La forma en que el plástico llena cada cavidad al mismo tiempo

El procesamiento de plástico es un proceso complejo. En términos generales, existen principalmente los siguientes métodos de procesamiento:

Para mejorar la calidad del producto y mejorar la eficiencia del moldeo, el preprensado convierte el polvo en oro. Operación en la que los materiales de moldeo fibrosos se preprensan para darles una forma determinada.

El precalentamiento es la operación de calentar el material de moldeo antes del moldeo para mejorar el rendimiento del procesamiento del material de moldeo y acortar el ciclo de moldeo.

Moldear es la operación de agregar la cantidad requerida de plástico al molde, cerrar el molde, ventilarlo, mantenerlo a la temperatura y presión de moldeo durante un período de tiempo, y luego desmoldar y limpiar el molde.

Los principales equipos utilizados en el moldeo por compresión son la prensa y el molde. Las prensas más utilizadas son las prensas hidráulicas autónomas, con un tonelaje que oscila entre decenas y cientos de toneladas. Hay prensas de presión hacia abajo y prensas de presión hacia arriba. Los moldes utilizados para el moldeo por compresión se denominan moldes de compresión y se dividen en tres categorías: moldes de desbordamiento, moldes de semidesbordamiento y moldes sin desbordamiento.

Las principales ventajas del moldeo por compresión son que puede moldear productos planos más grandes y se puede producir en masa. Sus desventajas son el largo ciclo de producción y la baja eficiencia.

2. Moldura laminada. Un método para combinar dos o más capas de materiales iguales o diferentes en un todo usando calor y presión con o sin adhesivo.

El moldeado laminado se opera comúnmente mediante una laminadora. Este tipo de prensa está equipada con múltiples capas de placas flotantes de presión en caliente entre la placa de presión dinámica y la placa de presión fija.

Los materiales de refuerzo comúnmente utilizados para molduras laminadas incluyen tela de algodón, tela de vidrio, papel, tela de asbesto, etc., y las resinas incluyen resinas fenólicas, epoxi, poliéster insaturado y ciertas resinas termoplásticas.

3. Moldeo por prensa en frío. El moldeo por prensa en frío también se llama moldeo por sinterización por prensa en frío. La diferencia con el moldeo por compresión ordinario es que el material se presuriza y se moldea a temperatura normal. Después del desmoldeo, el artículo moldeado se puede curar mediante calentamiento o acción química. Este método se utiliza principalmente para moldear politetrafluoroetileno y también para algunos plásticos resistentes a altas temperaturas (como la poliimida, etc.). El proceso general consta de tres pasos: fabricación de palanquilla-sinterización-enfriamiento.

4. Moldeo por transferencia. El moldeo por transferencia es un método de moldeo para plásticos termoendurecibles. Durante el moldeo, el material de moldeo primero se calienta y se ablanda en una cámara de calentamiento y luego se presiona dentro de la cavidad del molde calentada para que se solidifique. El moldeo por transferencia tiene diferentes tipos de trabajo según el equipo: ① tipo trampa; ② tipo tanque; ③ tipo émbolo;

Los requisitos para el moldeo por transferencia de plásticos son: antes de alcanzar la temperatura de curado, el plástico debe tener mayor fluidez, y después de alcanzar la temperatura de curado, debe tener una velocidad de curado más rápida. Las resinas fenólicas, melamina formaldehído y epoxi pueden cumplir este requisito.

El moldeo por transferencia tiene las siguientes ventajas: ① El producto tiene menos bordes de desperdicio, lo que puede reducir la cantidad de posprocesamiento; ② Se pueden moldear productos con inserciones y perforaciones finas o frágiles, y las inserciones y orificios; se puede mantener La posición es correcta; ③ el rendimiento del producto es uniforme, el tamaño es preciso y la calidad es alta ④ el desgaste del molde es pequeño; Las desventajas son: ⑤ El costo de fabricación del molde es mayor que el del molde de compresión; ⑥ La pérdida de plástico es grande. ⑦ Los plásticos reforzados con fibra producen anisotropía debido a la orientación de la fibra. ⑧ El plástico que rodea el inserto a veces hace que el producto se deforme; dañarse debido a una fusión y prensado insuficientes. La intensidad se reduce.

