El proceso de fabricación de tabletas
1. Tabletas sueltas
Después de presionar las tabletas, no están lo suficientemente duras y tienen marcas de viruela en la superficie. Se rompen en pedazos cuando se presionan ligeramente con los dedos. soluciones:
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① La finura de la molienda de los medicamentos no es suficiente, y el contenido de medicamentos fibrosos o elásticos o ingredientes oleosos es alto y la mezcla es desigual. Esto se puede superar triturando el medicamento a través de un tamiz de malla 100, usando un adhesivo más viscoso, aumentando adecuadamente la presión de la prensa de tabletas, agregando aceite absorbente y mezclando bien.
② Una dosificación insuficiente o una selección inadecuada del aglutinante o agente humectante hace que las partículas pierdan su textura o se distribuyan de manera desigual en su tamaño, lo que lleva a la estratificación de partículas gruesas y finas. Se puede superar utilizando aglutinantes adecuados o aumentando la dosis, mejorando el proceso de granulación, agitando materiales más blandos y mezclando gránulos.
③ El contenido de humedad de los gránulos es demasiado bajo. Los gránulos demasiado secos tienen mayor elasticidad. Los medicamentos que contienen agua cristalina pierden más agua cristalina durante el proceso de secado de los gránulos, lo que hace que los gránulos se vuelvan quebradizos y fáciles de romper. . Por lo tanto, durante la granulación, el contenido de humedad de los gránulos debe controlarse según las diferentes variedades. Si los gránulos están demasiado secos, rocíe una cantidad adecuada de etanol diluido (50%-60%) en los gránulos, mezcle bien y presione para formar tabletas.
④La naturaleza del fármaco en sí. Aunque las tabletas extruidas de alta densidad tienen cierta dureza, no pueden soportar colisiones ni sacudidas. Por ejemplo, las hojuelas de subnitrato de bismuto, las hojuelas de soda, etc. a menudo son propensas a formar escamas sueltas; tienen baja densidad, poca fluidez y poca compresibilidad, por lo que es necesario volver a granularlas.
⑤La fluidez de las partículas es pobre y las partículas que se introducen en los orificios del troquel son desiguales.
⑥ Piezas, partículas o fragmentos más grandes bloquean el raspador y el puerto de descarga, afectando la cantidad de llenado.
⑦ Factores de la maquinaria de prensado de comprimidos. La presión es demasiado pequeña, los punzones de las prensas de tabletas múltiples tienen una longitud desigual, la velocidad es demasiado rápida o las partículas en la tolva a veces son demasiadas y otras muy pocas. Se puede superar ajustando la presión, verificando si el troquel está completo, ajustando la velocidad de la máquina y agregando partículas con frecuencia para mantener una cierta cantidad de material en la tolva.
2. Partir
Cuando se agita o coloca la tableta, se llama hendidura lumbar si se parte desde la cintura; se llama hendidura lumbar si se parte desde arriba; y las tapas se denominan colectivamente astillas. Análisis de causas y soluciones:
① El fármaco en sí es más elástico y los fármacos fibrosos pueden contener más ingredientes oleosos. Se puede agregar azúcar en polvo para reducir la elasticidad de la fibra, mejorar la adhesión o aumentar la absorción de los medicamentos oleosos, mezclar bien y luego presionar para formar tabletas.
② Si el adhesivo o agente humectante es inadecuado o la cantidad no es suficiente, las partículas tendrán mala adherencia durante el comprimido.
③Los gránulos están demasiado secos y el fármaco que contiene agua cristalina pierde demasiado, provocando escamas. La solución es la misma que la de las tabletas de pino.
④Algunas drogas cristalinas no se han triturado completamente. Estos medicamentos pueden triturarse por completo y luego granularse.
⑤ La división causada por un exceso de polvo fino y un exceso de lubricante parte del aire en el polvo no puede escapar a tiempo y se presiona dentro de la tableta. Cuando se alivia la presión, el aire dentro de la tableta se expande y causa. entablillado, que puede tamizar parte del polvo fino y reducir adecuadamente la cantidad de lubricante para superar este problema.
⑥La presión de la prensa de tabletas es demasiado alta, la fuerza de rebote es grande y las piezas se rompen; la velocidad es demasiado rápida o el troquel del punzón no cumple con los requisitos, el punzón tiene diferentes longitudes, y la parte media está desgastada y la parte media es más grande que las partes superior e inferior o el punzón está curvado hacia adentro, puede causar que la tableta se rompa al ser expulsada. Se puede ajustar la presión y la velocidad del vehículo, se puede mejorar la coincidencia de troqueles y se pueden realizar inspecciones y reemplazos oportunos.
⑦La sala de comprimidos tiene una temperatura ambiente baja y una humedad baja, lo que puede provocar grietas fácilmente, especialmente en el caso de medicamentos con poca viscosidad. Ajustar el sistema de aire acondicionado puede resolver el problema.
3. Perforación adhesiva y perforación colgante
Durante el comprimido, el polvo fino de la superficie de la tableta se adhiere al punzón y al troquel, lo que da como resultado una superficie opaca, desigual y abollada. , lo que facilita el grabado del punzón. Se produce un fenómeno de pegado. Los bordes del borde colgante son rugosos y texturizados Razones y soluciones:
① Los gránulos contienen demasiada agua, contienen medicamentos higroscópicos que son susceptibles a la humedad y la temperatura y la humedad en el quirófano son demasiado. alto, lo que fácilmente puede provocar que se pegue. Se debe prestar atención al secado adecuado, reducir la temperatura y la humedad del quirófano y evitar que los medicamentos higroscópicos se humedezcan.
