¿Cuál es la causa de la inclusión de escoria en la soldadura?
Primero, poros superficiales
1. Fenómeno
Durante el proceso de soldadura, el gas en el baño fundido no se desborda completamente (se desborda parcialmente). , pero el charco fundido se ha solidificado formando agujeros en la superficie de la soldadura.
2. Análisis de causa
(1) Durante el proceso de soldadura, debido a medidas de protección contra el viento flojas, se mezcló gas con el charco fundido
(2; ) Los materiales de soldadura no se han horneado o el horneado no cumple con los requisitos, el alambre de soldadura no está limpio y el gas generado durante el proceso de soldadura ingresa al baño fundido
(3) La temperatura del; el baño fundido es bajo y el tiempo de solidificación es corto;
(4) La soldadura no está limpia y las impurezas generan gas en el baño fundido durante la soldadura a alta temperatura.
⑸El arco; es demasiado largo, el caudal del gas protector de soldadura por arco de argón es demasiado grande o demasiado pequeño y el efecto de protección no es bueno, etc.
3. Medidas de prevención y control
(1) El metal base y el alambre de soldadura deben limpiarse según sea necesario.
2 La varilla de soldadura se hornea según sea necesario.
(3) Las medidas de protección contra el viento son estrictas y no hay flujo directo.
(4) Seleccione los parámetros de energía de la línea de soldadura adecuados, la velocidad de soldadura no debe ser demasiado rápida, el arco no debe ser demasiado largo y los elementos operativos esenciales, como el inicio del arco, la alimentación de la varilla y la parada del arco, deben dominarse correctamente.
⑸ Durante la soldadura por arco de argón, el caudal del gas de protección es apropiado y la pureza del gas argón cumple con los requisitos.
4. Medidas de gobernanza
(1) El pulido y la limpieza de materiales de soldadura y metales base deben realizarse en estricta conformidad con las regulaciones;
(2) Fortalecer la práctica de los soldadores, mejorar el nivel operativo y la experiencia;
(3) Para soldaduras con poros en la superficie, se debe utilizar esmerilado mecánico para eliminar defectos y se debe realizar reparación de soldadura si es necesario.
En segundo lugar, los poros internos
1. Fenómeno
Los poros individuales, en tiras o en grupo en la soldadura son los defectos más comunes en la soldadura.
2. Análisis de causa
La razón fundamental es que durante el proceso de soldadura, el gas generado por la propia soldadura o gas externo ingresa al baño fundido y se solidifica y permanece en la soldadura antes. tiene tiempo de desbordar el charco fundido.
3. Medidas de prevención y control
Las medidas preventivas se consideran principalmente desde dos aspectos: reducir la cantidad de gas en la soldadura y potenciar el escape de gas del baño fundido. Los puntos clave son los siguientes:
(1) La varilla de soldadura debe estar cocida, empaquetada en un tubo aislado y lista para usar;
(2) El alambre de soldadura debe estar limpio y libre de aceite y otras impurezas;
(3) Limpie el área de 10 ~ 15 mm alrededor de la pieza soldada hasta que emita brillo metálico.
(4) Preste atención a; el entorno de construcción de soldadura circundante, instale instalaciones a prueba de viento y asegúrese de que las tuberías de soldadura estén libres de flujo pasante.
⑸ Cuando se suelda con arco de argón, la pureza del gas argón no debe ser inferior al 99,95%, y el caudal de gas argón debe ser apropiado
[6] Intente utilizar soldadura por arco corto para reducir la entrada de gas en la masa fundida
⑺El método de operación del soldador es razonable y el ángulo del mismo. la varilla de soldadura y la pistola de soldadura son correctas; ⑻La energía de la línea de soldadura es apropiada y la velocidad de soldadura no puede ser demasiado rápida;
⑼Precaliente la pieza soldada de acuerdo con los requisitos del proceso.
4. Medidas de gobernanza
(1) Seguir estrictamente las medidas preventivas
⑵ Fortalecer la práctica del soldador y mejorar el nivel de operación y la responsabilidad;
(3) Se deben tomar medidas de reparación para los poros excesivos encontrados durante la detección de fallas.
En tercer lugar, la inclusión de escoria
1. Fenómeno
Durante el proceso de soldadura, las impurezas como la piel se mezclan en el baño fundido y después de que el baño fundido se solidifica. , se forma escoria en la soldadura de inclusiones.
