Cómo convertirse en un buen recolector
Observando las capacidades de la tecnología de la información desde la perspectiva de los centros logísticos modernos
En primer lugar, los centros logísticos pueden encontrar problemas en el proceso de crecimiento.
Los centros logísticos en crecimiento encontrarán que después de optimizar hasta cierto punto varios indicadores clave, como la tasa de rotación de inventario, la velocidad de clasificación, la tasa de error de clasificación y la tasa de pérdida de inventario, será difícil optimizarlos aún más.
1. Velocidad de clasificación: después de todo, la fuerza física humana es limitada. Para aumentar la velocidad de clasificación, es necesario optimizar el proceso, racionalizar el diseño del almacenamiento del inventario, minimizar el trabajo sin valor agregado en la clasificación y aumentar significativamente este indicador sin aumentar la intensidad laboral de los clasificadores.
2. Tasa de error de clasificación: los clasificadores inevitablemente recordarán mal la cantidad de clasificación al clasificar, lo que provocará errores de clasificación. En teoría, los errores de clasificación se pueden reducir inspeccionando todas las cajas de clasificación, pero el costo de todas las inspecciones es demasiado alto, por lo que las empresas generalmente solo revisan una cierta proporción de las cajas de clasificación.
3. Tasa de pérdida de inventario: reduzca la tasa de pérdida de inventario mediante el método de gestión de primero en entrar, primero en salir, incluida la reducción de las pérdidas causadas por productos vencidos en el inventario. Sin embargo, es imposible implementar estrictamente el primero. Gestión de entrada, primero en salida, basándose simplemente en la experiencia y el juicio humanos.
Los indicadores clave anteriores son varios aspectos importantes para mejorar la eficiencia de la gestión del almacén, pero no pueden resolverse completamente mediante el cerebro humano y la fuerza física. Estas tareas de optimización requieren el uso de TI para analizar y calcular una gran cantidad de datos históricos para que sean científicas, razonables y efectivas.
El segundo son "tres nuevas" logísticas.
1. Nueva tecnología: Uso integral de RF (tecnología de radiofrecuencia), WMS (sistema de gestión de almacén), CAPS (sistema de preparación de pedidos asistido por ordenador) y otras tecnologías.
2. Nuevos métodos: basándose en estas tecnologías, se pueden implementar muchos métodos avanzados de gestión logística, como la distribución en tiempo real de productos de la tienda, la gestión de almacenes ABC, la reingeniería de procesos comerciales y el primero en entrar, primero en salir. gestión, almacenamiento dinámico y gestión dinámica de inventario, revisión automática, gestión de carga automática, etc.
3. Nueva eficiencia: el tiempo de entrega se reduce de 24 horas a 12 horas; la velocidad de clasificación se puede aumentar a 50 segundos por hogar, con la reducción de los costos laborales, se puede reducir el número de personal de recolección; 40 a 20 personas; se reduce la tasa de error de clasificación, siendo la tasa de error de selección del 0,2%; se mejora la eficiencia y precisión de la revisión, y se calcula la mejor ruta para cada vehículo en función de la mapa electrónico, acortando la distancia en un 28% La capacidad de carga y el volumen se calculan automáticamente, y la tasa de utilización de carga del vehículo aumenta en un 15%, la precisión de la recepción de mercancías se reduce considerablemente; Se realizan reinspecciones, gestión de lotes y gestión de primero en entrar, primero en salir. Las devoluciones de las tiendas utilizan métodos de escaneo para lograr operaciones sin papel; se mejora la utilización del espacio de almacenamiento del almacén y se cambia el antiguo almacenamiento plano a almacenamiento tridimensional, logrando una gestión dinámica del almacenamiento.
En tercer lugar, el proceso de implantación de nueva logística.