②La cantidad de lubricante es muy poca o la mezcla es desigual y hay demasiado polvo fino. La cantidad de lubricante se debe aumentar adecuadamente o mezclar bien para resolver el problema de adherencia.
③ La superficie del punzón no está limpia, hay aceite antioxidante o lubricante, la superficie del punzón nuevo es rugosa o el grabado es demasiado profundo y angular. Puede limpiar el punzón, reemplazar el troquel de calidad inferior o frotar una pequeña cantidad de parafina líquida en la superficie del punzón de grabado para lubricar las letras. Además, si el pegado es causado por calentamiento mecánico, se debe verificar la causa y reparar el equipo.
④El punzón y el troquel están demasiado ajustados para provocar que el punzón cuelgue. Se debe reforzar la inspección del equipo de soporte de matrices para evitar perforaciones colgantes.
4. La diferencia de peso de los comprimidos supera el límite.
Significa que la diferencia de peso de los comprimidos supera el límite especificado en la farmacopea. Las causas y soluciones son:
① Distribución desigual del tamaño de las partículas, los caudales de partículas son diferentes durante la formación de tabletas, lo que resulta en un espesor desigual de las partículas que se llenan en los orificios del troquel. Si hay más partículas gruesas, las tabletas serán más livianas y si hay más. partículas finas, las tabletas serán más pesadas. Los gránulos deben mezclarse uniformemente o eliminarse los finos sobrantes. Si no se puede solucionar se debe volver a granular.
② Si el polvo fino se adhiere al punzón y causa una gran diferencia en el peso de la tableta durante el punzonado, el punzón inferior no girará con flexibilidad. Debe comprobarlo a tiempo, retirar el troquel del punzón y limpiar el punzón inferior. y el punzón. El agujero del troquel se puede solucionar.
③ La fluidez de los gránulos no es buena y la cantidad de gránulos que fluyen hacia el orificio del troquel es a veces grande y a veces pequeña, lo que hace que la diferencia de peso de la tableta sea demasiado grande y exceda el límite. Se deben volver a granular o se deben agregar auxiliares de flujo adecuados, como gel de sílice en micropolvo, para mejorar la fluidez de las partículas.
④La tolva está bloqueada. Este fenómeno suele ocurrir en medicamentos con fuerte viscosidad o higroscopicidad. Se debe limpiar la tolva de alimentación, mantener seco el ambiente de la tableta y agregar ayudas de flujo apropiadas para resolver el problema.
⑤ El ajuste entre el punzón y el orificio del troquel no es bueno. Por ejemplo, se filtra mucho polvo entre la periferia exterior del punzón inferior y la pared del orificio del troquel, lo que hace que el punzón inferior se mueva. "empujar", lo que resulta en un llenado insuficiente del material, lo que afecta la calidad del punzón. Se debe reemplazar el punzón y el anillo del troquel.
⑥La velocidad del vehículo es demasiado rápida y la cantidad de llenado es insuficiente.
⑦La longitud del primer punzón es diferente, lo que resulta en un relleno desigual.
⑧El distribuidor no está instalado en su lugar, lo que provoca un llenado desigual.
5. Desintegración retardada
Se refiere a que la tableta no puede completar la desintegración dentro del límite de tiempo especificado, afectando la disolución, absorción y eficacia del fármaco. Las causas y soluciones son las siguientes:
(1) La influencia del estado de los poros de la tableta La penetración del agua es la condición principal para la desintegración de la tableta, y la velocidad de penetración del agua está relacionada con la. estado de muchos poros dentro de la tableta relacionados. Aunque la tableta parece una lámina compactada, en realidad es un cuerpo poroso con muchos poros en su interior que están conectados entre sí para formar una red de capilares que se tuercen y giran, se cruzan entre sí y se han cerrado. También los hay de tipo abierto. . Es a través de estos poros que el agua entra al interior de la tableta. La ley se puede explicar mediante la siguiente teoría capilar:
L2=Rγcosθ/2η?t
La fórmula anterior es. La ley del flujo de líquido en un tubo capilar, donde L es la distancia que el líquido penetra en el tubo capilar, θ es el ángulo de contacto entre el líquido y la pared del capilar, R es el diámetro de los poros del tubo capilar, γ es el tensión superficial del líquido, eta es la viscosidad del líquido y t es el tiempo. Dado que el medio de desintegración general es agua o jugo gástrico artificial, su viscosidad no cambia mucho, por lo que los cuatro factores principales que afectan la penetración del medio de desintegración (humedad) en la tableta son el número de capilares (porosidad) y el poro capilar. diámetro (diámetro de poro R), la tensión superficial γ y el ángulo de contacto θ del líquido. Las condiciones que afectan a estos cuatro factores son:
① La compresibilidad de las materias primas y auxiliares. Las materias primas con fuerte compresibilidad son propensas a la deformación plástica cuando se comprimen. La porosidad y el diámetro de poro R de la tableta son pequeños, por lo que la cantidad y la distancia L de penetración de agua son relativamente pequeñas y la tableta se desintegra lentamente. Los experimentos han demostrado que agregar almidón a algunas tabletas a menudo puede aumentar su porosidad, mejorar significativamente la absorción de agua de las tabletas y facilitar su rápida desintegración. Sin embargo, no se puede inferir de esto que cuanto más almidón, mejor, porque demasiado almidón dará como resultado una mala compresibilidad y dificultad para formar tabletas.