5． Moldeo a baja presión. Utilice el método de moldeo o laminación con una presión de moldeo igual o inferior a 1,4 MPa.

El método de moldeo a baja presión se utiliza para fabricar productos de plástico reforzado. Materiales de refuerzo como fibra de vidrio, textiles, amianto, papel, fibra de carbono, etc. La mayoría de las resinas comúnmente utilizadas son termoendurecibles, como resinas fenólicas, epoxi, amino, poliéster insaturado, silicona y otras.

El moldeo a baja presión incluye el método de prensado de bolsas y el método de inyección.

(1) Conformación de bolsas. Un método que utiliza una bolsa elástica (u otro diafragma elástico) para aceptar la presión del fluido de modo que el plástico reforzado entre el molde rígido y la bolsa elástica se presione uniformemente para formar un producto. Según los diferentes métodos para provocar la presión del fluido, generalmente se puede dividir en moldeo con bolsa a presión, moldeo con bolsa al vacío y moldeo en autoclave.

(2) Moldeo por inyección. Al moldear productos de plástico reforzado, se utiliza una pistola rociadora para rociar simultáneamente fibras picadas y resina sobre el molde, laminarlas y solidificarlas en productos.

6. Moldeo por extrusión. El moldeo por extrusión también se llama moldeo por extrusión o extrusión. Es un método en el que los materiales pasan continuamente a través de la matriz en un estado fluido calentando y presurizando la extrusora.

El método de extrusión se utiliza principalmente para el moldeo de plásticos termoplásticos y también puede utilizarse para algunos plásticos termoendurecibles. Los productos extruidos son perfiles continuos, como tubos, varillas, alambres, placas, películas, revestimientos de alambres y cables, etc. Además, también se puede utilizar para mezclar, plastificar y granular, colorear, mezclar, etc. de plásticos.

La máquina de moldeo por extrusión se compone de un dispositivo de extrusión, un mecanismo de transmisión y sistemas de calefacción y refrigeración. Hay dos tipos de extrusoras: de tornillo (de un solo tornillo y de múltiples tornillos) y de émbolo. El proceso de extrusión del primero es continuo, mientras que el del segundo es intermitente.

La estructura básica de una extrusora de un solo tornillo incluye principalmente un dispositivo de transmisión, un dispositivo de alimentación, un cilindro, un tornillo, un cabezal de máquina y una matriz.

El equipo auxiliar de la extrusora incluye equipos de preprocesamiento de materiales (como transporte y secado de materiales), equipos de procesamiento de extruidos (conformación, enfriamiento, tracción, corte o laminado) y equipos de control de condiciones de producción. Tres categorías principales .

7. Pultrusión. La pultrusión es uno de los métodos de moldeo de plásticos termoestables reforzados con fibra. Se utiliza para producir perfiles con una forma de sección transversal fija y una longitud ilimitada. El proceso de moldeo consiste en extraer las fibras continuas impregnadas con pegamento de resina a través de un troquel calefactor y luego pasar la cámara de calentamiento para solidificar aún más la resina y preparar un perfil plástico reforzado continuamente con alta resistencia unidireccional.

Existen tres tipos de resinas comúnmente utilizadas para la pultrusión: poliéster insaturado, epoxi y silicona. Entre ellas, la resina de poliéster insaturado es la más utilizada.

La máquina de moldeo por pultrusión generalmente consta de un dispositivo de disposición de fibras, un tanque de resina, un dispositivo de preformado, un dispositivo de calentamiento y matriz, un dispositivo de tracción y un equipo de corte.

8. Moldeo por inyección. El moldeo por inyección (moldeo por inyección) es un método en el que los materiales de moldeo termoplásticos o termoendurecibles se plastifican uniformemente en un barril calentado y luego se empujan hacia la cavidad de un molde cerrado mediante un émbolo o un tornillo móvil para moldear.

El moldeo por inyección es adecuado para casi todos los termoplásticos. En los últimos años, el moldeo por inyección también se ha utilizado con éxito para moldear determinados plásticos termoestables. El moldeo por inyección tiene un ciclo de moldeo corto (de varios segundos a minutos) y la calidad de los productos moldeados puede variar desde unos pocos gramos hasta docenas de kilogramos. Puede moldear productos moldeados con formas complejas, dimensiones precisas e inserciones metálicas o no metálicas. en el pasado. Por lo tanto, este método tiene una gran adaptabilidad y una alta eficiencia de producción.

