesor y eliminar los puntos calientes.
2. Elija una aleación con pequeña contracción.
3. Configure el sistema de vertido correctamente y aumente adecuadamente el área de la sección transversal de la puerta interior.
4. Aumentar la fuerza de inyección.
5. Ajustar adecuadamente las condiciones de equilibrio térmico del molde y utilizar dispositivos de control de temperatura y refrigeración. Otro nombre: burbujeante. Características: Burbujas formadas por la expansión del gas acumulado bajo la superficie de la pieza fundida. El motivo es 1. La temperatura del molde es demasiado alta.
2. La velocidad de llenado es demasiado alta y hay demasiado gas involucrado en el flujo de metal.
3. El gas de recubrimiento es grande, la cantidad es excesiva y no se quema antes de verterlo, lo que hace que el gas volátil se envuelva alrededor de la superficie de la pieza fundida.
4. Mal escape.
5. Abrir el molde demasiado pronto.
6. La temperatura de fusión de la aleación es demasiado alta.
Medidas de eliminación
1. Enfriar el molde a temperatura de funcionamiento.
2. Reducir la velocidad de inyección para evitar la inclusión de gas vórtice.
3. Elija pintura con baja emisión de gases, utilice una cantidad fina y uniforme y cierre el molde después de la cocción.
4. Limpiar y añadir el depósito de rebose y el tubo de escape.
5. Ajustar el tiempo de residencia del molde.
6. Modificar el proceso de fundición. También conocido como: estomas, estomas. Características: Utiliza gas durante el proceso de fundición a presión para formar agujeros con formas regulares y superficies lisas. Las razones son causadas principalmente por el gas envolvente:
1. La selección inadecuada de la ubicación de la puerta y la forma de la guía causan impacto frontal y corrientes parásitas cuando el metal fundido ingresa a la cavidad.
2. Mal diseño de la forma del canal de flujo.
3. La cámara de presión no está lo suficientemente llena.
4. La velocidad de la puerta interior es demasiado alta, lo que provoca turbulencias.
5. Mal escape.
6. La cavidad del molde es demasiado profunda.
7. Hay demasiada pintura y no se quema antes del relleno.
8. La carga no es limpia y el refinado es pobre.
9. La asignación de procesamiento es demasiado grande.
Medidas de eliminación
1. Seleccione la posición de la compuerta y la forma de la derivación que conduzcan a la eliminación del gas en la cavidad para evitar que el sistema de desbordamiento en la superficie de separación sea sellado por el metal fundido.
2. El área de la sección transversal de la boquilla del bebedero debe ser lo más grande posible que el área de la sección transversal de la puerta interior.
3. Aumente la plenitud de la cámara de presión, elija una cámara de presión más pequeña tanto como sea posible y utilice vertido cuantitativo.
4. Cuando el moldeado sea bueno, aumente el espesor de la compuerta interior para reducir la velocidad de llenado.
5. La ranura de desbordamiento y el canal de descarga se abren en la posición de llenado final de la cavidad del molde, y se debe evitar que la ranura de desbordamiento y el canal de descarga se cierren con metal fundido.
6. Se instala un tapón de escape en la cavidad profunda y el escape se incrementa en forma de mosaico.
7. La cantidad de pintura debe ser fina y uniforme, llenarla después de quemarla y utilizar pequeños gases para generar pintura.
8. La carga debe estar limpia y seca, y se debe seguir estrictamente el proceso de fundición.
9. Ajustar la velocidad de inyección, el punto de conversión entre velocidad de inyección lenta y velocidad de inyección rápida.
10. Reducir la temperatura de vertido y aumentar la presión específica. Otro nombre: encogerse, encogerse. Características: Formas irregulares y agujeros de superficie rugosa causados por una compensación interna insuficiente durante la solidificación de las piezas fundidas. La razón es 1. La temperatura de vertido de la aleación es demasiado alta.
2. El espesor de la pared de la estructura de fundición es desigual, lo que genera puntos calientes.
3. La presión específica es demasiado baja.
4. La capacidad del tanque de rebose no es suficiente y el rebosadero es demasiado fino.
5. Si el grado de llenado de la cámara de presión es demasiado pequeño y el material residual (torta) es demasiado fino, la alimentación final no funcionará.
6. La puerta interior es muy pequeña.
7. La temperatura local del molde es demasiado alta.
Medidas de eliminación
1. De conformidad con las especificaciones de fundición de aleaciones, el líquido de la aleación se sobrecalienta durante demasiado tiempo y se reduce la temperatura de vertido.