② La dureza de las partículas. Cuando la dureza de las partículas (o materiales) es pequeña, se rompen fácilmente debido a la presión, por lo que los poros y el diámetro de poro R de las tabletas prensadas son pequeños, por lo que la cantidad y distancia L de penetración de agua también son relativamente pequeñas, y las tabletas se desintegran también lentamente; por el contrario, la desintegración inicial es más rápida.
③ Fuerza de prensado de la tableta. En general, cuanto mayor es la presión, menor es la porosidad y el diámetro de poro R de la tableta, menor es la cantidad y la distancia L de penetración de agua y más lenta es la desintegración de la tableta. Por lo tanto, la presión durante la formación de comprimidos debe ser moderada; de lo contrario, el comprimido será demasiado duro y difícil de desintegrar. Sin embargo, el tiempo de desintegración de algunas tabletas se acorta a medida que aumenta la presión. Por ejemplo, las tabletas de fenacetina usan almidón como desintegrante. Cuando la presión es baja, la porosidad de las tabletas es grande y el desintegrante absorbe agua. expansión y es difícil ejercer el efecto de desintegración Cuando aumenta la presión, la porosidad es pequeña y el desintegrante tiene suficiente espacio para expandirse después de absorber agua, por lo que la tableta se hincha y se desintegra rápidamente.
Lubricantes y tensioactivos. Cuando el ángulo de contacto θ es mayor que 90°, cosθ es negativo y el agua no puede penetrar en los poros de la tableta, es decir, la tableta no puede humedecerse con agua, por lo que es difícil desintegrarla.
Esto requiere que el fármaco y los excipientes tengan un ángulo de contacto θ pequeño. Si θ es grande, por ejemplo, el ángulo de contacto θ del fármaco hidrófobo aspirina es grande, es necesario agregar una cantidad adecuada de tensioactivo para mejorar su humectabilidad y reducir la humedad. ángulo de contacto θ. Aumenta el valor de cosθ, acelerando así la desintegración de las tabletas. Los lubricantes hidrofóbicos comúnmente utilizados en tabletas también pueden afectar seriamente la humectabilidad de las tabletas, aumentando el ángulo de contacto θ y dificultando la penetración del agua, lo que resulta en un retraso en la desintegración. Por ejemplo, el ángulo de contacto del estearato de magnesio es de 121°. Cuando se mezcla con partículas, se adsorbe en la superficie de las partículas, lo que mejora significativamente la hidrofobicidad de la tableta, dificulta la penetración del agua y ralentiza la desintegración. , especialmente para tabletas duras. Este fenómeno es más obvio cuando la dosis de ácido graso de magnesio es mayor, como se muestra en la Figura 4-14. De manera similar, cuando el tiempo de mezcla entre el lubricante hidrófobo y las partículas es mayor y la intensidad de la mezcla es mayor, la superficie de las partículas queda cubierta relativamente por completo por el lubricante hidrófobo. Por lo tanto, las paredes de los poros de las tabletas tienen una fuerte hidrofobicidad, lo que prolonga significativamente el tiempo de desintegración. Por lo tanto, en la práctica de producción, el tipo, la dosis, la intensidad de mezcla y el tiempo de mezcla de los lubricantes deben controlarse estrictamente para evitar desperdicios a gran escala.
(2) Influencia de otros excipientes
① Aglutinante. Cuanto mayor sea la fuerza adhesiva, mayor será el tiempo de desintegración de la tableta. En términos generales, el orden de viscosidad de los adhesivos es: pegamento animal (como la gelatina) > goma (como la goma arábiga) > jarabe > suspensión de almidón. En prácticas de producción específicas, se deben considerar de manera integral el moldeo y la desintegración de las tabletas, y se deben seleccionar los aglutinantes y las dosis adecuadas.
② Desintegrante. En lo que respecta a las variedades desintegrantes nacionales actuales, generalmente se cree que cuando el grado de desintegración de la hidroxipropilcelulosa poco sustituida (L-HPC) y el carboximetilalmidón de sodio (CMS-Na) puede cumplir con los requisitos de la Farmacopea, el almidón seco. La situación actual de aplicación generalizada como desintegrante no es contradictoria, porque cuando el grado de desintegración puede cumplir con los requisitos de la Farmacopea, el almidón seco sigue siendo un buen desintegrante porque es barato y fácil de obtener. Además, diferentes métodos de adición de desintegrantes también producirán diferentes efectos de desintegración.
(3) Influencia de las condiciones de almacenamiento de las tabletas. Una vez almacenadas, el tiempo de desintegración suele prolongarse. Esto está relacionado principalmente con la temperatura y la humedad del ambiente. Es decir, las tabletas absorben la humedad lentamente. provocando la desintegración. El agente desintegrante no puede ejercer su efecto desintegrante y la desintegración de la tableta se vuelve más lenta.
6. La disolución excede el límite
Si la tableta no logra disolver el medicamento especificado dentro del tiempo especificado, se considera que ha excedido el límite de disolución o se denomina disolución no calificada. Después de tomar la tableta por vía oral, se desintegra, se disuelve y se absorbe para producir efectos medicinales. Los problemas en cualquiera de estos vínculos afectarán la eficacia real del medicamento. Las tabletas intactas y no desintegradas tienen una superficie pequeña y, por lo tanto, se desintegran lentamente. Se forman muchas partículas pequeñas después de la desintegración, el área de superficie aumenta significativamente, el proceso de disolución también aumenta al máximo y la velocidad de disolución del fármaco también es la más rápida. Por lo tanto, los factores que pueden acelerar la desintegración generalmente también pueden acelerar la disolución. Sin embargo, también hay tabletas de muchos medicamentos que pueden desintegrarse rápidamente, pero la disolución del medicamento es muy lenta. Por lo tanto, pasar la desintegración no garantiza necesariamente la disolución rápida y completa del medicamento, y no puede garantizar una eficacia confiable. Para muchos fármacos poco solubles, esta aceleración de la disolución no será muy grande y es necesario adoptar otros métodos para mejorar la disolución.
