Secuencia de perforación paso a paso de microbrocas
Brenner señaló que generalmente se cree que el corte escalonado requiere que la broca esté completamente retraída, pero este no es el caso. Si se interrumpe el avance (algunas revoluciones o durante un breve periodo de tiempo), también se pueden desprender virutas. Además, al retirar completamente la broca se corre el riesgo de abocinarse, dejando algunas virutas en el agujero y tener que volver a cortar. Estas situaciones son indeseables.
Muchos problemas suelen ocurrir en el último 20% de la profundidad de perforación. Brenner señaló que esto se debe a que a medida que el agujero se profundiza gradualmente, resulta muy difícil quitar las virutas. Las soluciones específicas varían según la pieza de trabajo y el material. El ingeniero de aplicaciones debe determinar el plan de corte paso a paso según la situación específica.
Hablando de microtaladros para procesar placas de circuitos, aunque el material y el diámetro de la broca son muy similares a los microtaladros diseñados para procesar materiales dúctiles, los parámetros geométricos de corte de los dos son bastante diferentes.
Kueter de M.A. Ford señaló que aunque los taladros para placas de circuito se pueden usar para procesar materiales duros después de una cuidadosa instalación y ajuste, Ford generalmente no hace esto y prefiere preparar con cuidado un taladro especial adecuado para materiales de piezas de trabajo resistentes. . Una dirección importante es acortar la longitud de la ranura tanto como sea posible para mejorar la resistencia de la broca. Kueter también señaló que los usuarios requieren perforar orificios de 25,4 mm de profundidad, pero las brocas que proporcionamos no necesariamente tienen una longitud de ranura de 25,4 mm. Generalmente, se pueden proporcionar brocas con una longitud de ranura de 9,525 mm o 12,7 mm.
Kueter señaló que algunos taladros para placas de circuitos se convierten en lo que se llama "mangos escalonados". Por ejemplo, una broca con un diámetro de 0,1524 mm tiene una profundidad de perforación de 1,524 mm y una longitud de ranura de 1,524 mm. Sin embargo, el diámetro de la parte de trabajo de la broca no está directamente conectado desde la cola de la ranura al vástago con un diámetro de 3,175 mm, sino que pasa a través de un diámetro intermedio de 0,762 mm, Kueter cree que al perforar materiales dúctiles, la extensión. La longitud de la broca debe ser lo más corta posible, por lo que no se recomienda aumentar el diámetro de transición de la estructura.
Kueter también señaló que, desde la perspectiva de los parámetros geométricos, los taladros para placas de circuito suelen utilizar ángulos de hélice más grandes y las dimensiones de la sección transversal de las ranuras también son más delgadas que otras microbrocas. Para las microbrocas que procesan materiales difíciles de mecanizar, como el acero inoxidable, se utilizan ángulos de hélice más pequeños y tamaños de sección transversal de ranura más gruesos. También señaló que para reducir la fuerza sobre el microtaladro, es necesario hacer un cono invertido: el diámetro disminuye en la dirección del mango. El cono posterior es generalmente de 0,005 ~ 0,1,27 mm Debido a que la longitud de la ranura de la broca suele ser inferior a 25,4 mm, el cono posterior por longitud de 25,4 mm suele ser de 0,0127 ~ 0,0254 mm. , es necesario reducirlo gradualmente. En particular, si no existe un cono posterior adecuado para materiales que se "retraen" durante el mecanizado (como las aleaciones de titanio), la broca quedará pegada al agujero.
Kueter introdujo un método único para que los usuarios superen el fenómeno de "retracción" en el procesamiento de aleaciones de titanio: requerir que la desviación radial de las brocas suministradas por la fábrica de herramientas esté dentro del límite superior de la tolerancia en el Punta de taladro, para que se pueda perforar el agujero. Cuando la expansión es grande, la pieza de trabajo se "retrae" sin pegarse a la broca.