2. Mejorar la estructura de fundición, eliminar las áreas de acumulación de metal, uniformar el espesor de la pared y que la transición sea lenta.
3. Incrementar la presión específica adecuadamente.
4. Aumente la capacidad del tanque de desbordamiento y engrose la abertura de desbordamiento.
5. Aumente la plenitud de la cámara de presión y utilice vertido cuantitativo.
6. Mejorar adecuadamente el sistema de compuerta para facilitar una buena transmisión de presión. Características: Las rayas suaves en la superficie de la pieza fundida son visibles a simple vista pero no se pueden tocar con la mano y el color es diferente al del material base. Se puede eliminar frotándolo con una tela de esmeril número 0 varias veces. La razón es 1, la velocidad de llenado es demasiado rápida.
2. Se utiliza demasiada pintura.
3. La temperatura del molde es baja.
Medidas de eliminación
1. Reducir al máximo la velocidad de inyección.
2. La dosificación del recubrimiento es fina y uniforme.
3. Aumentar la temperatura del molde. Características: La matriz de aleación de la pieza fundida se daña o se rompe para formar espacios filamentosos, que se dividen en penetrantes y no penetrantes, y tienen una tendencia de desarrollo. Las grietas se pueden dividir en dos tipos: grietas frías y grietas calientes. La principal diferencia entre ellos es que el metal en las grietas frías no se oxida, mientras que el metal en las grietas calientes se oxida.
Las razones son 1. La estructura de la pieza fundida no es razonable, las cavidades de contracción están bloqueadas y el filete de la pieza fundida es demasiado pequeño.
2. Los dispositivos de extracción y expulsión del núcleo están torcidos durante el funcionamiento y la fuerza es desigual.
3. La temperatura del molde es baja.
4. El tiempo de apertura del molde y extracción del núcleo es demasiado tarde.
5. La selección inadecuada de la aleación o el exceso de impurezas nocivas reducirán la plasticidad de la aleación.
Aleación de zinc: alto contenido de plomo, estaño, cadmio y hierro; aleación de aluminio: alto contenido de zinc, cobre y hierro; aleación de cobre: alto contenido de zinc y silicio; aleación de magnesio: alto contenido de aluminio, silicio y hierro;
Medidas de eliminación
1. Mejorar la estructura de la pieza fundida, reducir la diferencia de espesor de la pared y aumentar el filete de la pieza fundida.
2. Modificar la estructura del molde.
3. Aumentar la temperatura de trabajo del molde.
4. Acortar el tiempo de apertura del molde y extracción del núcleo.
5. Controlar estrictamente las impurezas nocivas, ajustar la composición de la aleación, cumplir con las especificaciones de fundición de la aleación o volver a seleccionar los grados de la aleación. Otros nombres: vertido insuficiente, contornos poco claros, esquinas incompletas. Características: El metal fundido no llena la cavidad del molde y hay piezas incompletas en la fundición. Motivos: 1. Poca fluidez de la aleación:
(1). El contenido de gas metálico líquido es alto, la oxidación es grave y la fluidez se reduce.
(2) La temperatura de vertido de la aleación y la temperatura del molde son demasiado bajas.
(3) La velocidad de la puerta interior es demasiado baja.
(4) La presión de nitrógeno en el acumulador es insuficiente.
(5) La plenitud de la cámara de presión es baja.
(6) Diseño inadecuado, como que la pared de fundición es demasiado delgada o el espesor es desigual.
2. Razones del sistema de vertido deficiente:
(1) Selección inadecuada de la ubicación de las compuertas, el método de desvío y la cantidad de compuertas interiores.
(2) El área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado pequeña.
3. Las malas condiciones de escape conducirán a:
(1), escape deficiente.
(2) Demasiada pintura no se secará ni quemará.
(3) La temperatura del molde es demasiado alta y la presión del gas en la cavidad es alta, lo que dificulta la descarga.
Medidas de eliminación
1. Mejorar la fluidez de la aleación:
(1) Utilizar el proceso de fundición correcto para eliminar gases e inclusiones no metálicas.
(2) Aumente adecuadamente la temperatura de vertido de la aleación y la temperatura del molde.
(3). Aumentar la velocidad de inyección.
④ Llene con nitrógeno para aumentar la presión efectiva.
(5) Utilice vertido cuantitativo.
(6) Mejorar la estructura de fundición y ajustar el espesor de la pared adecuadamente.