(1) Mezcla de molienda: cuando los medicamentos hidrofóbicos se pulverizan solos, a medida que el tamaño de las partículas disminuye, la energía libre de la superficie aumenta y las partículas son propensas a reagregarse, y la eficiencia real de la pulverización no es alto. Al mismo tiempo, se reduce el tamaño de partícula de este fármaco hidrofóbico y se aumenta el área de superficie específica, lo que aumentará la hidrofobicidad de la tableta y no favorece la desintegración y disolución de la tableta. Si este fármaco hidrófobo se muele junto con una gran cantidad de excipientes solubles en agua para formar una mezcla, los tamaños de partículas tanto del fármaco como de los excipientes se pueden reducir a tamaños muy pequeños. Además, debido a la gran cantidad de excipientes, una gran cantidad de partículas de excipiente solubles en agua se adsorben alrededor de las partículas finas del fármaco, lo que puede evitar que las partículas finas del fármaco se agreguen entre sí y permitirles existir de manera estable en la mezcla. Cuando los excipientes solubles en agua se disuelven, las pequeñas partículas del fármaco quedan expuestas directamente al medio de disolución, por lo que la velocidad de disolución (extracción) se acelera considerablemente. Por ejemplo, la digoxina hidrofóbica, la hidrocortisona y otros fármacos se mezclan con 20 veces la cantidad de lactosa mediante molienda con bolas y luego se granulan en seco y se prensan en tabletas. La velocidad de disolución se acelera enormemente.
(2) Convertir dispersiones sólidas en dispersiones sólidas es un método eficaz para mejorar la velocidad de disolución de fármacos poco solubles. Por ejemplo, una dispersión sólida hecha de 1:9 de indometacina y PEG6000 después de triturar el material. Se añaden excipientes adecuados y se prensan en tabletas, y la velocidad de disolución mejora considerablemente.
(3) Adsorción de portadores: disuelva medicamentos poco solubles en solventes no tóxicos que sean miscibles con pequeñas cantidades (como PEG400), luego use portadores porosos como gel de sílice para adsorberlos y finalmente haga tabletas. agente. Dado que el fármaco se adsorbe en gel de sílice en estado molecular, se disuelve fácilmente cuando entra en contacto con el medio de disolución o el fluido gastrointestinal, lo que acelera considerablemente la velocidad de disolución del fármaco.
7. Contenido desigual de las tabletas
Todos los factores que causan diferencias excesivas en el peso de las tabletas pueden causar un contenido desigual de los medicamentos en las tabletas. Además, para dosis pequeñas de medicamentos, se dice que la mezcla es desigual. y la migración de ingredientes solubles son dos razones principales de la uniformidad deficiente del contenido de las tabletas.
(1) Mezcla desigual La mezcla desigual provoca un contenido desigual de la tableta en las siguientes situaciones. ① Cuando la cantidad de fármaco principal y excipientes son muy diferentes, generalmente es difícil mezclar uniformemente. En este caso, se debe utilizar el método de dilución incremental gradual para mezclar o se debe disolver primero una pequeña cantidad del fármaco en un disolvente adecuado. y luego se rocía uniformemente en una gran cantidad de excipientes o partículas (generalmente llamado método de dispersión de solvente) para asegurar una mezcla uniforme. ② Cuando el tamaño de las partículas del medicamento principal y los excipientes son muy diferentes, es fácil causar una mezcla desigual, por lo que el fármaco principal y los excipientes deben triturarse para hacer que las partículas de cada componente sean más pequeñas y esforzarse por ser consistentes para garantizar una mezcla uniforme. ③ Si la forma de las partículas es más compleja o la superficie es rugosa, la fricción entre las partículas será mayor; más pequeñas y será difícil separarlas una vez mezcladas. Sin embargo, si la superficie de las partículas es lisa, será más fácil de procesar después de mezclarlas. Se separan entre sí durante el proceso y es difícil mantener su estado uniforme. ④ Cuando se utiliza el método de dispersión de solventes para dispersar pequeñas dosis de medicamentos en partículas en blanco, debido a que la porosidad de las partículas grandes es mayor y los poros de las partículas pequeñas son menores, la cantidad de solución de medicamento absorbida Hay una gran diferencia. Durante el procesamiento posterior, debido a la vibración y otras razones, las partículas grandes y pequeñas se estratifican y las partículas pequeñas se hunden hasta el fondo, lo que da como resultado diferencias excesivas en el peso de las tabletas y una uniformidad de contenido no calificada.
