¿Cuál es el proceso de gestión de materiales primero en entrar, primero en salir?
Proceso de gestión de material primero en entrar, primero en salir:
1. Operación de entrada
No importa cuántos materiales lleguen, los materiales entrantes en esta área deben ser registrado en detalle Fecha y cantidad y artículos correspondientes. Si esta área está saturada de materiales, puede buscar otras áreas para apilar, pero también se debe registrar la ubicación.
2. Operaciones de salida
Las operaciones de salida siguen un principio, es decir, primero en entrar, primero en salir. Podemos encontrar con precisión los materiales que se almacenaron anteriormente según los registros cuando se almacenaron, y también podemos encontrar rápidamente los materiales correspondientes según su ubicación, lo que mejora la eficiencia del trabajo y la precisión del envío. Al igual que la operación de almacenamiento, nuestra operación de almacenamiento es regular y la operación de salida también es conveniente.
3. Gestión de tiempo y color
Usa etiquetas de diferentes colores. Puedes usar etiquetas de colores directamente o puedes agregar meses a las etiquetas. Permita que los operadores vean visualmente cómo realizar una buena operación de primero en entrar, primero en salir.
4. Gestión de lotes de etiquetas
Principio de división de lotes:
Las piezas subcontratadas deben entregarse un lote a la vez;
Semi- los productos terminados se dividen en La orden de producción es un lote;
Los materiales se basan en una orden de producción;
Si las condiciones de operación o las piezas cambian, o el operador cambia, el " número de lote" debe cambiarse;
Los materiales con diferentes números de lote no se pueden empaquetar en el mismo contenedor.
5. Método de gestión de último en entrar, primero en salir
Diseño de diseño de primero en entrar, primero en salir: se estipula que las mercancías deben almacenarse desde el final de la cola y enviado desde el final de la cola. Una vez que la posición del encabezado de la cola está vacía, la posición del encabezado de la cola se repone, y así sucesivamente. Este método se utiliza cuando hay suficiente espacio de carga.
El reabastecimiento automático también se puede completar automáticamente: es decir, los materiales dependen de rieles o paletas móviles para deslizarse en una dirección. Después de tomar una caja o paleta de materiales, la caja o paleta de materiales se deslizará automáticamente. moverse a la ubicación actual.
6. Gestión de tarjetas Kanban
Para cada lote o pieza de mercancía, rellene la tarjeta kanban y luego ordénela desde la parte posterior. Al salir del almacén, la mercancía será enviada según la ubicación marcada en el tablero frontal.
Requisitos: No debe haber demasiados tipos de gestión y también se puede utilizar la gestión de claves.
7. Gestión de lotes de información
Escanee (ingrese) la fecha de producción o la fecha de almacenamiento de cada lote de mercancías en el sistema e ingrese la ubicación de almacenamiento de los materiales en el sistema. Cuando se necesitan materiales, el sistema puede organizar la ubicación de almacenamiento de los materiales de acuerdo con el orden de la fecha de producción o la fecha de recepción, y indicar qué lote debe liberarse.
La gestión de materiales de primero en entrar, primero en salir es útil para garantizar que todos los productos se vendan dentro de su vida útil normal, controlar las pérdidas y reducir los costos.