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⑵ El arco es demasiado largo, el ángulo de soldadura es demasiado grueso, la energía de la costura de soldadura es baja, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, etc. , provocando que las impurezas fundidas en el baño fundido no floten y el baño fundido se solidifique.
3. Medidas de prevención y control
(1) La superficie alrededor de la fractura de la soldadura debe pulirse entre 10 y 15 mm hasta que emita un brillo metálico;
(2) Cuando realice soldaduras multicapa y de múltiples pasadas, limpie el revestimiento entre capas.
(3) Hornee la varilla de soldadura según sea necesario y no utilice varillas de soldadura no calificadas, como excéntricas o; húmedo
(4) Intente utilizar soldadura por arco corto y elija los parámetros de corriente adecuados;
⑸La velocidad de soldadura es adecuada, no demasiado rápida.
4. Medidas de gestión
(1) Limpiar a fondo la superficie de la pieza soldada antes de soldar.
(2) Fortalecer la práctica, ser competente en las operaciones de soldadura, y tener un fuerte sentido de responsabilidad;
(3) Tomar medidas como excavación y relleno para hacer frente a los defectos de inclusión excesiva de escoria descubiertos durante el proceso de detección de fallas.
Cuarto, socavado
1. Fenómeno
La soldadura no se fusiona bien con la madera, aparece una ranura, la profundidad es superior a 0,5 mm y la longitud total es mayor que el 10% de la longitud de la soldadura o mayor que la longitud requerida por la norma de aceptación.
2. Análisis de la causa
La alta energía de la línea de soldadura, el arco demasiado largo, el ángulo inadecuado del electrodo de recubrimiento (pistola) y la velocidad de alimentación incorrecta del electrodo de recubrimiento (alambre) son todas causas de mordida. razones.
3. Medidas de control
(1) Seleccionar los parámetros actuales apropiados de acuerdo con el proyecto de soldadura, la ubicación y los requisitos de las especificaciones de soldadura.
(2) Controlar el longitud del arco e intente utilizar soldadura de arco corto;
(3) Dominar los métodos y habilidades necesarios para el manejo de la pistola;
(4) Coordinar la velocidad de alimentación de la varilla de soldadura (alambre) con los parámetros de corriente de soldadura seleccionados;
⑸ Preste atención al ángulo de la varilla de soldadura (pistola) cuando el borde de la costura de soldadura se fusiona con el metal base.
4. Medidas de tratamiento
(1) El corte de soldadura encontrado durante la inspección debe pulirse, limpiarse y repararse para cumplir con los requisitos de las normas de aceptación;
⑵ Fortalecer el estudio de los estándares de calidad y mejorar la conciencia de calidad de los soldadores.
⑶ Fortalecer la práctica, mejorar las habilidades operativas y prevenir defectos socavados. ...
¿Cuáles son las causas de la aparición de poros, inclusiones de escoria y socavados durante la soldadura? ¿A qué debo prestar atención?
Causas del socavado: corriente de soldadura excesiva, longitud y ángulo de arco inadecuados, transporte inadecuado de la barra de acero. Medidas preventivas: aumentar la velocidad de soldadura o reducir la corriente, mejorar la longitud del arco y el ángulo del electrodo y reducir el tiempo de permanencia en el borde de la ranura al transportar barras de acero.
Causas de la inclusión de escoria: mala tecnología de funcionamiento, metales refractarios o partículas no metálicas con una gran proporción en la conexión del metal base y mala calidad de la varilla de soldadura. Medidas preventivas: aumente la corriente de manera adecuada y gire el arco para agitar el baño fundido, y abra el arco de manera adecuada para eliminar la escoria o materia extraña en el cordón de soldadura.
Eliminar completamente la capa de óxido, suciedad y residuos sobre y cerca de la ranura de soldadura.
Causas de los poros: aceite, óxido y suciedad en la soldadura, la varilla de soldadura no está seca o no lo suficiente, el núcleo de soldadura es excéntrico y el proceso de operación es deficiente. Medidas preventivas: Seque la varilla de soldadura, limpie el aceite, el óxido y la suciedad, aumente la corriente adecuadamente, reduzca la velocidad de soldadura, controle el tamaño del baño de soldadura para que sea inferior a tres veces el diámetro de la varilla de soldadura, seleccione varillas de soldadura calificadas , intente configurar el arco para varillas de soldadura alcalinas, las varillas de soldadura ácidas configurarán el arco de manera adecuada al formar arco y cerrar.