(2) Migración de componentes solubles entre partículas Esta es una de las razones importantes del contenido desigual de las tabletas. Para facilitar la comprensión, tomaremos como ejemplo la migración de componentes solubles dentro de las partículas para presentar el proceso de migración: antes del secado, el agua se distribuye uniformemente en las partículas húmedas. Durante el proceso de secado, la humedad en la superficie de las partículas. Las partículas se vaporizan, provocando la formación de partículas dentro y fuera de las partículas. Por lo tanto, cuando la humedad dentro de las partículas se difunde hacia la superficie exterior, este componente soluble en agua también se transfiere a la superficie exterior de las partículas. proceso migratorio. Después del secado, los componentes solubles en agua se concentran en la superficie exterior de las partículas, provocando un contenido desigual dentro y fuera de las partículas. Este fenómeno es más intuitivo cuando las tabletas contienen pigmentos solubles. Aunque los pigmentos y otros ingredientes se han mezclado uniformemente durante la mezcla húmeda, después de que las partículas se secan, la mayoría de los pigmentos han migrado a la superficie exterior de las partículas y el color del interior es. muy pequeño Es liviano. Después de presionarlo en tabletas, se forman muchas "manchas de color" en la superficie de las tabletas. Para prevenir la aparición de "manchas", la forma más fundamental es utilizar pigmentos insolubles, como lacas (es decir, el pigmento se adsorbe en el adsorbente y se añade a la tableta). La migración mencionada anteriormente de componentes solubles dentro de las partículas es difícil de evitar en los métodos de secado normales. Sin embargo, cuando se usa calentamiento por microondas para el secado, esta migración se puede reducir al mínimo porque el interior y el exterior de las partículas se calientan uniformemente.
El principal problema causado por la migración de componentes solubles dentro de las partículas es la aparición de manchas o manchas de color en las tabletas, lo que tiene poco efecto en la uniformidad del contenido de las tabletas. Componentes entre partículas La migración afectará en gran medida la uniformidad del contenido de las tabletas, especialmente cuando se utiliza el secado en caja. Las partículas se extienden en una capa delgada en la placa y el agua de las partículas inferiores se difundirá hacia la superficie de las partículas superiores para su vaporización. Esto migrará los componentes solubles de las partículas inferiores a las partículas superiores, aumentando la cantidad de solubles. el contenido de componentes en las partículas superiores aumenta. Cuando los comprimidos se comprimen usando gránulos con un gran contenido de fármaco en la capa superior y un pequeño contenido de fármaco en la capa inferior, el contenido de los comprimidos será inevitablemente desigual. Por lo tanto, cuando se utiliza el secado en caja, las partículas deben girarse con frecuencia para reducir la migración entre partículas, pero esto aún no puede evitar la migración dentro de las partículas.
Cuando se utiliza el método de secado fluidizado (lecho), dado que las partículas húmedas están en un estado de movimiento fluidizado y no están en estrecho contacto entre sí, generalmente no ocurre migración de componentes solubles entre partículas. lo cual es beneficioso para mejorar la calidad de las tabletas y la uniformidad del contenido, pero aún pueden ocurrir manchas de color o moteados porque la migración dentro de las partículas aún es inevitable.
Además, al utilizar el método de secado fluidizado, también se debe tener en cuenta que dado que las partículas están en un estado de movimiento constante, habrá mayor fricción e impacto entre las partículas, lo que aumentará la cantidad de polvo fino y la superficie de las partículas a menudo tienen componentes solubles en agua más altos, por lo tanto, el contenido de componentes de fármaco (solubles en agua) en estos polvos finos molidos también es alto y no se puede descartar fácilmente. Esta pérdida también se puede considerar cuando se alimenta para evitar el contenido de fármaco. tabletas estén bajas.
8. Manchas e impresiones
Hay manchas de diferentes colores en la superficie de la tableta, provocando que la apariencia no esté calificada. Aquí te explicamos las causas y las soluciones.
① Se utiliza demasiado aglutinante, las partículas son demasiado duras, el azúcar en polvo en las variedades que contienen azúcar se derrite o las partículas de las tabletas coloreadas tienen colores desiguales, están secas y húmedas, están desigualmente apretadas o tienen lubricante insuficiente. Mezclar uniformemente para crear manchas. El proceso de granulación se puede mejorar para hacer que las partículas sean más sueltas. Se pueden usar métodos apropiados para que las tabletas coloreadas sean uniformes y luego granuladas. Las partículas resultantes tendrán un espesor uniforme y una estanqueidad adecuada. El lubricante debe tamizarse finamente según sea necesario. y luego completamente mezclado con las partículas.
② La materia prima y los excipientes en las tabletas compuestas son de diferentes tonos. Si la materia prima y los excipientes no se muelen o no se mezclan completamente, pueden producir manchas fácilmente. Las materias primas se deben moler finamente antes de la granulación. Los gránulos se deben mezclar antes de tomar las tabletas. Si se encuentran manchas durante la toma de las tabletas, se deben volver a trabajar.
③ Debido a que las manchas de aceite caen en las partículas del punzón superior durante la formación de tabletas, lo que resulta en manchas de aceite, es necesario eliminar las manchas de aceite y se coloca una banda de goma en el punzón superior para evitar que las manchas de aceite cayendo dentro.
④Las especies coloreadas fueron contaminadas debido a una limpieza incompleta.
9. Otros problemas
(1) La laminación se refiere a dos tabletas apiladas en una. Las tabletas se pegan al punzón superior debido al pegado o al rizado del punzón superior. se llenan en el orificio del troquel y se presionan nuevamente para formar una pila, o la tableta no se puede expulsar a tiempo porque la posición ascendente del punzón inferior es demasiado baja. Al mismo tiempo, los gránulos se agregan al orificio del troquel y se presionan repetidamente. . Presionar los laminados hace que la prensa de tabletas sea vulnerable a daños. El problema de pegado debe resolverse y combinarse con el punzón, se debe mejorar la precisión del ensamblaje de la matriz y se debe eliminar la falla de la prensa de tabletas.
