¿Cómo mejorar la deformación del molde y las burbujas en el molde de plástico "Computer Connector"? Es un experto que responderá la pregunta. ¡Gracias!
Fenómenos y soluciones de diversos defectos en el moldeo por inyección
1. Grietas
Las grietas son un defecto común en los productos plásticos, y las causas principales son La razón es debido a la deformación por tensión. Existen principalmente tensiones residuales, tensiones externas y deformaciones por tensiones causadas por el entorno externo.
(-) Grietas causadas por tensión residual
La tensión residual es causada principalmente por las tres situaciones siguientes: sobrellenado, desmolde e incrustaciones de metal. En cuanto a las grietas que se producen cuando se produce un sobrellenado, las soluciones se pueden encontrar principalmente en los siguientes aspectos:
(1) Dado que la pérdida de presión del bebedero es mínima, si es más probable que las grietas se produzcan cerca del puerta directa, puede considerar cambiar a puertas de puntos distribuidos multipunto, puertas laterales y puertas con manija.
(2) Bajo la premisa de garantizar que la resina no se descomponga ni se deteriore, aumentar adecuadamente la temperatura de la resina puede reducir la viscosidad de la masa fundida y mejorar la fluidez. También puede reducir la presión de inyección para reducir la tensión.
(3) En general, es probable que se produzca tensión cuando la temperatura del molde es baja y la temperatura debe aumentarse adecuadamente. Sin embargo, cuando la velocidad de inyección es alta, la generación de tensión se puede reducir incluso si la temperatura del molde es más baja.
(4) El tiempo excesivo de inyección y mantenimiento de presión también producirá estrés. Es mejor acortarlo adecuadamente o realizar un cambio de presión de mantenimiento Th.
(5) Las resinas amorfas, como la resina AS, la resina ABS, la resina PMMA, etc., tienen más probabilidades de producir tensión residual que las resinas cristalinas, como el polietileno, el poliformaldehído, etc., por lo que se debe prestar atención. ser pagado.
Al desmoldar y empujar, debido al pequeño ángulo de desmoldeo, el caucho del molde áspero y el punzón, la fuerza de empuje es demasiado grande, lo que resulta en tensión y, a veces, incluso blanqueamiento o agrietamiento alrededor de la varilla de empuje. Siempre que observe atentamente la ubicación de la grieta, podrá determinar la causa.
Cuando se incrustan piezas metálicas durante el moldeo por inyección, es más probable que se produzca tensión y pueden aparecer grietas después de un período de tiempo, lo cual es extremadamente dañino. Esto se debe principalmente a la enorme diferencia en los coeficientes de expansión térmica entre el metal y la resina, lo que genera tensión. Con el tiempo, la tensión excede la resistencia del material de resina, que se deteriora gradualmente y provoca grietas. Para evitar las grietas resultantes, como regla general, el espesor de pared de 7 pulgadas y el diámetro exterior de las piezas metálicas incrustadas
El poliestireno de uso general básicamente no es adecuado para agregar inserciones e inserciones. son adecuados para nailon. El impacto es mínimo. Debido al pequeño coeficiente de expansión térmica de los materiales de resina reforzada con fibra de vidrio, es más adecuado para inserciones.
Además, precalentar las inserciones de metal antes del moldeo también tiene un buen efecto. efecto
(2) Grietas causadas por tensión externa
La tensión externa aquí se debe principalmente a la concentración de tensión causada por un diseño irrazonable, especialmente en las esquinas afiladas. 2. Se puede ver que R/7"-0,5~0,7 es adecuado.
(3) Grietas causadas por el ambiente externo
Los productos químicos, la degradación del agua causada por la absorción de humedad y el uso excesivo de materiales reciclados deteriorarán las propiedades físicas y provocarán grietas.
2. Relleno insuficiente
Las principales razones del relleno insuficiente son las siguientes:
Capacidad de resina insuficiente.
Presión insuficiente en la cavidad.
La resina tiene fluidez insuficiente.
El efecto de escape no es bueno.
Como medidas de mejora podemos partir principalmente de los siguientes aspectos:
1) Ampliar el tiempo de inyección para evitar que la resina retroceda antes de que se cure la compuerta debido al corto moldeo. ciclo y dificultando el llenado de la cavidad.
2) Aumentar la velocidad de inyección.
3) Aumentar la temperatura del molde.
4) Aumentar la temperatura de la resina.
5) Aumentar la presión de inyección.
6) Ampliar el tamaño de la puerta. Generalmente, la altura de la puerta debe ser igual a 1/2 a 1/3 del espesor de la pared del producto.
7) La puerta se ajusta al espesor máximo de pared del producto.
8) Configure una ranura de escape (profundidad promedio de 0,03 mm, ancho de 3 ~ mm) o varilla de escape. Más importante para piezas de trabajo más pequeñas.