Las máquinas de inyección para moldeo por inyección se dividen en dos categorías: máquinas de inyección de émbolo y máquinas de inyección de tornillo. Se componen de tres partes: sistema de inyección, sistema de sujeción del molde y su método de moldeo se puede dividir en:

(1) Moldeo por inyección de escape. La máquina de inyección de gases de escape utilizada en el moldeo por inyección de gases de escape tiene un puerto de escape en el medio del cilindro y también está conectada al sistema de vacío. Cuando el plástico está plastificado, la bomba de vacío puede eliminar el vapor de agua, el monómero y la volatilización contenidos en el. El plástico. Las sustancias sexuales y el aire se extraen a través del puerto de escape; las materias primas no necesitan secarse previamente, lo que mejora la eficiencia de la producción y la calidad del producto. Es especialmente adecuado para moldear materiales que absorben fácilmente la humedad, como policarbonato, nailon, vidrio orgánico y celulosa.

(2) Moldeo por inyección fluida. El moldeo por inyección de flujo puede utilizar máquinas de inyección de tornillo móvil ordinarias. Es decir, el plástico se plastifica continuamente y se exprime en la cavidad del molde con una cierta temperatura. Después de que el plástico llena la cavidad, el tornillo deja de girar y mantiene el material en el molde bajo presión durante un período de tiempo apropiado. , y luego se enfría y se le da forma. El moldeo por inyección de flujo supera las limitaciones del equipo para producir productos grandes y la calidad de las piezas puede exceder el volumen máximo de inyección de la máquina de inyección. Su característica es que los objetos plastificados no se almacenan en el barril, sino que son exprimidos continuamente en el molde, por lo que es un método que combina extrusión e inyección.

(3)***Moldeo por inyección. ***El moldeo por inyección es un método que utiliza una máquina de inyección con dos o más unidades de inyección para inyectar plásticos de diferentes tipos o colores en el molde al mismo tiempo o uno tras otro. Este método puede producir productos compuestos de múltiples colores y/o múltiples plásticos. El moldeo por inyección representativo es la inyección de dos colores y la inyección de varios colores.

(4) Moldeo por inyección sin corredor. Un método de moldeo en el que no hay corredor en el molde, sino que la boquilla extendida de la máquina de inyección inyecta directamente el material fundido en cada cavidad del molde. Durante el proceso de inyección, el plástico en el canal de flujo permanece en estado de flujo fundido y no sale con el producto durante el desmoldeo, por lo que no quedan residuos del canal de flujo en el producto. Este método de moldeo no solo ahorra materia prima y reduce costos, sino que también reduce los procesos y puede lograr una producción totalmente automática.

(5) Moldeo por inyección reactiva. El principio del moldeo por inyección de reacción es bombear las materias primas de reacción al cabezal mezclador después de ser medidas por el dispositivo dosificador, colisionar y mezclar en el cabezal mezclador, y luego inyectarlas en el molde cerrado a alta velocidad, solidificar, desmoldar y rápidamente. sacar el producto. Es adecuado para procesar algunos plásticos termoendurecibles y elastómeros como poliuretano, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, resina de silicona, resina alquídica, etc. Actualmente se utiliza principalmente en el procesamiento de poliuretano.

(6) Moldeo por inyección de plásticos termoestables.

Los plásticos termoendurecibles granulares o grumosos se plastifican a un estado viscoplástico mediante la acción del tornillo en un barril de temperatura estrictamente controlada. Bajo alta presión de inyección, el material ingresa a un molde dentro de un cierto rango de temperatura y se reticula y solidifica. Además de los cambios de estado físico, el moldeo por inyección de plástico termoendurecible también presenta cambios químicos. Por lo tanto, existe una gran diferencia en el equipo de moldeo y la tecnología de procesamiento en comparación con el moldeo por inyección de termoplásticos. La aplicación de moldeo por inyección más utilizada de plásticos termoendurecibles son los plásticos fenólicos.