(2) Puñetazo de explosión: El punzón explota y le faltan esquinas, y es posible que se incrusten virutas de metal en la tableta. Debido a un tratamiento térmico inadecuado del punzón, daños y grietas en el punzón sin una inspección cuidadosa, incapacidad para soportar la presión o presión excesiva de la prensa de tabletas y explosión al presionar medicamentos cristalinos. Se debe mejorar el método de tratamiento térmico del punzón, se debe inspeccionar la calidad de la matriz del punzón, se debe ajustar la presión y se debe inspeccionar la apariencia de la tableta. Si se detecta una explosión, se deben encontrar los escombros inmediatamente y se debe encontrar y superar la causa.
(2) Posibles problemas y soluciones durante el proceso de recubrimiento de tabletas
El proceso de recubrimiento de tabletas recubiertas de azúcar es complejo y requiere mucho tiempo, y es probable que ocurran muchos problemas, como como grietas. Las respuestas a los problemas de bordes expuestos, picaduras, manchas, etc. se pueden encontrar en la farmacia. El recubrimiento de azúcar ha sido reemplazado gradualmente por el recubrimiento de película. A continuación solo se presentarán los problemas del recubrimiento de película.
(1) Las ampollas son causadas por condiciones de curado inadecuadas y una velocidad de secado demasiado rápida. Se deben dominar las condiciones de formación de película y la velocidad de secado adecuada.
(2) Piel arrugada: las propiedades físicas y químicas de la superficie de la tableta y los materiales de recubrimiento afectan la adhesión. El intervalo entre dos recubrimientos es demasiado corto y la cantidad de líquido rociado es excesiva. Se deben dominar las características del material de recubrimiento, se debe ajustar el intervalo, se debe reducir adecuadamente la concentración del líquido de recubrimiento y se debe reducir la cantidad de líquido de pulverización.
(3) El color es desigual. El pigmento y el material de recubrimiento de la película no están completamente mezclados, o la cantidad de plastificante, pigmento y otros aditivos en la prescripción del recubrimiento es inadecuada. El solvente traerá los materiales solubles. al recubrimiento durante el secado de la superficie de la película. El material de recubrimiento de película se puede convertir en una solución diluida y rociar varias veces, o el pigmento y el material de recubrimiento de película se pueden moler uniforme y finamente en un molino coloidal o molino de bolas antes de agregarlos. Ajuste el aire y la temperatura para que el secado sea lento.
(4) La resistencia de la película de recubrimiento no es suficiente, la proporción de materiales de recubrimiento es inapropiada, la fuerza de unión entre la capa de recubrimiento y el fármaco es baja y el espesor de la capa de recubrimiento no es suficiente. suficiente. Cambie la fórmula de la película y aumente el espesor de la película.
La película entérica, además de los problemas anteriores, también tiene: se ha desintegrado en el estómago. Las razones son la selección o proporción inadecuada de los materiales de recubrimiento entérico, la baja fuerza de unión entre la capa de recubrimiento y el fármaco y las capas insuficientes o desiguales de la capa de recubrimiento. Se deben seleccionar los materiales apropiados, se debe dominar la proporción adecuada, se debe aumentar la capa de recubrimiento y el recubrimiento debe ser uniforme, y se debe realizar un recubrimiento adicional después de pasar la prueba de desintegración. La razón de la "desintegración de la tableta" sin desintegración en el tracto intestinal es la selección inadecuada de los materiales de recubrimiento entérico, una capa de recubrimiento demasiado gruesa, cambios durante el almacenamiento y están relacionados con la penetración del jugo gástrico cuando el jugo gástrico penetra en el núcleo de la tableta. El núcleo se hincha y espera hasta que entre el jugo intestinal, la capa entérica se disuelve pero el núcleo de la tableta sólo se hincha ligeramente pero no se desintegra por completo. Se pueden usar materiales de recubrimiento entérico para ajustar la proporción, controlar el nivel de recubrimiento, usar desintegrantes apropiados como carboximetil almidón para reemplazar el almidón o agregar una pequeña cantidad de celulosa microcristalina para la granulación y resolver el problema.
(3) Cápsulas
(1) El motivo principal de la disolución no calificada es la variación del proceso del fabricante de la materia prima o del excipiente. El cambio de proveedor de materia prima o excipiente afectará al original. Disolución. Se deben estabilizar los proveedores de materias primas y excipientes. Luego del cambio de materias primas y excipientes se debe realizar la verificación del proceso.
(2) La diferencia en el volumen de llenado excede el límite. La razón de la diferencia incondicional en el volumen de llenado es la mala fluidez de las partículas y las partículas finas y desiguales. El tamaño de las partículas debe mantenerse relativamente uniforme, se debe reducir el polvo fino y se debe aumentar la fluidez. Fortalezca la inspección de pesaje durante el proceso de llenado de partículas y péselo cada 15 minutos.
(3) La absorción de humedad conduce a un contenido de humedad no calificado. Reduzca la humedad en la sala de llenado y almacenamiento de cápsulas. Algunas variedades altamente higroscópicas se envasan fácilmente en envases de aluminio y plástico, lo que puede causar falta de humedad en un ambiente de alta humedad. El embalaje de aluminio-aluminio se puede cambiar para mejorar la estanqueidad.
(4) Disminución de la potencia de los antibióticos Los antibióticos utilizan granulación húmeda El calentamiento durante el proceso de secado puede hacer que la potencia del fármaco disminuya fácilmente, por lo que se debe utilizar la granulación seca.