9) Dejar una cierta distancia de amortiguación (unos smm) entre el tornillo y la boquilla de inyección.
10) Elija materiales de baja viscosidad.
11) Añadir lubricante.
3. Arrugas y superficies picadas
La causa de este defecto es esencialmente la misma que el relleno insuficiente, pero el grado es diferente.
Por tanto, la solución es básicamente la misma que la anterior. Especialmente para resinas con poca fluidez (como poliacetal, resina PMMA, policarbonato y resina PP, etc.), es necesario prestar atención para aumentar adecuadamente la puerta y el tiempo de inyección adecuado.
4. Cráteres por contracción
La causa de los cráteres por contracción también es la misma que un llenado insuficiente. En principio, se puede solucionar con un llenado excesivo, pero existe el riesgo de que se produzcan tensiones. Se debe considerar en el diseño prestar atención al espesor uniforme de la pared y reducir el espesor de la pared de las nervaduras de refuerzo, columnas sobresalientes, etc. tanto como sea posible.
5. Desbordamiento
El enfoque al tratar el desbordamiento debe estar principalmente en la mejora del molde. En términos de condiciones de moldeo, se pueden hacer esfuerzos para reducir la fluidez. En concreto, se pueden utilizar los siguientes métodos:
1) Reducir la presión de inyección.
2) Reducir la temperatura de la resina.
4) Elija materiales con grados de viscosidad altos.
5) Reducir la temperatura del molde.
6) Rectificar la superficie del molde donde se produce el desbordamiento.
7) Utilice acero para moldes más duro.
8) Aumentar la fuerza de sujeción.
9) Ajustar la superficie de unión y otras partes del molde preciso.
10) Añadir columnas de soporte del molde para aumentar la rigidez.
ll) Determine el tamaño de diferentes ranuras de escape según los diferentes materiales.
6. Marcas de soldadura
Las marcas de soldadura son causadas por el enfriamiento de los extremos frontales de la resina fundida desde diferentes direcciones y por no fusionarse completamente en la unión
. En circunstancias normales, afecta principalmente a la apariencia y tiene un impacto en la pintura y la galvanoplastia. En casos graves, afectará la resistencia del producto
(especialmente cuando se utiliza resina reforzada con fibra, es particularmente grave). Puede consultar los siguientes elementos para mejorar:
l) Ajustar las condiciones de moldeo para mejorar la fluidez. Por ejemplo, aumentar la temperatura de la resina, aumentar la temperatura del molde, aumentar la presión y velocidad de inyección, etc.
2) Agregar una ranura de escape y colocar una varilla de empuje en el lugar donde ocurren las marcas de soldadura también es útil para el escape.
3) Minimizar el uso de desmoldeantes.
4) Configure el proceso flash como el lugar donde se producen las marcas de soldadura y córtelo después del moldeo.
5) Si solo afecta la apariencia, se puede cambiar la posición de quemado para cambiar la posición de la línea de soldadura. O puede modificar el área donde se producen las marcas de soldadura convirtiéndola en una superficie oscura y brillante.
7. Quemaduras
Dependiendo de las quemaduras provocadas por diferentes motivos como maquinaria, moldes o condiciones de moldeo, se adoptan diferentes soluciones.
1) Razones mecánicas, por ejemplo, el cilindro se sobrecalienta debido a condiciones anormales, lo que hace que la resina se descomponga a alta temperatura y se queme después de ser inyectada en el producto
, o debido a la falla de la boquilla y el tornillo en el material. Las roscas, válvulas de retención y otras partes hacen que la resina se estanque, se descomponga y cambie de color y la introduzca en el producto, dejando marcas de quemaduras de color marrón oscuro en el producto. En este momento, se deben limpiar la boquilla, el tornillo y el cilindro.
2) La causa del moho se debe principalmente a un mal escape. Este tipo de quemadura suele producirse en un lugar fijo y se distingue fácilmente del primer tipo de quemadura. En este momento, se debe prestar atención a medidas como agregar ranuras de escape y varillas anti-escape.
3) En términos de condiciones de moldeo, cuando la contrapresión es superior a 300 MPa, el cañón se sobrecalentará parcialmente y provocará quemaduras. Cuando la velocidad del tornillo es demasiado alta, también se producirá un sobrecalentamiento, generalmente dentro del rango de 40 a 90 r/min. Cuando no hay ranura de escape o la ranura de escape es pequeña, una velocidad de inyección excesiva puede provocar quemaduras por gas sobrecalentado.
8. Hilo de plata
El hilo de plata se debe principalmente a la higroscopicidad del material. Por lo tanto, generalmente debe secarse en condiciones que sean entre 10 y 15 °C inferiores a la temperatura de deformación térmica de la resina. Para la serie de cera de árbol PMMA con requisitos más altos, es necesario secarla en condiciones de aproximadamente 75 t) durante 4 a 6 horas. Especialmente cuando se utiliza una tolva de secado automática, se debe seleccionar una capacidad razonable según el ciclo de moldeo (cantidad de moldeo) y el tiempo de secado, y la máquina debe encenderse para secar el material varias horas antes de que comience la inyección.