1. El método de clasificación ABC mejora la velocidad de clasificación y reduce los costes laborales.
La aplicación de métodos de gestión ABC a las operaciones de clasificación puede reducir eficazmente la mano de obra sin valor añadido en el proceso de clasificación. Si todos los productos se distribuyen uniformemente en el área de recogida, entonces cada tienda tendrá que tomar la misma ruta de recogida larga al recoger la mercancía. De esta manera, en el proceso de selección de productos, solo se dedica una parte del tiempo a seleccionar los productos y una cantidad considerable de tiempo a caminar, lo que no agrega valor. Usando el método de clasificación ABC, en primer lugar, los productos con las 30 frecuencias de recolección principales se concentran en un área de recolección, y los productos con las últimas 70 frecuencias de recolección se concentran en otra área de recolección, en segundo lugar, el área de recolección de baja frecuencia se subdivide según; Según el principio de 30:70, es un área de recolección de alta frecuencia y un área de recolección de baja frecuencia. Por lo tanto, no es necesario tomar todas las rutas al seleccionar artículos. A través de la optimización del proceso, se acorta la ruta promedio de recolección de cada tienda y se reduce el tiempo de desplazamiento de los recolectores, lo que reduce el tiempo de recolección de mercancías unitarias, reduce el tiempo de recolección para completar una sola tienda y reduce el consumo de mano de obra. Por lo tanto, se aumenta la velocidad de clasificación y se reducen los costes laborales.
En la implementación del método de clasificación ABC, clasificar miles de productos según la frecuencia de envío requiere muchos cálculos y análisis, y debe ajustarse dinámicamente a medida que cambian los datos de envío reales, lo cual es una tarea muy pesada. carga de trabajo.
Con base en la información de clasificación, la función inteligente del sistema puede separar automáticamente los bienes con alta frecuencia de recolección de los bienes con baja frecuencia de recolección y asignarlos a sus posiciones de mercancías en áreas de recolección de alta frecuencia y áreas de recolección de baja frecuencia, respectivamente.
2. El método de gestión de ubicación de carga y el sistema CAPS reducen la tasa de errores de clasificación.
En la operación de desmontaje y clasificación, se adopta el método de gestión del lugar de clasificación y el método de recogida electrónica de etiquetas. El sistema envía la información del lugar de recogida y la cantidad de recogida a la etiqueta electrónica, que luego indica al recolector que recoja el lugar de recogida y la cantidad. Esto reduce la carga de trabajo mental de los recolectores al memorizar la cantidad de recolección y la información de la ubicación de recolección, reduciendo así los errores de clasificación causados por errores de memoria. En la clasificación FCL, el sistema genera automáticamente etiquetas de selección y los recolectores seleccionan los artículos según las etiquetas, lo que mejora la eficiencia de la selección FCL.
3. Durante más de un día, el intervalo de tiempo de entrega se acorta para lograr un servicio de entrega en tiempo real.
Como todos sabemos, las tiendas de conveniencia generalmente tienen áreas de inventario pequeñas. Para reducir la pérdida de productos agotados y su impacto en la imagen de la tienda, las empresas de tiendas de conveniencia generalmente siguen el principio de distribución de lotes pequeños y lotes múltiples, teniendo en cuenta los costos de distribución. Aunque una entrega por día (es decir, un límite de tiempo de entrega de 24 horas) es el modelo de entrega más básico, diferentes tiendas tienen diferentes necesidades de entrega en diferentes períodos de tiempo. La entrega de 24 horas no puede satisfacer completamente las necesidades de las tiendas, por lo que la distribución logística debe respaldar a las tiendas. según las ventas La situación requiere la entrega de mercancías varias veces al día.
La tienda enviará solicitudes de entrega una vez al día en lugar de una vez al día. Se ajustará para enviar solicitudes de entrega varias veces al día según las ventas reales del día. Estas solicitudes se transmiten al sistema de gestión de almacenes y al sistema CAPS del centro logístico en tiempo real a través de la red, y el centro logístico puede asignar inmediatamente mercancías a estas solicitudes y luego entregarlas a la tienda.
Con el aumento en las solicitudes de entrega diarias, la cantidad de entrega de la tienda se acerca más a la demanda real de los consumidores, lo que no solo evita efectivamente el aumento en el inventario de la tienda, sino que también reduce efectivamente la falta de existencias causada por Fenómeno de pequeñas cantidades de pedidos.