Causas y medidas preventivas de las inclusiones de escorias de soldadura
Hola, los mecanismos y medidas preventivas de los diferentes defectos de soldadura son diferentes. La introducción es la siguiente:
Defectos de forma
La calidad de la apariencia es rugosa, la altura y el ancho de la onda de escamas de pez cambian repentinamente la transición entre la soldadura y el material base no es suave; .
Motivo principal: Mal funcionamiento y mantenimiento.
Peligro: La concentración de tensiones debilita la capacidad de carga.
Tamaño insuficiente
El tamaño de la soldadura no se ajusta a los planos constructivos ni a los requisitos técnicos.
Razón principal: Mal funcionamiento por parte del grupo de construcción.
Peligros: El tamaño pequeño y la sección transversal de carga pequeña; el tamaño grande debilita la resistencia a la fatiga de algunas estructuras bajo cargas dinámicas.
Rebajado
Razones: 1. Los parámetros de soldadura son incorrectos, U e I son demasiado grandes y la velocidad de soldadura es demasiado lenta.
El arco está dibujado demasiado largo. El metal fundido no puede llenar el vacío a tiempo.
Peligros: La sección transversal de trabajo del material base se reduce y la tensión se concentra en el corte.
Muesca de arco
La parte baja que se forma al final de la soldadura debido a un cierre y rotura inadecuados del arco.
Causa: El tiempo de residencia del hilo o electrodo de soldadura es corto y el metal de aportación no es suficiente.
Peligros: 1. Reducir el área de la sección transversal de la soldadura;
4. Una reacción insuficiente en el cráter del arco puede causar fácilmente segregación o acumulación de impurezas, por lo que a menudo hay poros, cenizas y grietas en el cráter del arco.
Quemar
Razones: 1. La corriente de soldadura es demasiado grande;
4. Las piezas soldadas están sobrecalentadas;
⒀La distancia entre las ranuras es demasiado grande
4. lento y el tiempo de residencia del arco largo.
Peligros: 1. Mala calidad superficial.
2. A menudo existen defectos como poros, inclusiones de escoria y hoyos debajo de la superficie de cocción.
Superposición
Falta parcial de fusión causada por el metal fundido que fluye sobre el metal base no fundido fuera de la soldadura.
Motivo: Selección inadecuada de los parámetros de soldadura; la ranura no se limpia limpiamente y el calor del arco se pierde en la cascarilla de óxido, impidiendo que el material base se funda.
Peligros: la superficie está desintegrada y el fondo a menudo no está fusionado y no está completamente penetrado. Los cambios en la geometría de la soldadura, la concentración de tensiones y las rebabas en la tubería reducirán el área de la sección transversal del medio; en el oleoducto.
Estomas
Causas: 1. La protección del arco no es buena y el arco es demasiado largo.
4. La varilla de soldadura o el fundente están húmedos y el medio de protección del gas está impuro.
【14】La ranura no se puede limpiar.
Peligros: En superficie reduce de forma más peligrosa la sección de trabajo de la soldadura, se superpone con otros defectos provocando defectos de penetración y destruye la compacidad de la soldadura. Los poros continuos son una de las causas del fallo estructural.
Inclusión de escoria
Queda escoria de soldadura en la soldadura. Es probable que se produzcan transiciones no suaves entre el borde de la ranura y las soldaduras de cada capa, la forma de la soldadura cambiará repentinamente y se producirán fácilmente inclusiones de escoria en las partes más profundas de la ranura.
Razones: 1. La temperatura del baño fundido es baja (baja corriente), la viscosidad del metal líquido es alta y la velocidad de soldadura es rápida, por lo que la escoria no flotará durante la solidificación.
4. , el contenido de escoria y hierro no estará claro;
3. La forma de la ranura es irregular y demasiado estrecha, lo que no favorece la flotación de la escoria. Soldadura por capas, la escoria no se puede limpiar.
Peligro: Más grave que los poros, porque sus esquinas y bordes irregulares y afilados tienen un efecto de división en el cuerpo, y la concentración de tensiones es el origen de las grietas.
Penetración insuficiente
Cuando la profundidad de penetración de la soldadura es menor que el espesor de la placa se formarán grietas. En la soldadura de una cara, la penetración de la soldadura no llega al fondo de la placa de acero; en la soldadura de dos caras, la suma de las profundidades de penetración de las dos soldaduras es menor que el espesor de la placa de acero.
Razones: 1. El bisel es pequeño, el espacio es pequeño y el borde romo es demasiado grande;
2. La corriente es pequeña y la velocidad es demasiado rápida para derretirse. La varilla de soldadura se desvía del centro del cordón de soldadura.