2. Mejorar el sistema de compuertas:
(1) La selección correcta de la ubicación de la compuerta y el método de desvío favorece el uso de compuertas internas de flujo múltiple para piezas fundidas con mala forma y piezas fundidas de gran tamaño.
(2) Aumente el área de la sección transversal de la puerta interior o aumente la velocidad de inyección.
3. Mejore las condiciones de escape:
(1), agregue ranuras de desbordamiento y canales de escape, y se pueden instalar tapones de escape en una cavidad profunda.
(2) El recubrimiento debe aplicarse de forma fina y uniforme, y luego sellarse después de secarse y quemarse.
(3) Reducir la temperatura del molde a la temperatura de funcionamiento. También conocido como: impresión de varilla de empuje, impresión de empalme de inserto o bloque móvil. Características: Las marcas convexas y cóncavas dejadas en la superficie de la pieza fundida debido a la colisión de la cavidad del molde y el empalme de varillas de empuje, insertos, bloques móviles y otras piezas. Motivos: 1. La varilla de empuje está ajustada de manera desigual o el extremo está desgastado.
2. La cavidad del molde, la parte de empalme del deslizador y su parte móvil no cooperan bien.
3. El área de putting es demasiado pequeña.
Medidas de eliminación
1. Ajuste la varilla de empuje a la posición correcta.
2. Fije los insertos u otras piezas móviles para eliminar partes cóncavas y convexas.
3. Incrementar el área o cantidad de varillas de empuje. Otros nombres: marcas de malla, patrones de malla, rebabas agrietadas. Características: Las marcas convexas en forma de malla y las espinas metálicas en la superficie de la pieza fundida son causadas por la fatiga térmica en la superficie de la cavidad del molde. Razón 1. Rastros causados por grietas en la superficie de la cavidad del molde, la conducción de calor se concentra más cerca del área de la puerta interior, la resistencia a la fricción es la mayor, la erosión del metal fundido es la más fuerte, la alternancia de frío y calor es la más Es más probable que se produzcan grietas violentas y térmicas y se formen grietas.
2. Material de molde inadecuado o proceso de tratamiento térmico incorrecto.
3. La diferencia de temperatura entre los moldes fríos y calientes cambia mucho.
4. La temperatura de vertido del líquido de aleación es demasiado alta y el precalentamiento del molde no es suficiente.
5. La rugosidad de la superficie Ra de la cavidad del molde es demasiado grande.
6. El caudal de metal es demasiado alto y la pared frontal se lava.
Medidas de eliminación
1. Correcta selección de materiales del molde y proceso de tratamiento térmico razonable.
2. Antes de la fundición a presión, el molde debe precalentarse al rango de temperatura de funcionamiento.
3. Reducir la temperatura de vertido de la aleación tanto como sea posible.
4. Mejorar la calidad de la superficie de la cavidad del molde y reducir el valor Ra.
5. Insertar recocido convencional para eliminar tensiones.
6. El sistema de vertido debe estar diseñado correctamente y la velocidad de inyección debe ser lo más baja posible cuando el moldeo sea bueno. Otros nombres: Manchas de grasa, manchas oscuras. Características: Las manchas en la superficie de la pieza fundida son diferentes del material base y generalmente se forman recubriendo carburo. Razón 1: El recubrimiento es impuro o la dosis es demasiado grande.
2. Esta pintura contiene demasiado grafito.
Medidas de eliminación
1. El recubrimiento debe ser fino y uniforme, no debe acumularse y eliminarse con aire comprimido.
2. Reducir el contenido de grafito en la pintura o elegir pintura al agua sin grafito. Características: Debido a que la temperatura del molde o la temperatura del líquido de la aleación es demasiado baja durante el proceso de llenado, se forman pequeñas áreas de picaduras en la superficie de la pieza fundida bajo una presión aproximadamente negativa. La razón es 1. Durante el proceso de llenado, el metal se dispersa en densas gotas e impacta contra la pared a altas velocidades.
2. El espesor de la puerta interior es pequeño.
Medidas de eliminación
1. Diseñar correctamente el sistema de compuerta para evitar salpicaduras de metal fundido, mejorar las condiciones de escape, evitar la participación excesiva de gas en el flujo de líquido, reducir la velocidad de la compuerta interior. Y mejorar la calidad del molde.
2. Ajustar adecuadamente el espesor de la puerta interior. Otro nombre: acolchado. Características: Aparecen escamas de metal en el borde de la pieza fundida. El motivo es 1. La fuerza de sujeción de la máquina no se ajustó correctamente antes del moldeo por inyección.