4. Se adopta la reinspección automática para mejorar la eficiencia de la reinspección.
El sistema utiliza una reinspección automática para descartar automáticamente todas las cajas de facturación clasificadas incorrectamente, y luego los reinspectores compuestos utilizan medios de radiofrecuencia para volver a inspeccionar estas cajas de facturación problemáticas. La tasa de inspección del método de inspección automática es 100. Si no se utiliza la tecnología de reinspección automática para inspeccionar todas las cajas después de la recolección, al mismo costo de reinspección, la tasa de reinspección solo puede llegar a aproximadamente 10, es decir, solo se inspeccionan 10 cajas y luego se pueden emitir juicios. realizarse a través de estas muestras y estimar la precisión general de selección.
5. La gestión de carga automática mejora la eficiencia de carga.
El sistema adopta un método de carga automática y calcula automáticamente la tienda a la que se entregará cada vehículo en función del número de recogidas en tienda (incluido el número de cajas de facturación desmanteladas y el número de recogidas de cajas completas) y el volumen del vehículo, reduciendo el trabajo manual. La cantidad de trabajo calculada mejora la racionalidad de la carga y la utilización del volumen del vehículo. Además, para tener en cuenta la flexibilidad de la gestión de carga, el sistema también admite el ajuste manual para facilitar que la tripulación del vehículo ajuste el plan de carga según la situación real.
6. Adoptar un método de gestión de almacenamiento dinámico para mejorar la tasa de utilización del espacio de almacenamiento del almacén.
Al recibir mercancías, el sistema selecciona automáticamente la ubicación de almacenamiento en tiempo real en función de la información de recepción de radiofrecuencia, la información del inventario actual y el rango de almacenamiento preestablecido. Una vez completados los estantes, el sistema bloquea la relación correspondiente entre los productos y el espacio de almacenamiento. La realización de una gestión dinámica del almacenamiento permite que el espacio de almacenamiento del almacén se utilice completa y razonablemente, lo que no sólo evita el desperdicio de espacio de almacenamiento insuficiente para un determinado producto, sino que también evita los costos de ajuste causados por un espacio de almacenamiento insuficiente para un determinado producto.
7. El sistema de gestión de almacén se combina con radiofrecuencia para realizar una gestión automatizada de recibos y mejorar la eficiencia de los mismos.
Durante la inspección previa de la entrada de mercancías, el sistema genera automáticamente acuerdos para el método de entrega en función del pedido, incluidos acuerdos para el número de pallets, muelles de recepción, pallets, etc. Después de recibir la mercancía, el sistema registra la información de almacenamiento de la mercancía en tiempo real y en detalle según la información de recepción de radiofrecuencia, incluido el nombre, cantidad, fecha de producción, peso, etc. y proporcionar ubicaciones de almacenamiento en tiempo real.
A través del sistema de gestión de almacén y medios de radiofrecuencia, se utilizan de manera efectiva y razonable diversos recursos de cobro de préstamos, la información de la carga se registra en detalle y el personal de carga puede obtener información sobre los estantes y otra información en tiempo real, mejorando la eficiencia de toda la operación de recepción.
8. Implementar una gestión de primero en entrar, primero en salir para reducir las pérdidas vencidas.
El sistema almacena información detallada sobre la mercancía entrante, incluida la fecha de producción, el número de lote, etc. Al clasificar y reponer mercancías, las primeras mercancías que se colocan en el almacén se examinan automáticamente para garantizar que las primeras mercancías que se colocan en el almacén se envíen primero, reduciendo así las pérdidas causadas por mercancías caducadas en el almacén.
9. Trabajar con ARIS para mejorar el equilibrio operativo del proceso empresarial general.
Basado en las teorías de reingeniería de procesos de negocio y costeo basado en actividades, el centro logístico utiliza el método de modelado ARIS (Architecture Integration Information System) para simular y optimizar varios procesos de negocio importantes. Reduce la cantidad de recursos. consumido en las operaciones del proceso, y permite que los procesos principales se ejecuten de manera coordinada, reduciendo los problemas causados por los cuellos de botella del proceso y reduciendo los problemas de intensidad de mano de obra que son demasiado altos o demasiado bajos causados por una asignación irrazonable de personal y recursos.