Peligros: El área de trabajo se reduce y las esquinas afiladas son propensas a la concentración de tensiones y a las grietas.
Sin fusionar
Durante el proceso de soldadura por fusión, la parte entre el cordón de soldadura y el metal base o entre el cordón de soldadura y el cordón de soldadura no se puede fundir ni combinar completamente.
Razones: 1. La corriente es pequeña, la velocidad es rápida y el calor es insuficiente;
4. Hay incrustaciones de óxido y escoria en la ranura o soldadura, parte del calor se pierde en los residuos fundidos y el El calor residual no es suficiente para fundir la ranura o soldar el metal.
13. El recubrimiento del electrodo o el ángulo de oscilación del alambre de soldadura se desvía de la posición normal, el metal fundido fluye y cubre la parte no fundida, el efecto del arco es débil y es fácil que se produzca la desfusión.
Peligros: Dado que el hueco es muy pequeño, se puede considerar un defecto escamoso, similar a una grieta. Es fácil provocar concentración de estrés y es un defecto peligroso.
Grietas de soldadura
Uno de los defectos de soldadura más dañinos
Bajo la acción combinada de la tensión de soldadura y otros factores de fragilidad, se destruye la unión atómica del material. , Las grietas resultantes de la formación de una nueva interfaz se denominan grietas. Tiene las características de una incisión afilada y una relación de aspecto grande, lo que fácilmente provoca una alta concentración de tensión y tiene tendencia a extenderse y expandirse, por lo que es el defecto más peligroso.
Esperanza~~, gracias. ...
¿Qué es la escoria en la máquina de soldar?
El hierro fundido en la soldadura se enreda con la escoria producida después de que se funde el recubrimiento. Lo que no se separa del hierro fundido se llama inclusión de escoria.
¿Por qué hay inclusión de escorias en la soldadura eléctrica? Pídale a un experto que le explique el proceso de formación de inclusiones de escoria.
1 La corriente de soldadura es pequeña, la fuerza del arco es débil y no hay fuerza para eliminar la escoria de soldadura en ambos lados de la soldadura.
⑵ La varilla de soldadura está mojada, lo que provoca inestabilidad del arco. El arco inestable no puede descargar la escoria de soldadura en ambos lados de la soldadura.
3 Si hay manchas de aceite y pintura bordada en la superficie del material base, ambos lados de la soldadura deben pulirse entre 20 y 30 mm con una amoladora angular para revelar el brillo metálico. De lo contrario, estas impurezas invadirán el baño fundido y formarán inclusiones de escoria.
4 El método y ángulo de transporte de las tiras son incorrectos.
5. El método de soldadura es incorrecto, como la soldadura vertical de J422 ordinario y otros aceros estructurales.
¿Cuáles son los defectos comunes de soldadura? ¿Cuál es la razón?
(1) Porosidad: cavidad formada por burbujas en el baño fundido durante el proceso de solidificación durante la soldadura. Los estomas se pueden dividir en poros en forma de gusano, poros y poros columnares. Según su distribución, se pueden dividir en poros densos y poros en cadena.
La formación de poros está provocada tanto por factores de proceso como por factores metalúrgicos.
Los principales factores del proceso son las especificaciones de soldadura, el tipo de corriente, la longitud del arco y las habilidades operativas. Los factores metalúrgicos son causados por nitrógeno, hidrógeno, oxígeno, monóxido de carbono y vapor de agua expulsados de la interfaz de solidificación.
(2) Inclusión de escoria: La escoria que queda en la soldadura después de soldar se puede dividir en puntos y tiras. La razón es que la velocidad de solidificación del metal fundido en el baño fundido es mayor que el caudal de la escoria. Cuando el metal fundido se solidifica, la escoria no flota fuera del baño fundido a tiempo. Existe principalmente entre cordones de soldadura y entre cordones de soldadura y metal base.
(3) Sin fusión: Durante la soldadura por fusión, la parte entre el cordón de soldadura y el metal base o entre el cordón de soldadura y el cordón de soldadura no está completamente fusionada durante la soldadura por puntos, no hay fusión completa entre ellos; Se llama metal base y metal base a la parte completamente fundida y unida.
La falta de fusión se puede dividir en falta de fusión en la ranura, falta de fusión entre cordones de soldadura (incluida la falta de fusión entre capas) y falta de fusión en la raíz de la soldadura. Según sus diferentes composiciones, se puede dividir en blanco sin fundir (espacio de aire puro, sin inclusiones de escoria) y negro sin fundir (con inclusiones de escoria).
