En el proceso de producción de codos para soldar, si fabrica un codo de radio largo, primero debe seleccionar las especificaciones y proponer el material de la tubería. La tasa de expansión, según cálculos teóricos, suele estar entre el 33% y el 35%, por lo que hay que retrasarla. La tasa de expansión general para un radio corto de 219 mm es del 50%. Después de seleccionar las materias primas, corte los materiales de acuerdo con las especificaciones del codo y luego considere el radio de curvatura, como un codo de 90°. A través de su curvatura podemos calcular cuánto tiempo tardará el material en procesar un codo de 90°. Se puede calcular teóricamente y luego cortarlo a esta longitud. Finalmente, el material se prensa en caliente. Puede que hayas visto una máquina de empujar, pero en realidad es muy sencilla. Es un mandril o mandril en forma de trompeta. El mandril cambia de delgado a grueso, y el proceso de empuje es un proceso de doblar y desplegar la correa. Hay un soporte en la parte posterior para insertar la sección del tubo ciego en el mandril y hay un arco en la parte posterior para fijar el mandril. Hay un automóvil en el medio, algunos son accionados hidráulicamente, otros mecánicamente, es decir, accionan un tornillo y luego empujan el automóvil hacia adelante. El carro empuja el tubo a lo largo del mandril, que en el exterior tiene una bobina de inducción. El tubo se calienta y luego un carro lo empuja hacia abajo para su procesamiento. Después de empujar, es necesario darle forma al codo en este estado caliente. Debido a que algunos codos se torcerán si no se manipulan adecuadamente, esto no está permitido. Además, el diámetro exterior del extremo frontal después del cabezal de empuje es generalmente mayor y es necesario darle forma con un molde moldeador. El molde de plástico es en realidad una prensa. Debe tener un conjunto de moldes con dos arcos de medio punto, uno arriba y otro abajo. Después del moldeo, el diámetro exterior cumple con los requisitos de tamaño del producto terminado. El espesor de la pared está controlado por el espesor de la pared de la materia prima. La tolerancia del espesor de pared para codos y tuberías es la misma, 12,5%. Durante el proceso de avance, el espesor de la pared generalmente no debe cambiar. Sin embargo, si la pared se reduce en algunos lugares debido al uso de herramientas, entonces se debe agregar algún margen al espesor de la pared al levantar materiales. Por ejemplo, el espesor de la pared del codo es de 8,18 mm y generalmente se cuelga un tubo de aproximadamente 8,5 mm. Después del conformado, el diámetro exterior y el espesor de la pared del codo cumplen los requisitos. A continuación, tiene lugar el proceso de acabado. Después del granallado, se eliminan las incrustaciones de óxido de hierro en las superficies interna y externa del codo, y ambos extremos se ranuran y sueldan. Después de la inspección, mecanografía, pintura y embalaje, se puede enviar fuera de fábrica. Lo anterior es el método de producción de codos con tubos de acero sin costura de menos de 24″ como materia prima. Después de 24″, es superior a 600 mm, la altura máxima de doblado está entre 2,032 m y 2,80 m y el material es placa de acero. Después de cortar la placa de acero según sea necesario, se le da forma UOE y también se perfora en un círculo usando un troquel. Hay dos mitades y luego se empalman y sueldan. Debido a la presencia de soldaduras se deben realizar ensayos no destructivos. Debido a la presencia de tensión de soldadura, se requiere tratamiento térmico. Hay dos procesos para soldar codos: uno es la detección de defectos y el otro es el tratamiento térmico. Otros procedimientos son los mismos.
El proceso de fabricación de las camisetas es básicamente el mismo. De acuerdo con las diferentes especificaciones de la T, se debe realizar el corte. El pulido con chorro de arena debe realizarse después del corte y las incrustaciones de óxido de la superficie deben eliminarse antes del moldeo. El método de formación es el abultamiento hidráulico. Hay un molde con un fondo plano y un orificio para brida en la parte superior. Después de colocar la tubería, se usa un cilindro hidráulico para fijar la tubería, y los dos lados se llenan con líquido y se abomban hacia adentro para apretar la tubería hasta darle una forma convexa. Luego, la parte convexa se retira de la posición apropiada y se le da forma. un surco. Hay que dispararle dos veces. Debido a que hay endurecimiento por trabajo durante el procesamiento, también se requiere tratamiento térmico. El proceso de producción de accesorios para tuberías es una situación de este tipo.
Lo que hay que volver a explicar es el corte, que requiere una máquina cortadora de tubos y una sierra. Para tamaños más grandes se utiliza el oxicorte. Independientemente del método utilizado, los extremos de la tubería deben ser rectos, libres de rebabas y de longitud precisa. De lo contrario, el extremo del tubo podría romperse fácilmente al empujar. El problema técnico aquí radica en el diseño de la herramienta. Si el diseño es bueno, el modelo es relativamente correcto y básicamente cumple con los requisitos. Algunos tienen muchos restos, principalmente debido a problemas con las herramientas. El diseño se basa principalmente en la experiencia. Requiere un pulido constante por parte de trabajadores experimentados antes de que pueda ponerse en uso normal. Las herramientas son importantes. Además, ahora se utiliza el método de empuje hidráulico. La velocidad de propulsión hidráulica es ajustable. La velocidad de empuje y la velocidad de calentamiento de curvas grandes y pequeñas son diferentes. Además, la deformación del empuje hidráulico es relativamente estable. Hoy en día, no existen muchos métodos de empuje mecánico y el calentamiento también es más importante. La calefacción antigua utilizaba hornos de gas para calentar las tuberías, pero ahora todos utilizan calefacción de frecuencia media. Sólo después de la década de 1970 este método de calefacción en China pasó los estándares. Este método permite un mejor control de la temperatura e incluso un calentamiento. La temperatura de calentamiento se controla ajustando el número de bobinas. Si te quema la boca, será difícil de controlar. Además, caliente antes de pujar. El mandril se precalienta antes de fijar la tubería. El uso de la tecnología de calentamiento de frecuencia media es un avance importante en la producción de codos y el rendimiento y la calidad han mejorado considerablemente.