9． Moldeo por soplado. Un método en el que el parisón caliente cerrado en el molde se sopla mediante presión de gas para convertirlo en un producto hueco, o el parisón tubular se sopla en una película tubular sin molde. Este método se utiliza principalmente en la fabricación de diversos envases y películas tubulares. Todos los materiales con un índice de fusión de 0,04~1,12 son excelentes materiales de moldeo por soplado hueco, como polietileno, cloruro de polivinilo, polipropileno, poliestireno, poliéster termoplástico, policarbonato, poliamida, acetato de celulosa y resina acetal, etc., entre los que se encuentra el polietileno. el más utilizado.

(1) Moldeo por inyección-soplado. Primero se convierte el plástico en un parisón con fondo utilizando el método de moldeo por inyección, y luego el parisón se mueve a un molde de soplado y se sopla hasta obtener un producto hueco.

(2) Extrusión-soplado. El método de extrusión se utiliza para convertir primero el plástico en un parisón con fondo, y luego el parisón se mueve a un molde de soplado y se sopla hasta obtener un producto hueco.

La diferencia entre el moldeo por inyección-soplado y el moldeo por extrusión-soplado es el método de elaboración del parisón. El proceso de moldeo por soplado es básicamente el mismo.

Además de las máquinas de inyección y extrusoras, los equipos de moldeo por soplado son principalmente moldes para moldeo por soplado. Los moldes de soplado suelen estar compuestos por dos mitades, que están equipadas con canales de refrigeración. Los pequeños orificios de la superficie de separación se pueden insertar en el tubo de soplado de aire a presión.

(3) Estiro-soplado. El moldeo por soplado y estiramiento es un tipo de moldeo por soplado que utiliza estiramiento direccional biaxial. El método consiste en estirar primero el molde longitudinalmente y luego soplarlo con aire comprimido para lograr un estiramiento transversal. El moldeo por soplado y estiramiento puede mejorar en gran medida la transparencia, la resistencia al impacto, la dureza de la superficie y la rigidez del producto, y es adecuado para el moldeo por soplado de polipropileno y tereftalato de polietileno (PETP).

El moldeo por soplado y estiramiento incluye: moldeo por soplado y estiramiento direccional con parison por inyección, moldeo por soplado y estiramiento direccional con parison por extrusión, moldeo por soplado y estiramiento direccional multicapa, moldeo por soplado y estiramiento direccional por compresión, etc.

(4) Método de película soplada. Un método para formar películas termoplásticas. El método de extrusión se utiliza para extruir el plástico en un tubo primero y luego usar el aire que se insufla en el tubo para expandirlo continuamente hasta obtener una película tubular de cierto tamaño. Después de enfriar, se dobla y enrolla en una capa plana de doble capa. película.

Las películas plásticas se pueden fabricar mediante muchos métodos, como moldeo por soplado, extrusión, fundición, calandrado, fundición, etc., pero el método de moldeo por soplado es el más utilizado.

Este método es adecuado para la fabricación de polietileno, cloruro de polivinilo, poliamida y otras películas.

10． fundición. Un método para inyectar monómero líquido, resina o mezclas de los mismos en un molde sin aplicar presión o con una ligera presión y convertirlo en un producto sólido. Los métodos de fundición se dividen en fundición estática, fundición por inserción, fundición centrífuga, moldeo por aguanieve, fundición rotacional, moldeo rotacional y fundición en cinta.

(1) Casting estático. La fundición estática es el método más simple y más utilizado en el moldeo por fundición. Este método utiliza a menudo monómeros líquidos, suspensiones parcialmente polimerizadas o policondensadas, soluciones de polímeros y monómeros, mezclados con aditivos (tales como iniciadores, agentes de curado, aceleradores, etc.) o resinas termoplásticas fundidas fundidas en la cavidad de los moldes y formadas.

(2) Fundición de incrustaciones. La fundición por inserción, también conocida como moldeo por encapsulación, es una tecnología de moldeo que encapsula varias muestras, piezas, etc. en plástico. Es decir, el objeto incrustado se coloca en el molde, se inyecta un líquido como monómero, prepolímero o polímero, y luego se polimeriza o solidifica (o endurece) y luego se desmolda. Esta tecnología ha sido ampliamente utilizada en la industria electrónica. Las variedades de plástico utilizadas para este tipo de proceso de moldeo incluyen formaldehído, poliéster insaturado, plexiglás y resina epoxi.