La tecnología de la información desempeñará un papel vital en la construcción de centros logísticos modernos, especialmente centros logísticos modernos para piezas rotas y mercancías dispersas, clasificación ABC, primero en entrar, primero en salir, lotes pequeños y lotes múltiples. Implementación de métodos de gestión como distribución y aplicación conjunta con etiquetas electrónicas y tecnología RFID. Más importante aún, cómo integrar estas tecnologías de la información en los negocios y la gestión existentes y lograr objetivos mediante la planificación a largo plazo, la implementación paso a paso y la implementación paso a paso.
3. Procesamiento de asignación de pedidos
Una vez que los datos del pedido se ingresan en el sistema y se confirma que son correctos, la tarea de procesamiento más importante es cómo resumir y clasificar de manera más efectiva una gran cantidad. de los datos del pedido y asignar el inventario, de modo que las operaciones logísticas posteriores se puedan llevar a cabo de manera efectiva. Los modos de asignación de inventario se pueden dividir en asignación única y asignación por lotes. El personal del centro de distribución puede elegir de manera flexible según las condiciones reales.
(1) Asignación de pedido único
En este caso, cuando la cantidad del pedido es pequeña, se implementa la asignación en línea en tiempo real, es decir, el inventario se asigna directamente al pedido. cuando se introducen los datos del pedido.
(2) Asignación de lotes
Después de acumular y resumir varios datos de pedidos de entrada, asigne el inventario nuevamente. Debido al gran volumen de pedidos, muchos tipos y niveles de clientes y una cantidad fija de entregas por día, los centros de distribución generalmente utilizan la entrega por lotes para garantizar una distribución óptima del inventario.
(3) Organizar el plan de entrega y la secuencia de recolección.
Después de que el empleado de documentos completa el resumen y la distribución del pedido, el líder del equipo de documentos organiza el cronograma de entrega de manera planificada en función de la información resumida para mejorar la eficiencia y la coherencia de las operaciones posteriores de selección y entrega. En primer lugar, el encargado de documentos debe poder conocer de antemano el posible tiempo de preparación de cada pedido o lote de pedidos y calcular el período de tiempo estándar para la preparación de pedidos. Luego, el líder del equipo de documentación formula la orden de recogida en función de las necesidades del cliente, el tiempo de recogida estándar y la carga de trabajo interna.
4. Salida de datos del pedido
Después del procesamiento anterior de los datos del pedido, el encargado de documentos comienza a imprimir algunos documentos de envío para operaciones logísticas posteriores.
(1) Salida de la lista de selección (lista de salida del almacén)
La lista de selección proporciona principalmente instrucciones para los productos que se enviarán fuera del almacén como base para la selección. El tipo de datos de recolección debe diseñarse de acuerdo con la estrategia de recolección y el modo de operación de recolección del centro de distribución para proporcionar información de recolección detallada y eficiente para facilitar la siguiente operación de recolección. Después de que el operador en la sala de facturación del centro de distribución complete el procesamiento del pedido, el sistema generará automáticamente una lista de selección, que el operador revisará y confirmará para imprimir.
(2) Albarán de entrega
Una vez llegada la mercancía, el repartidor entregará el albarán de entrega al cliente para que lo cuente y firme. El conocimiento de embarque se utiliza principalmente para firmar para que el cliente confirme la información de entrega, y su precisión y claridad son muy importantes. Al imprimir este formulario, el empleado del documento debe asegurarse de que la información del albarán de entrega sea consistente con la información del pedido, y también debe prestar atención al tiempo de impresión y modificación del documento de envío.
(3) Información de agotado
Después de la asignación de inventario, el sistema proporciona funciones de consulta o impresión de informes para información de pedido agotado o agotado. y el empleado de documentos informa la información de falta de existencias al departamento de almacén de manera oportuna.
Operaciones de reabastecimiento
1. Obtener información de reabastecimiento
El sistema WMS emite automáticamente las instrucciones de reabastecimiento y generalmente se dividen en reabastecimiento activo y reabastecimiento de emergencia. El reabastecimiento activo generalmente lo genera el personal del turno del almacén a través de consultas de reabastecimiento; debido a una cantidad insuficiente, cuando el sistema verifica la cantidad en el área de operación de recolección al asignar operaciones de salida, se generará automáticamente un reabastecimiento de emergencia. Una vez generado el trabajo de reabastecimiento, se genera una notificación de reabastecimiento que enumera la información detallada que debe reabastecerse. El sistema selecciona y modifica automática o manualmente la información en el aviso de reabastecimiento, genera una orden de trabajo de reabastecimiento y emite instrucciones de trabajo de reabastecimiento para cada área de reabastecimiento.