(4) Causas y soluciones de posibles problemas durante la producción de inyecciones
(1) Las fibras particuladas insolubles provienen principalmente del entorno operativo y de la ropa de trabajo del operador. La ropa de trabajo debe estar confeccionada con tejidos de fibras largas, y las herramientas de limpieza y otros equipos auxiliares deben estar fabricados con tejidos de fibras largas sin desprendimiento de fibras, como seda, toallas mercerizadas, etc. Las manchas blancas u otras partículas se producen por muchas razones, incluidas el agua, el aire y los materiales. Las botellas no se lavaron porque el agua para inyección estaba contaminada y no estaba calificada; la cantidad de agua para inyección utilizada para lavar las botellas era insuficiente y el filtro de alta eficiencia en la sección de enfriamiento del horno túnel estaba dañado; El tapón no se ha limpiado; el tapón de goma es de mala calidad y se han caído partículas. El llenado de ampollas produce vidrio desecho. El filtro de alta eficiencia en el área limpia Clase 10,000 resultó dañado, lo que provocó que el área limpia no cumpliera con los requisitos de limpieza.
(2) Razones por las que falló la inspección de pirógenos ① La temperatura o el tiempo de esterilización de los biberones y tapones no es suficiente, por lo que el equipo de esterilización debe verificarse periódicamente, generalmente una vez al año. Cualquier anomalía debe comprobarse y verificarse inmediatamente. ②Se ha dejado agua para inyección durante demasiado tiempo. El tiempo de almacenamiento del agua para inyección no debe exceder las 12 horas y debe mantenerse por encima de 80 °C o circular por encima de 65 °C. ③El entorno de producción no cumple con los requisitos de producción. Se deben controlar periódicamente las partículas de polvo y las bacterias de sedimentación en la sala estéril.
(3) Las causas y soluciones de la inspección de esterilidad no calificada son básicamente las mismas que las de los pirógenos no calificados.
(4) La cantidad de llenado no está calificada
①Aguja de polvo. La mayoría de las empresas nacionales utilizan máquinas dispensadoras de tipo tornillo, que son más estables de usar y tienen mayor rendimiento. Las razones principales de la carga no calificada son: el polvo está lleno del tornillo dosificador y es necesario quitar el polvo del tornillo dosificador; el resorte que controla la carga alcanza el límite de fatiga y debe reemplazarse; Además, los dos cabezales dispensadores de tornillo no se pudieron ajustar en sincronización y la cantidad de polvo en las dos tolvas era diferente: el polvo era demasiado fino o demasiado espeso y la fluidez era deficiente.
②Inyección de agua. Las principales razones de la cantidad de llenado inexacta cuando se utiliza el llenado de trefilado tipo LSAG son que la tuerca de la varilla de empuje y la tuerca de apriete del fulcro están sueltas, el resorte del manguito de la bomba no se puede restablecer y la válvula de vidrio unidireccional y la bomba de vidrio en el sistema de tubería de llenado tiene fugas. Cómo resolver el problema, apriételo si está flojo y reemplácelo si no se puede usar. La bomba peristáltica se usa para inyectar y llenar el volumen de llenado de medicamento líquido con mayor precisión que el llenado de pistón.
③Infusión. Las principales razones del volumen de llenado impreciso incluyen cambios en el nivel de líquido del tanque de alto nivel, velocidad de rotación inestable y derrame de la solución medicinal fuera de la botella. Los métodos de tratamiento correspondientes son mantener estable el nivel del líquido, estabilizar el voltaje, corregir la boca del embudo y ajustar el dial.
(5) El líquido quemado salpica la pared interior del alambre del cuello de la ampolla y se carboniza a alta temperatura durante el sellado, lo que provoca que la cabeza se queme. Esto se debe principalmente a que la aguja descarga el líquido demasiado rápido o. demasiado lento y la aguja se contrae mal Solución: La primera es ajustar la leva de llenado y la segunda es ajustar el volumen de la bolsa de aire que amortigua las burbujas en la tubería de llenado. El grosor desigual del alambre del cuello de la ampolla y la mala coordinación entre la acción de presionar el líquido y el recorrido de la aguja también causarán agotamiento. Se pueden tomar las medidas correspondientes para superar esto.
2. Falla del equipo
La falla del equipo es inevitable, pero la falla del equipo no solo afecta la producción normal, sino que también puede afectar los riesgos de calidad del producto, por lo que ocurre. Se debe minimizar el riesgo de falla del equipo. Si ocurre una falla, se debe reparar a tiempo. Consulte la Tabla 4-14 para conocer varias fallas comunes del equipo y sus métodos de tratamiento.
Tabla 4-14 Varios métodos comunes de resolución de problemas de equipos
Razones de resolución de problemas para registros de fallas de equipos
Cuando una prensa de tabletas de alta velocidad presiona tabletas de la misma especificación, la presión El valor mostrado repentinamente se vuelve muy grande y la máquina no puede funcionar normalmente ① El cable de conexión entre el sensor de presión principal y la computadora puede estar roto
② El punto cero del amplificador del sensor de presión principal deriva gravemente ① Se corta la alimentación y Abra el cable conectado a la computadora y mida la resistencia del puente. Si hay un circuito abierto o un cortocircuito, verifique el cable sección por sección para eliminar la falla.
