¿Inspección de calidad del hormigón?
En los proyectos de construcción actuales, el hormigón se utiliza ampliamente, ya sea una estructura de hormigón armado o una estructura de ladrillo-hormigón, el hormigón es inseparable. La calidad del hormigón no sólo tiene un gran impacto en la seguridad de la estructura del edificio, sino que también tiene un gran impacto en el costo del proyecto de construcción, por lo que la inspección de la calidad del hormigón es la máxima prioridad en todo el trabajo de inspección.
En la actualidad, para proyectos ordinarios, las pruebas de calidad del hormigón generalmente incluyen los siguientes aspectos:
1 Pruebas de resistencia del hormigón
Actualmente existen muchos métodos para realizar pruebas. 1.1 resistencia del hormigón, incluido el método de rebote, el método integral de rebote ultrasónico, el método de extracción, el método de perforación con núcleo, etc. Entre ellos, el método de rebote y el método integral de rebote ultrasónico son métodos de prueba no destructivos.
El método de rebote es simple de operar y puede reflejar mejor la uniformidad del concreto. Durante más de medio siglo, las especificaciones técnicas del método de rebote se han revisado repetidamente en mi país y el número se cambió a JJ/T23-2011 en 2065438. La resistencia del hormigón ensayado por el método de rebote deberá aceptarse en lotes. El hormigón en el mismo lote de aceptación debe estar compuesto por componentes con el mismo grado de resistencia, materia prima, edad, condiciones de curado, proceso de producción y proporción de mezcla, y existen regulaciones estrictas sobre el número de muestras tomadas. Una vez completada la inspección, los datos de la inspección deben analizarse estadísticamente para obtener la estimación de resistencia del componente del lote de inspección que representa.
1.2 El método integral de rebote ultrasónico para detectar la resistencia del concreto fue propuesto por primera vez por el Instituto Rumano de Arquitectura y Economía de la Construcción en 1966. Mi país también aprobó el "Reglamento técnico para el método integral de rebote ultrasónico para probar la Resistencia del Concreto" (CECS 02) en 1988. :88).
En comparación con el método de rebote único, el método de rebote ultrasónico integral puede reducir el impacto de la edad y el contenido de humedad en la resistencia del concreto, compensar las deficiencias y mejorar la precisión de la detección. En esencia, el método integral de rebote ultrasónico para probar la resistencia del concreto es una prueba integral del método ultrasónico y del método de rebote.
1.3 El método de extracción posterior a la instalación es un método de detección semidestructivo que se refiere a perforar, pulir ranuras, enterrar anclajes en la superficie de concreto endurecido e instalar un instrumento de extracción para realizar una prueba de extracción para determinar. la fuerza de extracción máxima, detecta la resistencia del concreto en función de la correlación preestablecida entre la fuerza de extracción y la resistencia del concreto. La resistencia del hormigón a ensayar no debe ser inferior a 10,0 MPa. Dado que el estado de tensión del hormigón durante el estirado aún no es concluyente, la resistencia al estirado actual sólo se puede utilizar como índice relativo para medir la calidad del hormigón. Cuando se utiliza el método de extracción para estimar la resistencia a la compresión del concreto, se debe establecer una relación empírica entre la resistencia a la compresión estándar y la resistencia a la extracción del concreto.
1.4 El método de perforación con núcleo es un método que utiliza un taladro especial para perforar muestras de núcleos de concreto estructural para probar la resistencia del concreto y observar la calidad interna del concreto. También es un método semidestructivo. método de detección. El método de perforación con núcleos es intuitivo, fiable y muy preciso. Las pruebas han demostrado que el método de perforación con núcleo no es adecuado para hormigón demasiado joven o cuya resistencia no alcanza los 10 MP. Además, el método de perforación con núcleos tiene ciertas limitaciones, ya que causará daños locales a la estructura y limitará la ubicación y cantidad de núcleos de perforación. Es necesario reparar el orificio detrás del núcleo de perforación y la máquina perforadora es voluminosa y costosa.
2 Detección de condiciones internas del hormigón
En la construcción real, problemas como poros, huecos y juntas de construcción a menudo ocurren en el hormigón debido a negligencias en la gestión técnica y las condiciones internas. la detección se puede realizar de manera oportuna Proponer soluciones. En la actualidad, se utiliza generalmente la detección de fallas ultrasónica, que se juzga en función de cambios en parámetros como el tiempo, la amplitud y la forma de onda del sonido ultrasónico, así como la compacidad, uniformidad y defectos locales del concreto estructural.
2.1 Si hay defectos, el medio en el canal del transceptor ultrasónico será discontinuo y la trayectoria de la onda de sonido se hará más larga, por lo que la diferencia de velocidad del sonido es uno de los parámetros para juzgar los defectos.
2.2 El segundo parámetro es la amplitud de la primera onda. Debido a que la impedancia acústica de varios medios es significativamente diferente, es la dispersión irregular de la onda de sonido proyectada, lo que resulta en una mayor pérdida ultrasónica y una señal de difracción más débil. , haciendo que la primera onda La amplitud disminuya.