2. Imprima la orden de operación de reabastecimiento
Después de emitir la instrucción de reabastecimiento, la terminal de computadora en cada área de reabastecimiento recibirá la orden de trabajo y dará un mensaje rápido. El operador operará la computadora e imprimirá las órdenes de trabajo para que los recolectores las recojan en función de las órdenes de trabajo de reabastecimiento.
Si se utiliza equipo de radiofrecuencia, después de que se libere el trabajo, el sistema WMS enviará directamente el trabajo al equipo de radiofrecuencia en cada área de reabastecimiento, y el encargado del almacén realizará operaciones de reabastecimiento y movimiento de almacén según en la información solicitada por la frecuencia de radio.
3. Seleccionar la mercancía
El personal del equipo de traslado del almacén recoge la mercancía según la información de la orden de reabastecimiento. En la operación de recolección, se debe seleccionar el equipo de recolección apropiado en función de las características reales de recolección y el tamaño del volumen de recolección. Si está en un almacén elevado tridimensional, primero debe enviar instrucciones de recolección al apilador y luego recoger los artículos en el suelo después de que el apilador complete la recolección si los artículos seleccionados están empacados en su mayoría en cajas enteras y en la cantidad. es grande, primero puede colocarlo en la plataforma y usar una carretilla elevadora para completar el trabajo. Si los artículos recogidos están dispersos, puede usar un carro para recogerlos; Durante el proceso de traslado del almacén, si el volumen de recolección es grande, el equipo de manipulación deberá trabajar en conjunto.
4. Confirmación de salida
Debido a que el reabastecimiento suele ser una operación de transferencia de almacén entre dos áreas de almacenamiento, al completar una operación de reabastecimiento, generalmente se requiere una confirmación del área de almacenamiento del almacén, otra área de almacenamiento. confirma el almacén, asegurando así el equilibrio de todo el inventario. Después de completar la operación de selección de reabastecimiento, el encargado del almacén irá a la terminal de computadora para confirmar el envío, reducir la cantidad de espacios de carga y generar el envío de reabastecimiento. Después de la confirmación, el líder del equipo de transferencia completa la revisión de salida.
5. Recibir la mercancía
Una vez completada la revisión de salida, los transportistas del almacén prepararán la mercancía y la enviarán al área del almacén para su reposición; recibido por el receptor en el área de almacén Manejo de carga. El procesamiento de recibos incluye principalmente operaciones como revisión de cantidades, paletizado y asignación de ubicación de carga. Si la modificación de la ubicación de la carga es grande, es necesario reimprimir la orden de trabajo para que el transportista pueda realizar la operación de estantería.
6. Imprime y pega el código de barras.
Si es necesario colocar un código de barras en la caja de embalaje de los artículos de almacenamiento, el sistema generará automáticamente el código de barras correspondiente de acuerdo con las reglas de generación de códigos de barras. El sistema operativo del sindicato de porteros del almacén imprimirá el código de barras requerido. a través de la función del módulo de impresión de códigos de barras y adjunte el código de barras correspondiente al artículo según otra información específica del código de barras.
7. Colocar en los estantes
(1) Imprima la lista de los estantes. El sistema asignará automáticamente los productos según sus atributos y el empleado de transferencia del almacén imprimirá la lista de estantes.
(2) Disposición del personal y selección de equipos. El equipo de manipulación selecciona y determina el equipo para las operaciones en los estantes en función de la cantidad, la forma de almacenamiento y la ubicación de almacenamiento de los productos en los estantes y organiza razonablemente el trabajo del personal de manipulación;
(3) Poner un cartel. El custodio coloca la mercancía en el lugar correcto y coloca un tablón de anuncios con información relevante en la superficie de la caja del producto para futuras consultas.
(4) Complete la operación del sistema y confirme el listado.