Mecanismo de generación: a. La corriente es demasiado pequeña o la velocidad de soldadura es demasiado rápida (la energía de la línea no es suficiente) b. rojo y se derrite demasiado rápido, a la temperatura de fusión Cubra el material original antes. c. La ranura está grasosa y oxidada; d. La disipación de calor de la soldadura es demasiado rápida o la temperatura del punto de soldadura es baja. e. Operación incorrecta o soplado magnético, desviación del arco de la varilla de soldadura, etc.
④Penetración incompleta: el fenómeno de que la raíz de la junta no se penetra completamente durante la soldadura, es decir, el espacio o el borde romo de la soldadura no se funde, o el metal base no se funde y el El metal depositado de la soldadura no entra en la raíz de la unión, lo que produce defectos.
Causa: La corriente de soldadura es demasiado pequeña y la velocidad es demasiado rápida. El bisel es demasiado pequeño, el tamaño del borde romo en la raíz es demasiado grande y el espacio es demasiado pequeño. Durante la soldadura, la varilla de soldadura oscila en un ángulo inadecuado y el arco es demasiado largo o está desviado (desviación del arco).
⑤Grietas (grietas de soldadura): Bajo la acción combinada de la tensión de soldadura y otros factores de fragilización, la fuerza de unión de los átomos metálicos en algunas áreas de la unión soldada se destruye, formando una nueva interfaz y produciendo grietas, que se llama fisura de soldadura. Tiene las características de corte nítido y relación de aspecto grande. Según su dirección, se puede dividir en grietas longitudinales, grietas transversales y grietas radiales (en forma de estrella). Según su ubicación, se puede dividir en grietas de raíz, grietas de cráter, grietas de zona de fusión, grietas de punta de soldadura y grietas de respuesta térmica. Según la temperatura generada, se puede dividir en grietas calientes (como grietas de cristal, grietas de licuefacción, etc.), grietas frías (como grietas inducidas por hidrógeno, desgarros por delaminación, etc.) y grietas de recalentamiento.
Mecanismo: Uno son factores metalúrgicos y el otro son factores mecánicos. Los factores metalúrgicos son causados por el estado físico y químico desigual de la soldadura, como las grietas en caliente causadas por la segregación y enriquecimiento de S, P y Si, los elementos constituyentes de los cristales de bajo punto de fusión. Además, en los metales de la zona afectada por el calor, el calentamiento y enfriamiento rápidos aumentan la concentración de vacantes en el metal al tiempo que reducen la resistencia al agrietamiento del material debido a su tendencia a endurecerse. Bajo ciertos factores mecánicos, estos son factores metalúrgicos que producen grietas. El factor mecánico es que el calentamiento y el enfriamiento rápidos producen áreas de tejido desiguales. Las deformaciones térmicas desiguales conducen a diferentes conexiones de tensión en diferentes áreas, lo que hace que el estado de tensión y deformación del metal de la unión soldada sea complejo. La superposición de tensión térmica interna, tensión del tejido, tensión de restricción externa y concentración de tensión constituye las condiciones mecánicas que conducen al agrietamiento del metal de la junta.
⑥Defecto de forma
El defecto de forma de la soldadura se refiere al mal estado reflejado por la forma de la superficie de la soldadura. Como socavaduras, rebabas de soldadura, quemaduras, picaduras (abolladuras), penetración incompleta, colapso y fugas.
Motivos: Principalmente debido a una selección inadecuada de parámetros de soldadura, técnicas operativas incorrectas y malas habilidades de soldadura.
En el segundo incidente, ¿cuáles son las posibles causas de la inclusión de escoria en la soldadura?
Causas del socavado: corriente de soldadura excesiva, longitud y ángulo de arco inadecuados, transporte inadecuado de la barra de acero. Medidas preventivas: aumentar la velocidad de soldadura o reducir la corriente, mejorar la longitud del arco y el ángulo del electrodo y reducir el tiempo de permanencia en el borde de la ranura al transportar barras de acero. Razones para la inclusión de escoria: tecnología operativa deficiente, refractarios y partículas de metales pesados o no metálicos en la conexión del metal base y mala calidad de la varilla de soldadura.
¿Cuál es la causa de la inclusión de escoria en la soldadura con gas protegido?
1 Proceso de soldadura, 2 el dióxido de carbono es impuro, 3 la corriente es pequeña, 4 las piezas de soldadura tienen una capa de óxido.