2.3 El cambio en el componente de frecuencia de la señal recibida también es una dirección de investigación de la detección de fallas por ultrasonido. Esto se debe a la falta de homogeneidad de la estructura del concreto y los defectos internos, lo que hace que el pulso de detección se refleje y se refleje. refractada durante el proceso de propagación.
2.4 La forma de onda recibida también se puede utilizar como parámetro para determinar defectos. La compleja reflexión y refracción de ondas ultrasónicas en la interfaz defectuosa da como resultado diferentes fases de propagación de ondas sonoras, y la superposición provoca diversos grados de distorsión en la forma de onda de la señal recibida.
Los métodos de detección de defectos internos incluyen el método de eco de impacto, tecnología de emisión acústica, tecnología de detección de infrarrojos y tecnología de detección de ondas de radar. Si se detectan defectos, es necesario repararlos rápidamente. Generalmente se utilizan medidas como la voladura de mortero o el relleno de lechada.
3 Detección de barras de acero en hormigón
En estructuras de hormigón armado, existen normas claras sobre el espesor de la capa protectora de barras de acero si no cumple con los requisitos de especificación. afectará la durabilidad de la estructura. El desplazamiento de las barras de acero no cumplirá con los requisitos de diseño para la tensión, y el diámetro y tamaño de las barras principales afectarán la capacidad de carga y la resistencia sísmica del edificio. Por tanto, la inspección del hormigón armado es un elemento de inspección muy importante.
3.1 Detección del espesor de la capa protectora
El espesor de la capa protectora se refiere a la distancia desde la superficie del hormigón hasta el borde más exterior de la barra de acero. Su función es proteger las barras de acero de la corrosión (cuanto mayor sea el contenido de humedad y dióxido de carbono en el aire, más gruesa será la capa protectora necesaria). Unión y anclaje (las barras de acero deben transmitir fuerza uniforme al concreto a través de la capa protectora. Si la capa protectora no es lo suficientemente gruesa, se producirán grietas prematuramente y las barras de acero no estarán completamente estresadas. Al mismo tiempo, el agua y El dióxido de carbono puede invadir en grandes cantidades y corroer las barras de acero). Sin embargo, no puede ser demasiado espeso. Si se exceden los requisitos de las especificaciones de diseño, tendrá un cierto efecto adverso en la capacidad de carga de la columna excéntrica, porque el aumento en el espesor de la capa protectora de concreto aumentará la excentricidad de la columna, reduciendo así la resistencia de la columna generalmente es alrededor de 2,5, y la más grande puede hasta 5,7. Por lo tanto, las especificaciones de construcción actuales tienen normas claras sobre las capas protectoras de hormigón armado y exigen rangos de desviación reales.
Para detectar el espesor de la capa protectora de las barras de acero se utilizan generalmente métodos no destructivos, métodos de inducción electromagnética, métodos de ondas de radar y métodos de potencial de media celda. La superficie de detección debe estar limpia y plana, y evitar piezas metálicas incrustadas. Si el espesor de la capa protectora es menor que el valor mínimo indicado por el detector de barra de acero durante la medición real, se debe colocar un espaciador debajo de la sonda. El error permitido es 65438±0 mm.
3.2 Detección del diámetro de las barras de acero en hormigón
El diámetro de las barras de acero es un proyecto oculto, y el uso de barras de acero tiene un gran impacto en la capacidad portante y sísmica. resistencia del edificio. Por lo tanto, para comprobar o volver a comprobar la calidad de edificios antiguos, construcciones nuevas y ampliaciones sin planos, es especialmente importante detectar el diámetro de las barras de acero en el hormigón. Generalmente, para la detección se utiliza un detector de barras de acero con pantalla digital. El error permitido del detector de barras de acero para detectar el diámetro nominal de la barra de acero es 65438±0 mm. Durante el proceso de prueba, es necesario combinar métodos de perforación y cincelado. El número de agujeros perforados y ranuras no debe ser inferior a 30 de las barras de acero medidas, y no debe ser inferior a 3 (si el número medido es inferior a 3, se deben seleccionar todas).
3.3 Detección del espaciamiento de las barras de acero
En términos generales, el espaciamiento de las barras de acero se refiere a la distancia entre los centroides de las barras de acero. Si el espaciamiento es demasiado pequeño, es inconveniente para la construcción y la varilla vibradora no se puede insertar, lo que hace que el concreto no vibre densamente y, si es demasiado grande, no puede cumplir con los requisitos de tensión. Por lo tanto, la detección del espaciado entre barras de acero también es un contenido importante. El método de detección más utilizado actualmente es la inducción electromagnética.
La industria de la construcción es un pilar y una industria básica relacionada con la economía nacional y el sustento de la gente. Su mercado de pruebas relacionado tiene un enorme potencial, pero la calidad del proyecto debe controlarse estrictamente. Por lo tanto, la industria de pruebas debe ser estrictamente autodisciplinada, mejorar constantemente la calidad profesional para adaptarse a las necesidades de la nueva situación, crear un buen orden de mercado para las pruebas de calidad de ingeniería y ser responsable de los resultados de las pruebas, del cliente y, lo que es más importante, de sí misma. .
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