Gestión de la escasez
Si la cantidad de inventario existente del centro de distribución no puede satisfacer las necesidades del cliente y el cliente no está dispuesto a reemplazarla con sustitutos, debe basarse en los deseos del cliente. y política de la empresa. Determinar el método adecuado. En este trabajo, el departamento de almacén generalmente pasa información sobre falta de existencias al departamento de ventas de la empresa y el vendedor completa la comunicación y coordinación con los clientes. Las siguientes son las soluciones disponibles:
1. Según los deseos del cliente.
(1) Si el cliente no permite la entrega tardía, elimine el pedido insuficiente en el pedido o cancele el pedido.
(2) Permitir a los clientes realizar pedidos insuficientes y compensarlos cuando los productos estén en stock.
(3) Los clientes pueden realizar pedidos insuficientes, que se enviarán junto con el siguiente pedido.
(4) El cliente desea que todos los pedidos se entreguen juntos.
2. Según política de la empresa.
Si la empresa permite que el reabastecimiento masivo esté vencido, la entrega se realizará después de recibir la orden de entrega de reabastecimiento de la empresa. Si la empresa no está dispuesta a reponer los productos al por mayor debido al costo adicional, los encargados de pedidos en el centro de distribución cancelan el pedido del cliente o le piden que posponga la fecha de envío.
Según los deseos del cliente y las políticas de la empresa anteriores, el método de procesamiento para pedidos agotados se resume a continuación:
3. Si el cliente no permite la entrega tardía y la empresa no quiere perder el pedido de este cliente, debe reasignar el pedido de asignación.
4. Entrega suplementaria:
(1) Si el cliente permite la devolución de pedidos insuficientes estando en stock, y la política de la empresa lo permite, se procederá a la devolución.
(2) Si el cliente permite que el pedido sea insuficiente o deje el pedido completo para entrega unificada en el siguiente pedido, será devuelto.
(3) Eliminar pedidos insuficientes:
(1) Si el cliente permite que se repongan pedidos insuficientes cuando estén disponibles, pero la política de la empresa no desea envíos masivos, elimine el pedido. de pedidos insuficientes.
②. Si el cliente no permite el envío retrasado y la empresa no puede volver a implementarlo, podemos considerar eliminar el pedido insuficiente en el pedido.
(4) Entrega tardía:
1. Entrega tardía por tiempo limitado: El cliente permite un período de entrega retrasada y espera que todos los pedidos se entreguen juntos.
② Sin retrasos en el envío: los clientes pueden realizar envíos después de la fecha límite, sin límite de tiempo, y esperan que todos los pedidos lleguen juntos. El centro de distribución esperará a que lleguen todos los pedidos antes de enviarlos.
(5) Cancelar pedido
Si el cliente desea que todos los pedidos se envíen juntos, no se permiten envíos tardíos y la empresa no puede reasignarlos, se cancelará todo el pedido.
Operación de envío
1, salida de datos del pedido
Después del procesamiento anterior de los datos del pedido, el encargado de documentos comienza a imprimir algunos documentos de envío para su seguimiento. intensificar las operaciones logísticas.
(1) Salida de la lista de selección (lista de salida del almacén)
La lista de selección proporciona principalmente instrucciones para los productos que se enviarán fuera del almacén como base para la selección. El tipo de datos de recolección debe diseñarse de acuerdo con la estrategia de recolección y el modo de operación de recolección del centro de distribución para proporcionar información de recolección detallada y eficiente para facilitar la siguiente operación de recolección. Después de que el operador en la sala de facturación del centro de distribución complete el procesamiento del pedido, el sistema generará automáticamente una lista de selección, que el operador revisará y confirmará para imprimir.
(2) Albarán de entrega
Una vez llegada la mercancía, el repartidor entregará el albarán de entrega al cliente para que lo cuente y firme. El conocimiento de embarque se utiliza principalmente para firmar para que el cliente confirme la información de entrega, y su precisión y claridad son muy importantes. Al imprimir este documento, el empleado del documento debe asegurarse de que la información del albarán de entrega sea consistente con la información del pedido, y también debe prestar atención al tiempo de impresión y modificación del documento de envío.
(3) Información de agotado
Después de la asignación de inventario, el sistema proporciona funciones de consulta o impresión de informes para información de pedido agotado o agotado. y el empleado de documentos informa la información de falta de existencias al departamento de almacén de manera oportuna.