Cómo establecer un sistema de calidad farmacéutica estable
1. Es posible que los medicamentos que pasan la inspección de calidad no necesariamente cumplan con los requisitos de GMP. Las desviaciones en cualquier proceso de producción afectarán la calidad del medicamento final y es posible que este riesgo potencial no se descubra en la inspección de calidad final. La calidad de los medicamentos debe estar garantizada por un sistema de calidad completo. En octubre de 2010, según una investigación conjunta de los sistemas de calidad de 13 grandes empresas farmacéuticas nacionales realizada por el Comité de la Industria de I+D Farmacéutica de la Asociación China de Empresas con Inversión Extranjera (RDPACl) y la Investigación y Fabricantes Farmacéuticos de América (PhRMA), la La conclusión fue: "Las mismas empresas nacionales con certificación GMP son líderes en calidad de medicamentos debido a las diferencias en los sistemas de gestión de calidad de cada empresa. "No podemos probar cada dosis de medicamentos, y el muestreo sólo puede dar un juicio aproximado sobre la calidad de estos. drogas. Por lo tanto, simplemente probar los ingredientes de los medicamentos no puede garantizar completamente la estabilidad continua de la calidad de los medicamentos. Es crucial establecer un sistema de calidad sólido. "
2. El establecimiento de un sistema de gestión de la calidad es lograr los objetivos de gestión de la calidad y llevar a cabo eficazmente las actividades de gestión de la calidad. Es un sistema completo que consta de organizaciones, responsabilidades, procedimientos, actividades y recursos. GMP sirve Como parte del sistema de gestión de calidad, es el requisito básico para la gestión de la producción farmacéutica y el control de calidad, con el objetivo de minimizar el riesgo de contaminación, contaminación cruzada, confusión y errores en la producción farmacéutica y garantizar la producción continua de productos farmacéuticos que cumplan con los objetivos previstos. requisitos de uso y registro Proporciona una estructura
3. Una serie de elementos del sistema de gestión de calidad farmacéutica, como auditoría de proveedores, control de cambios, manejo de desviaciones, medidas correctivas y preventivas, inspección continua de estabilidad, calidad del producto. revisión, autoinspección de GMP, etc., y presentar requisitos de implementación específicos en términos de adquisición de materias primas y auxiliares, gestión de cambios en cada eslabón, detección, prevención y rectificación de desviaciones durante la operación, monitoreo continuo de la calidad del medicamento después de la comercialización, y auditoría interna del sistema de gestión.
4 La nueva versión de GMP otorga gran importancia a la construcción de sistemas de calidad, y se han agregado muchos nuevos conceptos de gestión a las nuevas regulaciones. complejo y el contenido está interrelacionado. Cómo comprender las interrelaciones entre varios conceptos e implementar mejor estos nuevos requisitos es la calidad. Los trabajadores deben afrontar la tarea Sólo a través del buen funcionamiento del sistema de gestión de la calidad podemos gestionar y controlar mejor los riesgos que puedan surgir. en el proceso, eliminar los factores inseguros que afectan la calidad de los medicamentos de manera oportuna y prevenir de manera proactiva la ocurrencia de accidentes de calidad en la mayor medida posible para garantizar la seguridad y eficacia de los medicamentos. La pirámide de gestión se divide en cuatro niveles, de mayor a menor: el primer nivel, el concepto de gestión de la calidad; el segundo nivel, las medidas de gestión del sistema de calidad; el tercer nivel, la gestión básica de la calidad; el cuarto nivel, los elementos básicos de la producción farmacéutica; Las medidas de gestión de la calidad en cada nivel de la pirámide de gestión de la calidad no existen de forma aislada, sino que son interdependientes. El nivel inferior es la base del nivel superior y varias medidas se combinan orgánicamente, trabajando juntas. La pirámide son los elementos básicos de la producción farmacéutica (nivel 4) y la gestión de calidad básica (nivel 3), que es la base para establecer un sistema de gestión de calidad, incluida la gestión de calidad diaria de la empresa y la gestión de los antiguos requisitos de GMP. Las empresas deben realizar bien estas tareas más básicas e implementarlas para proporcionar información básica y garantías institucionales para las actividades de gestión de calidad de nivel superior. Las medidas de gestión del sistema de calidad (segundo nivel) se basan en el trabajo básico de gestión de calidad. la parte de promoción de la nueva versión de GMP, centrándose en la superación personal y el desarrollo sostenible del sistema de calidad, la cima de la pirámide es el concepto de gestión de la calidad (el primer nivel), que es el alma y la esencia de la nueva versión; del sistema de gestión de calidad GMP, y es la base efectiva de todo el sistema de calidad. Idea rectora para la implementación y ejecución
2. 1. Gestión de riesgos de calidad La gestión de riesgos de calidad es la aplicación específica de la tecnología de gestión de riesgos en la gestión de calidad. Aplicación El objetivo principal de la gestión de riesgos de calidad es descubrir rápidamente los riesgos (eslabones débiles) en la gestión de la calidad y mejorarlos. herramientas de gestión de riesgos, realizar evaluaciones de riesgos, control de riesgos y revisión de riesgos en función de sus propias condiciones reales, e identificarlos, controlarlos y mejorarlos Reducir los riesgos y garantizar que los medicamentos sean seguros y eficaces.