(3) Fundición centrífuga. La fundición centrífuga es un método que utiliza la fuerza centrífuga para formar productos cilíndricos tubulares o huecos. Inyecte una cantidad cuantitativa de resina líquida o dispersión de resina en un recipiente giratorio y calentado (es decir, un molde) a través de una extrusora o embudo especial, haciendo que gire alrededor de un solo eje a alta velocidad (de decenas a dos mil revoluciones por minuto). tiempo, coloque el El material entrante se ve obligado a distribuirse cerca de la pared del molde mediante la fuerza centrífuga. Mientras gira, el material introducido se solidifica y luego el producto terminado se puede obtener mediante enfriamiento o posprocesamiento, según sea necesario. También se pueden agregar rellenos de refuerzo al moldear productos de plástico reforzado.

La fundición centrífuga suele utilizar termoplásticos con baja viscosidad en estado fundido y buena estabilidad térmica, como poliamida, polietileno, etc.

(4) Moldura granizada. El moldeo por aguanieve es un método para moldear productos huecos. Al moldear, vierta la pasta plástica en el molde hueco abierto hasta alcanzar la capacidad especificada. El molde debe calentarse antes o después del llenado para que el material se convierta en gel en la pared interior del molde. Cuando el gel alcance un espesor predeterminado, vierta el exceso de material líquido y caliéntelo nuevamente para derretirlo. Después de enfriar, el producto se puede despegar del molde. El plástico utilizado para el moldeo es principalmente cloruro de polivinilo.

(5) Lanzamiento por rotación. Este método consiste en colocar el material líquido en un molde cerrado y dejarlo girar alrededor de uno o varios ejes a baja velocidad (de unas pocas a decenas de revoluciones por minuto, de esta manera, el material se puede distribuir en la pared interior). del molde por gravedad. Después de la solidificación o endurecimiento por calentamiento o enfriamiento, se puede obtener el producto del molde. Los que giran alrededor de un solo eje se utilizan para producir productos cilíndricos, mientras que los que giran alrededor de dos ejes o dependen de la vibración se utilizan para producir productos sellados.

(6) Rotomoldeo (rotomoldeo). Un método de moldeo similar al colado rotacional, excepto que el material utilizado no es un líquido sino un polvo seco sinterizable. El proceso consiste en poner el polvo en el molde y dejarlo girar alrededor de dos ejes mutuamente perpendiculares, calentarlo y sinterizarlo uniformemente en uno en la pared interior del molde, y luego enfriarlo para obtener el producto hueco del molde.

El rotomoldeo utiliza plásticos de polietileno, poliestireno modificado, poliamida, policarbonato y celulosa.

(7) Fundición en cinta. Un método para hacer películas delgadas. Durante la fabricación, la resina líquida o la dispersión de resina se esparce primero sobre un soporte móvil (generalmente una correa metálica) y luego se solidifica (o endurece) usando un método apropiado y, finalmente, la película se puede despegar del soporte.

Los plásticos utilizados para producir películas fundidas incluyen: triacetato de celulosa, alcohol polivinílico, polímeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo, etc. Además, también se pueden utilizar algunos plásticos de ingeniería como el policarbonato. películas.

11． Colocación manual. El moldeo por colocación manual, también conocido como moldeo con pasta manual y moldeo por contacto, es uno de los métodos para fabricar productos de plástico reforzado. Este método consiste en colocar manualmente el material de refuerzo sobre el molde recubierto con el agente desmoldante y aplicar la resina hasta el espesor requerido, para luego obtener el producto mediante curado y desmolde. Las resinas sintéticas utilizadas en el moldeado manual son principalmente resina epoxi y resina de poliéster insaturado. Los materiales de refuerzo incluyen tela de vidrio, tela a cuadros, fieltro de vidrio, etc.

12. Moldura de bobinado de fibra. En condiciones de tensión controlada y forma de línea predeterminada, se enrollan filamentos continuos empapados en pegamento de resina alrededor de un mandril o molde para formar productos de plástico reforzado. Este método sólo es adecuado para fabricar cuerpos giratorios cilíndricos y esféricos. Las resinas comúnmente utilizadas incluyen resina fenólica, resina epoxi, resina de poliéster insaturado, etc. La fibra de vidrio es un material de refuerzo comúnmente utilizado para el moldeado de bobinados. Se presenta en dos tipos: fibra retorcida y fibra sin retorcer.