2. El molde y el deslizador están dañados y el elemento de bloqueo falla.
3. Desgaste de los insertos y deslizadores del molde.
4. El molde no es lo suficientemente fuerte como para provocar deformaciones.
5. Los residuos de la superficie de separación no se limpian.
6. El cálculo del área proyectada es incorrecto y se excede la fuerza de sujeción.
7. La velocidad de inyección es demasiado alta, lo que produce un pico de impacto de presión demasiado alto.
Medidas de eliminación
1. Compruebe la fuerza o presión de sujeción y ajuste el mecanismo de presión de inyección para reducir el pico de presión de inyección.
2. Compruebe el grado de daño del deslizador del molde y repárelo para asegurarse de que el elemento de bloqueo esté funcionando.
3. Comprobar desgaste y reparar.
4. Cálculo correcto de la resistencia del molde.
5. Elimine los residuos de la superficie de separación.
6. Calcular y ajustar correctamente la fuerza de sujeción.
7. Ajustar la velocidad de inyección adecuadamente. Otro nombre: diafragma. Características: Hay una capa de metal obvia en la fundición. La razón es 1. El molde no es lo suficientemente rígido y la plantilla tiembla durante el proceso de llenado del metal fundido.
2. El golpe de lastre y el lastre no cooperan bien y la velocidad de avance es inestable al actuar.
3. Diseño inadecuado del sistema de vertido.
Medidas de eliminación
1. Reforzar la rigidez del molde y apretar las piezas del molde.
2. Ajustar el punzón de inyección y la cámara de presión para asegurar un buen ajuste.
3. Diseñar razonablemente la puerta interior. Características: La capa superficial de la pieza fundida presenta una macroestructura suelta y densa. El motivo es 1. La temperatura del molde es demasiado baja.
2. La temperatura de vertido de la aleación es demasiado baja.
3. Pequeña presión específica.
4. Demasiada pintura.
Medidas de eliminación
1. Incrementar la temperatura del molde hasta la temperatura de funcionamiento.
2. Aumentar adecuadamente la temperatura de vertido de la aleación.
3. Incrementar la presión específica.
4. El recubrimiento es fino y uniforme. Otro nombre: costura equivocada. Características: Una parte de la pieza fundida está escalonada respecto de la otra parte en la superficie de separación, lo que produce un desplazamiento relativo (dientes escalonados). Razón 1. Desplazamiento del inserto del molde.
2. Los rieles guía del molde están desgastados.
3. Errores de fabricación de los dos insertos del semimolde.
Medidas de eliminación
1. Ajustar el inserto y apretarlo.
2. Reemplace el poste guía y el casquillo guía.
3. Organiza y elimina errores. Otros nombres: torcer, deformar. Características: La deformación global de la pieza fundida cuya geometría no cumple con los requisitos de diseño. Las razones son 1. La estructura de fundición está mal diseñada, lo que resulta en una contracción desigual.
2. El molde se abre demasiado pronto y la pieza no es lo suficientemente rígida.
3. La inclinación del lanzamiento es demasiado pequeña.
4. Manejo inadecuado de las piezas fundidas.
5. Colocación incorrecta de la varilla de empuje.
Medidas de eliminación
1. Mejorar la estructura de fundición para uniformar el espesor de la pared.
2. Determinar el mejor tiempo de apertura del molde para mejorar la rigidez de la pieza fundida.
3. Aumentar la pendiente de lanzamiento.
4. Tenga cuidado al manipular las piezas fundidas y manipúlelas con cuidado.
5. Las piezas fundidas deben apilarse en cajas especiales y los métodos de extracción de la puerta deben ser apropiados.
6. Algunas piezas fundidas deformadas se pueden eliminar dándoles forma.
Características: La superficie de la pieza fundida se raya por el impacto. Motivos: 1. Golpes accidentales durante la apertura, limpieza, corrección y transporte.
Medidas de eliminación
1. Tenga cuidado al limpiar las piezas fundidas, tenga cuidado al almacenar y transportar piezas fundidas y no apilarlas ni chocar entre sí. Utilice cajas especiales para almacenamiento y envío. Otros nombres: inclusiones de óxido, inclusiones de escoria. Características: Hay partículas finas o grumos en la matriz de fundición que son más duras que la matriz metálica, lo que dificulta el procesamiento y provoca un desgaste severo de la herramienta. Después del mecanizado, a menudo aparecen puntos duros de brillo variable en las piezas fundidas. La razón es que sustancias metálicas o no metálicas que son más duras que el metal base se mezclan o precipitan en la aleación, como AL2O3, silicio libre, etc.