②Ajuste el amplificador del sensor de presión principal
La máquina se queda sin polvo ①El espacio de coincidencia entre la placa de distribución de material y la placa del molde es demasiado grande
②El espacio entre el raspador y el la plataforma giratoria es demasiado grande
③El molde del medio es más alto que la plataforma giratoria ①Compruebe el paralelismo entre la plataforma y el grado de la placa del molde, y controle el espacio entre 0,04-0,06 mm
②Compruebe y ajuste la estanqueidad
③Compruebe la nivelación
Presione el botón del embrague La plataforma giratoria no puede girar ① El embrague electromagnético está desconectado o apagado
② El espacio entre el embrague. las placas de fricción son demasiado grandes
③ La carga de la prensa de tabletas es demasiado grande
④ Botones y complementos defectuosos ① Mida la resistencia del embrague y el voltaje de funcionamiento
② Verificar y ajustar
③ Verificar
④ Verificar el circuito de control según el esquema eléctrico
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Las cápsulas entregadas por el sistema totalmente automático La máquina llenadora de cápsulas duras no puede ingresar al orificio de la placa de la cápsula y el tiempo de apertura y cierre del resorte de la cápsula es inadecuado. Las posiciones de la garra de empuje de la cápsula y la garra de presión de la cápsula son incorrectas. Ajuste el bloque de límite a la posición adecuada. ajuste la posición de empuje y presión de la garra de la cápsula
Separación deficiente entre el cuerpo de la cápsula y la tapa ① Hay objetos extraños en la superficie del separador de vacío, lo que provoca un ajuste flojo con la placa inferior de la cápsula
② Posición incorrecta de la varilla eyectora inferior, superior e inferior La placa de la vejiga está desalineada
③Hay materia extraña en el orificio de la placa de la vejiga
④La tubería de vacío no está herméticamente sellada y el grado de vacío no cumple con los requisitos ①Retire la vejiga de desechos. Retire la materia extraña
②Ajuste la posición del pasador expulsor.
Fije la placa de la vejiga
③Limpiar con un cepillo
④Limpiar el filtro, verificar el sistema de vacío y ajustar la presión manométrica
Sobrecarga del embrague ①Debido a desalineación del plantilla dosificadora, lo que hace que la varilla de llenado quede desalineada con el orificio dosificador, provocando una mayor fricción o incluso atascándose
②Debido a la humedad pegajosa del polvo, aumenta la fricción entre la plantilla dosificadora y el entorno de sellado
③Medición de holgura inadecuada entre el disco y el anillo de sellado
④El par del embrague se reduce ①Afloje el tornillo de fijación de la plantilla del profesor, ajústelo con la varilla de ajuste y apriete el tornillo de fijación
②Ajusta la viscosidad y sequedad del polvo
③Ajusta el espacio entre la plantilla dosificadora y el anillo de sellado
④Gira la tuerca del embrague para aumentar la fricción
A la máquina trefiladora y llenadora le falta llenado de botellas ①El circuito de control eléctrico está roto
②El electroimán tiene poca potencia de succión
③La tuerca eyectora está suelta ①Reemplace la bobina de alambre o conecte y desconecte el circuito
②Limpie la cavidad interior del dispositivo de succión de hierro o ajuste el espacio eléctrico entre el núcleo absorbente de hierro
③Apriete la tuerca
Allí es una botella pero no hay solución ①El pasador eyector está obstruido debido a la contaminación y el resorte no se puede restablecer
②El circuito de control eléctrico está en cortocircuito ① Retire y limpie o reemplace el resorte
②Solucionar fallas eléctricas
Registre las causas de las fallas del equipo y manéjelas
La máquina dispensadora de agujas de polvo de tipo tornillo se detiene repentinamente o no se puede arrancar durante la operación Coche ① El tornillo dosificador salta demasiado
② El tornillo dosificador hace contacto con la boquilla de polvo, lo que hace que el aparato de control corte automáticamente la energía ① Retire el embudo y ajuste el tornillo dosificador
② Ajuste el embudo para que la boquilla de polvo No en contacto con el tornillo dosificador
El tapón de goma no cubre la boca de la botella o la cápsula continúa cayendo ①La bayoneta del tapón de goma no está alineada con la botella
②La bayoneta del tapón de goma está flojo ①Ajuste la alineación de la bayoneta con la botella
②Ajuste la bayoneta del tapón de goma
La copa del tubo de la máquina automática de llenado y sellado de ungüentos no está alineada correctamente ①Tira de transmisión del mecanismo Martens (cadena) pasador y llave sueltos
②Las ranuras y los rodillos del engranaje de Markov están muy desgastados, lo que genera un espacio libre excesivo
③El mecanismo continuo de Markov y un par de engranajes cónicos en la copa y el plato están muy desgastados y el espacio libre es demasiado grande ①Apretado Repare o reemplace los pasadores y llaves
②Reemplace el mecanismo de Markov
③Reemplace el engranaje cónico
La cola doblada de la manguera es torcido, desigual y no encaja ①La cola del material de embalaje rizada, de diferentes longitudes
②La altura de las tres colas dobladas no está ajustada correctamente
③La cuchilla giratoria y su funda están severamente desgastado, lo que resulta en un espacio excesivo entre el cuchillo giratorio y la pala
④La línea de sutura del cuchillo giratorio y la hoja se desvía del eje de la copa
⑤Los orificios y pasadores de la biela están severamente desgastado ①Se requiere que la cola de la manguera sea redondeada y sin bobinas Tolerancia de longitud +0,5 mm
②Ajuste estrictamente la altura del dispositivo de plegado de acuerdo con la posición de plegado razonable de la cola de la manguera
③Reemplace la cuchilla giratoria y su eje y manguito
④La línea de sutura de ajuste y el eje de la copa son casi coincidentes
⑤La biela se expande y se enfunda, y se reemplaza el pasador