13． Calandrado. Un método de moldeo en el que el plástico termoplástico pasa a través de una serie de rodillos calentados para formar una película o lámina bajo la acción de extrusión y estiramiento. Los productos prensados ​​incluyen películas, láminas, cuero artificial y otros productos recubiertos. Las materias primas utilizadas en el calandrado son principalmente cloruro de polivinilo, celulosa, poliestireno modificado, etc.

Los equipos de calandrado incluyen calandrias y otras máquinas auxiliares. Las calandrias suelen clasificarse según el número de rodillos y su disposición. Dependiendo del número de rodillos, las calandras incluyen calandras de dos, tres, cuatro, cinco o incluso seis rodillos, siendo las más utilizadas las de tres o cuatro rodillos.

14. revestimiento. Con fines anticorrosión, aislamiento, decoración, etc., un método para recubrir una fina capa de plástico (por ejemplo, menos de 0,3 mm) en forma de líquido o polvo sobre la superficie de tela, papel o lámina metálica. o tablero.

Los plásticos más utilizados para los métodos de recubrimiento son generalmente termoplásticos, como polietileno, policloruro de vinilo, poliamida, alcohol polivinílico, policlorotrifluoroetileno, etc.

Los procesos de recubrimiento incluyen soldadura térmica, pulverización fluidizada, pulverización con llama, pulverización electrostática y pulverización por plasma.

(1) Soldadura térmica. Utilice aire comprimido para rociar el polvo de plástico a través de la pistola rociadora sobre la superficie de la pieza de trabajo precalentada. El plástico se derrite y se enfría para formar una capa de cobertura.

(2) Pulverización fluidizada. La pieza de trabajo precalentada se sumerge en un recipiente en el que se suspende polvo de resina y el polvo de resina se funde y se adhiere a la superficie.

(3) Pulverización con llama. Un método de pulverización que consiste en fundir la resina fluidizada a través de la zona de llama en forma de cono en la boquilla de la pistola pulverizadora.

(4) Pulverización electrostática. Utilizando electricidad estática de alto voltaje para crear un campo electrostático, es decir, la pieza de trabajo se conecta a tierra a un nivel positivo. Cuando se rocía el polvo de plástico, tiene una carga negativa y el plástico se rocía electrostáticamente sobre la pieza de trabajo.

(5)Pulverización con plasma. Utilice una pistola pulverizadora de plasma para convertir el gas inerte (como una mezcla de gases de argón, nitrógeno y helio) que fluye a través del área de generación de plasma en un flujo de plasma de alta velocidad y alta energía de 5500 ~ 6300 °C, y arrastre la resina en polvo se rocía sobre la superficie de la pieza de trabajo a alta velocidad y se sinteriza para formar un recubrimiento.

15. Moldura de espuma. El moldeado de espuma es el proceso de creación de una estructura microcelular en plástico. Casi todos los plásticos termoestables y termoplásticos se pueden convertir en espumas plásticas. Las resinas más utilizadas incluyen poliestireno, poliuretano, cloruro de polivinilo, polietileno, urea formaldehído, formaldehído fenólico, etc.

Los plásticos de espuma se pueden dividir en dos categorías según la estructura celular. Si la mayoría de los poros están conectados entre sí, se denomina plástico de espuma de células abiertas si la mayoría de los poros están separados entre sí; Por otro lado, se llama espuma plástica de células abiertas. La estructura de la espuma de células abiertas o cerradas está determinada por el método de fabricación.

(1) Espuma química. El gas generado por la descomposición térmica del agente espumante químico especialmente añadido o por la reacción química entre los componentes de la materia prima llena la masa plástica fundida de células. Los gases liberados por los agentes espumantes químicos cuando se calientan incluyen dióxido de carbono, nitrógeno, amoníaco, etc. La espumación química se utiliza a menudo en la producción de espuma de poliuretano.

(2) Espuma física. La formación de espuma física es un método para disolver gas o líquido en plástico y luego hacer que se expanda o se vaporice y forme espuma. La espumación física es adecuada para muchos tipos de plásticos.