ICH-Q10 cree que el sistema de gestión de riesgos de calidad es una herramienta eficaz de gestión activa que puede utilizarse como medio de predicción temprana para descubrir y controlar problemas de calidad durante todo el ciclo de vida del fármaco y garantizar el funcionamiento fluido y eficaz del sistema de gestión de calidad. .
En el proceso de gestión de riesgos de calidad, el grado y el método de implementación empresarial deben ser proporcionales al nivel de riesgo. A los riesgos elevados se les debe dar atención, recursos y soluciones prioritarias. Por ejemplo, en términos de control de cambios, la gestión de riesgos se puede aplicar para evaluar los riesgos antes y después de la implementación del proyecto de cambio para determinar la viabilidad y necesidad del proyecto de cambio en la autoinspección de GMP, la gestión de riesgos se puede aplicar a; evaluar las deficiencias de la auditoría interna y las medidas de rectificación; evaluación de riesgos para determinar la prioridad de los proyectos de rectificación en la gestión de materiales y proveedores, los materiales y proveedores pueden gestionarse en diferentes niveles de acuerdo con los principios de gestión de riesgos y los diferentes elementos de inspección de control interno; se pueden determinar las frecuencias de las auditorías; en la gestión de la verificación, el alcance y el alcance de la verificación deben determinarse mediante una evaluación de riesgos. Por ejemplo, los elementos de prueba y los límites de control en la verificación de limpieza se determinan en función de los peligros de los contaminantes y la facilidad de limpieza.
2. Control de cambios El control de cambios es el proceso de evaluación y gestión de cambios que afectan la calidad del producto o el estado de verificación del producto. El propósito del control de cambios no es reducir la ocurrencia de cambios, sino estandarizar el proceso de implementación de cambios y prevenir riesgos de calidad que puedan surgir de cambios fuera de control. El informe de cambio debe incluir: evaluación de la necesidad, viabilidad y posibles riesgos del cambio, opiniones de los departamentos relevantes, plan de implementación del cambio, estado de implementación del cambio y conclusiones, etc. Los pasos de implementación del control de cambios incluyen: evaluación de preproducción, aplicación de cambios, evaluación del departamento relevante, implementación de cambios, confirmación de resultados de implementación y una serie de procesos.
La implementación del control de cambios garantiza que los procesos, procedimientos, documentos, equipos, instalaciones, proveedores, materiales y sistemas informáticos validados se registren, evalúen y aprueben de acuerdo con los procedimientos antes de realizar cambios. Los cambios generalmente se dividen en tres categorías: ① Cambios relacionados con la producción: principalmente cambios en procesos y fórmulas, cambios en materias primas, materiales de embalaje, fuentes de suministro, etc. ② Cambios relacionados con los equipos: principalmente cambios en los equipos de producción e inspección, cambios en las instalaciones y el diseño de la fábrica, cambios en los sistemas de aire acondicionado, sistemas de agua y sistemas de gas de proceso, etc. ③Cambios en los documentos del programa: principalmente cambios en varios documentos y registros estándar de la empresa, como cambios en los SOP. Si hay cambios significativos en la calidad del producto, se deben considerar pruebas adicionales de estabilidad del producto.