‘Además, también aparecerán líneas plateadas si el tiempo de estancamiento del material en el deslizamiento de material es demasiado largo. Cuando se mezclan diferentes tipos de materiales, como por ejemplo poliestireno
. No es apto para mezclar con resina ABS, resina AS, polipropileno y poliestireno.
9. Líneas de chorro
Las líneas de chorro son trazas que se curvan como serpientes desde la compuerta a lo largo de la dirección del flujo. Se debe a que la velocidad de inyección de resina a partir de la compuerta es demasiado alta. Por lo tanto, ampliar la sección transversal de combustión o reducir la velocidad de inyección son medidas opcionales.
Además, aumentar la temperatura del molde también puede reducir la velocidad de enfriamiento de la resina en contacto con la superficie de la cavidad, lo que también tiene un buen efecto para prevenir la formación de piel endurecida en la superficie en las primeras etapas del llenado.
+, alabeo y deformación
El alabeo y deformación de los productos de inyección son problemas muy difíciles. Esto debería resolverse principalmente desde el aspecto del diseño del molde, pero el efecto de ajustar las condiciones del moldeo es muy limitado. Para conocer las causas y soluciones a la deformación y la deformación, consulte los siguientes elementos:
1) Cuando se produce deformación debido a la tensión residual causada por las condiciones del moldeo, la presión de inyección se puede reducir, el molde se puede elevar a Haga que la temperatura del molde sea uniforme y la temperatura de la resina se pueda aumentar o utilizar métodos de recocido para aliviar la tensión.
2) Cuando la deformación por tensión es causada por un mal desmolde, se puede solucionar aumentando el número o área de varillas de empuje y fijando la pendiente de desmolde.
3) Cuando el enfriamiento es desigual o el tiempo de enfriamiento es insuficiente debido a un método de enfriamiento inadecuado, el método de enfriamiento se puede ajustar y el tiempo de enfriamiento se puede extender. Por ejemplo, se puede colocar un circuito de refrigeración lo más cerca posible de la deformación.
4) Para la deformación causada por la contracción del molde, se debe modificar el diseño del molde. Entre ellos, el más importante es lograr que el espesor de la pared del producto sea consistente. En ocasiones, como último recurso, tenemos que medir la deformación del producto y recortar el molde en sentido contrario para corregirla. Las resinas con mayores tasas de contracción son generalmente resinas cristalinas (como poliacetal, nailon, polipropileno, polietileno y resina PET, etc.) que resinas amorfas (como resina PMMA, cloruro de polivinilo, poliestireno, resina ABS, etc.) y resina AS. etc.) tienen una gran deformación. Además, debido a la orientación de las fibras de la resina reforzada con fibra de vidrio, la deformación también es grande.
11. Burbujas
Según las causas de las burbujas, las soluciones incluyen los siguientes aspectos:
1) Cuando el espesor de pared del producto es relativamente grande , La velocidad de enfriamiento de la superficie exterior es más rápida que la de la parte central. Por lo tanto, a medida que avanza el enfriamiento, la resina en la parte central se contrae y se expande hacia la superficie, provocando un llenado insuficiente de la parte central. Esta situación se llama burbuja de vacío. Las principales soluciones son:
a) Determinar el tamaño razonable de puerta y corredor en función del espesor de la pared. Generalmente, la altura de la puerta debe ser del 50% al 60% del espesor de la pared del producto.
b) Hasta que se sella la compuerta, queda una cierta cantidad de material de inyección adicional.
C) El tiempo de inyección debe ser ligeramente mayor que el tiempo de sellado de la compuerta.
d) Reducir la velocidad de inyección y aumentar la presión de inyección,
e) Utilizar materiales con altos grados de viscosidad en estado fundido.
2) Las principales soluciones a las burbujas provocadas por la generación de gases volátiles son:
a) Presecado total.
b) Reducir la temperatura de la resina para evitar la generación de gases de descomposición.
3) Las burbujas provocadas por la mala fluidez se pueden solucionar aumentando la temperatura de la resina y del molde y aumentando la velocidad de inyección.
12. Blanqueamiento
El fenómeno del blanqueamiento se produce principalmente en la introducción de productos de resina ABS. El mal efecto de desmoldeo es la razón principal. Se pueden realizar mejoras reduciendo la presión de inyección, aumentando la pendiente de desmoldeo, aumentando el número o área de las varillas de empuje, reduciendo el valor de rugosidad de la superficie del molde, etc. Por supuesto, rociar agente desmoldante también es un método, pero se debe tener cuidado. para no afectar procesos posteriores, como estampado en caliente, pintura, etc., provocando efectos adversos.