(3) Espuma mecánica. El gas se mezcla con la mezcla líquida mediante agitación mecánica y luego se forma la espuma plástica con células mediante el proceso de conformación. Este método se utiliza a menudo para la resina de urea formaldehído, pero también es adecuado para otras resinas como polivinilo formal, acetato de polivinilo y sol de cloruro de polivinilo.

16. Sobremoldeo. El moldeado secundario es uno de los métodos de procesamiento del moldeado de plástico. Un método que utiliza perfiles o parisones de plástico como materia prima para convertirlos en productos de la forma deseada mediante calentamiento y fuerza externa.

(1) Termoformado. El termoformado es un método de moldeo que calienta láminas de plástico termoplástico hasta que se ablandan y utiliza moldes o accesorios apropiados para convertirlas en productos bajo presión de gas, presión de líquido o presión mecánica. Existen muchos métodos de termoformado de plástico, que generalmente se pueden dividir en:

El moldeo utiliza un solo molde (macho o hembra) o un par de moldes, y utiliza presión mecánica externa o peso propio para realizar el termoformado. hoja en varios productos El método de moldeo es diferente del moldeo de procesamiento de una sola vez. Este método se aplica a todos los termoplásticos.

El moldeo por presión diferencial utiliza un solo molde (molde macho o hembra) o un par de moldes, o sin molde. Bajo la acción de la presión diferencial del gas, la lámina de plástico calentada hasta quedar blanda se presiona contra el molde. superficie. Un método para formar varios productos después del enfriamiento. El moldeo por presión diferencial se puede dividir en moldeo al vacío y moldeo por presión de aire.

El termoformado está especialmente indicado para la fabricación de productos de paredes finas y grandes superficies. Las variedades de plástico de uso común incluyen varios tipos de poliestireno, plexiglás, cloruro de polivinilo, ABS, polietileno, polipropileno, poliamida, policarbonato, tereftalato de polietileno, etc.

Los equipos de termoformado incluyen sistemas de sujeción, sistemas de calefacción, sistemas de vacío y aire comprimido y moldes de conformado.

(2) Estiramiento biaxial. Para reorientar las moléculas de películas o láminas termoplásticas, se realiza un proceso de estiramiento biaxial por encima de la temperatura de transición vítrea. El estiramiento y la orientación deben realizarse entre la temperatura de transición vítrea y el punto de fusión del polímero. Después del estiramiento direccional y el enfriamiento rápido a temperatura ambiente, las propiedades mecánicas de la película o monofilamento en la dirección de estiramiento mejoran enormemente.

Los polímeros adecuados para el estiramiento direccional incluyen: cloruro de polivinilo, tereftalato de polietileno, cloruro de polivinilideno, polimetilmetacrilato, polietileno, polipropileno, poliestireno y ciertos polímeros estirénicos.

(3) Moldeo en fase sólida. El moldeo de estado sólido es un método en el que perfiles termoplásticos o piezas en bruto se moldean para convertirlos en productos utilizando un molde bajo presión. El proceso de moldeo está por debajo de la temperatura de fusión (ablandamiento) del plástico (al menos 10-20°C por debajo del punto de fusión). Todos son moldeados en fase sólida. Entre ellos, el procesamiento de plásticos amorfos en la región altamente elástica por encima de la temperatura de transición vítrea y por debajo del punto de fusión a menudo se denomina termoformado, mientras que el procesamiento por debajo de la temperatura de transición vítrea se denomina conformación en frío o moldeo a temperatura ambiente, y también suele denominarse llamado moldeado de plástico método de trabajo en frío o procesamiento de plástico a temperatura normal.

Este método tiene las siguientes ventajas: ciclo de producción corto; dureza y resistencia mejoradas de los productos; equipo simple, capaz de producir productos grandes y supergrandes y costos reducidos; Las desventajas son: es difícil producir productos con formas complejas y precisas; el proceso de producción es difícil de controlar y los productos son fáciles de deformar y agrietar.

El conformado en fase sólida incluye: laminado de láminas, embutición profunda o estampado de láminas, conformado hidráulico, extrusión, estampado en frío, conformado por rodillos, etc.