3. Procesamiento de desviaciones El procesamiento de desviaciones se refiere a los procedimientos de procesamiento para desviaciones de calidad del producto que pueden ser causadas por desviaciones de los estándares o instrucciones durante el proceso de producción o inspección. El informe de investigación de la desviación debe incluir: una descripción detallada de la desviación, un registro del proceso de investigación de la desviación, la causa raíz (o posible causa) encontrada, las medidas correctivas y preventivas tomadas, opiniones sobre eliminación y evaluación de riesgos de los productos relevantes. Los pasos para manejar las desviaciones incluyen: investigar la causa de la desviación, evaluar el impacto de la desviación en la calidad, decidir cómo manejar el producto e iniciar medidas correctivas y preventivas para evitar que desviaciones similares vuelvan a ocurrir. Para facilitar el seguimiento de las acciones correctivas y preventivas (CAPA), cada desviación significativa debe tener una CAPA correspondiente.
Tanto el procesamiento de desviaciones como el control de cambios son gestión de cambios. La diferencia entre ambos es que el procesamiento de desviaciones es la gestión de cambios inesperados o pasivos, mientras que el control de cambios es la gestión de cambios planificados y con propósito. Las investigaciones de las desviaciones deben ser exhaustivas y oportunas para identificar la causa raíz siempre que sea posible. Si no se encuentra una causa raíz clara, se debe encontrar la causa más probable basándose en un juicio científico y razonable, y se deben formular medidas correctivas y preventivas. Ahora la FDA y la Unión Europea han incorporado el concepto de gestión de riesgos de calidad en el sistema de gestión de calidad. Al analizar las tendencias en los datos de desviación, se pueden descubrir riesgos potenciales de calidad y se puede evaluar la efectividad de las acciones correctivas y preventivas tomadas. Si se encuentran desviaciones repetidas, es necesario investigar si la causa original es correcta o si la CAPA adoptada es efectiva. Con base en los resultados de la investigación, se decide si se deben tomar más CAPA.
4. Medidas correctoras y preventivas Las medidas correctoras y preventivas son la aplicación específica de la gestión de riesgos en la gestión de la calidad farmacéutica. Las acciones correctivas y preventivas se dividen en acciones correctivas y acciones preventivas. La definición de estos dos conceptos y la formulación de medidas específicas se basan en los riesgos existentes.
Las medidas correctivas se refieren a las medidas tomadas para eliminar desviaciones, defectos, riesgos y otros factores adversos "existentes", con el propósito de cambiar el estado del error, como las medidas correctivas de rectificación para las desviaciones, las medidas preventivas se refieren a medidas para eliminar las medidas "potenciales" tomadas; identificar las causas fundamentales de las desviaciones, defectos, riesgos y otros factores adversos. Este es un comportamiento prospectivo. Al eliminar la causa raíz del problema, puede evitar que vuelvan a ocurrir problemas similares.
5. Revisión y análisis de la calidad del producto La revisión y análisis de la calidad del producto requiere que las empresas realicen una revisión y un análisis de calidad exhaustivos de cada producto o categoría producido en el año anterior de forma regular cada año, y presten atención a los datos de calidad de producción de cada producto Tendencias de cambio, el impacto de diversas desviaciones y cambios en la calidad del producto, resultados de las pruebas de estabilidad del producto, etc. , y confirmar la estabilidad y confiabilidad del proceso y la aplicabilidad de los estándares de calidad actuales a las materias primas y productos terminados.
Las empresas deben establecer un sistema de acciones correctivas y preventivas para responder a las quejas de los usuarios, retiros de productos, manejo de desviaciones, resultados de autoinspección GMP o inspecciones externas, tendencias de monitoreo de calidad y desempeño del proceso, y anormalidades o anormalidades que ocurran. durante las inspecciones de estabilidad del producto se investigan las desviaciones y se toman acciones correctivas y preventivas. Las medidas correctivas y preventivas deben incluir: ① medidas correctivas y correctivas para las desviaciones; ② analizar las causas fundamentales de las desviaciones e identificar posibles medidas preventivas; ③ tomar medidas preventivas para evitar la recurrencia de las desviaciones;