1. Óxido de aluminio (AL2O3).
(1) La aleación de aluminio no está bien refinada.
(2) Los óxidos se mezclan durante la fundición.
2. El compuesto complejo compuesto por aluminio, hierro, manganeso y silicio se forma principalmente por MnAL3 en la parte fría del baño fundido, y luego se precipita Fe con MnAL3 como núcleo, y el silicio participa en él. la reacción para formar el compuesto.
3. Mezcla libre de silicio
(1), la aleación de aluminio-silicio contiene un alto contenido de silicio.
(2) La aleación de aluminio y silicio es una fundición semilíquida y contiene silicio libre.
Medidas de eliminación
1. Se deben reducir la agitación y el sobrecalentamiento innecesarios durante la fundición para mantener la pureza del líquido de aleación. Cuando el líquido de aleación de aluminio se almacena en el horno durante un período prolongado, se debe refinar y desgasificar periódicamente.
2. Cuando la aleación de aluminio contiene titanio, manganeso, hierro y otros componentes, no debe segregarse y mantenerse limpia, y debe refinarse con un agente refinador seco. Sin embargo, cuando el magnesio está contenido en aleaciones de aluminio, se debe prestar atención a la compensación.
3. Cuando el contenido de cobre y hierro en la aleación de aluminio es demasiado alto, el contenido de silicio debe reducirse a menos del 10,5% y la temperatura de vertido debe aumentarse adecuadamente para permitir que el silicio precipite primero. Características: Los granos del metal base de las piezas fundidas son demasiado gruesos o demasiado finos, lo que hace que las piezas fundidas se rompan o rompan fácilmente. Las razones son 1. El líquido de aleación está sobrecalentado o el tiempo de conservación del calor es demasiado largo.
2. Fuerte sobreenfriamiento y cristalización excesivamente fina.
3. Hay demasiadas impurezas como zinc y hierro en las aleaciones de aluminio.
4. El contenido de cobre en la aleación de aluminio excede el rango especificado.
Medidas de eliminación
1. La aleación no debe sobrecalentarse y no debe mantenerse caliente durante mucho tiempo.
2. Aumentar la temperatura del molde y bajar la temperatura de vertido.
3. Controlar estrictamente la composición química de la aleación.
4. Mantener intacto el revestimiento del crisol. Características: Después de la prueba, se produjeron fugas de agua, fugas de aire o filtraciones de agua en las piezas fundidas. Razón 1: Presión insuficiente.
2. El diseño del sistema de compuerta no es razonable o la estructura de fundición no es razonable.
3. Selección inadecuada de la aleación.
4. Mal escape.
Medidas de eliminación
1. Incrementar la presión específica.
2. Mejorar el sistema de vertido y el sistema de escape.
3. Elige una buena aleación.
4. Intenta evitar la manipulación.
5. Fundición por inmersión. Características: Después del análisis químico, los elementos de aleación de la fundición no cumplen con los requisitos o hay demasiadas impurezas. Razón 1: Ingredientes incorrectos.
2. Las materias primas y los materiales reciclados se utilizan sin análisis.
Medidas de eliminación
1. La carga debe someterse a análisis químicos antes de poder ser utilizada.
2. Los ingredientes deben gestionarse estrictamente y los materiales nuevos y viejos deben combinarse en una determinada proporción.
3. Respetar estrictamente el proceso de fundición.
4. Las herramientas de fundición deben estar pintadas. Características: La resistencia mecánica y el alargamiento de las aleaciones fundidas son inferiores a los estándares requeridos. Las razones son 1. La composición química de la aleación no cumple con los estándares.
2. Hay poros, cavidades de contracción e inclusiones de escoria en las piezas fundidas.
3. Los métodos de procesamiento de muestras no son iguales.
4. La estructura de fundición no es razonable, lo que limita que las piezas fundidas cumplan con los estándares.
5. Proceso de fundición inadecuado.
Medidas de eliminación
1. Se debe controlar estrictamente la composición química y el contenido de impurezas cuando se funden los ingredientes.
2. Respetar estrictamente el proceso de fundición.
3. Realice muestras según sea necesario y realice pruebas de proceso en las piezas fundidas con regularidad durante el proceso de producción.
4. Controle estrictamente la temperatura de fusión y la temperatura de vertido de la aleación, y trate de eliminar varios factores que hacen que la aleación forme óxidos.