Análisis de la gestión de la cadena de suministro de empresas manufactureras.
Análisis de la gestión de la cadena de suministro de empresas manufactureras
La cadena de suministro es una red logística compuesta por proveedores, fabricantes, almacenes, centros de distribución y operadores de canales. El siguiente es un análisis de la gestión de la cadena de suministro de las empresas manufactureras compilado por el autor para que todos lo lean y naveguen.
El desarrollo y las características de la gestión de la cadena de suministro en las empresas manufactureras
(1) El concepto de gestión de la cadena de suministro
La cadena de suministro está compuesta por proveedores, fabricantes , almacenes, Una red logística compuesta por centros de distribución, operadores de canal, etc. Centrándose en el negocio principal, a través del control del flujo de información, la logística y el flujo de capital, desde la compra de materias primas hasta la elaboración de productos intermedios y productos finales, y finalmente llegar a los consumidores a través de la red de ventas, proveedores, fabricantes, distribuidores, minoristas, hasta el El usuario final se conecta a una cadena de red completa.
La gestión de la cadena de suministro consiste en coordinar los recursos internos y externos de la empresa para satisfacer plenamente las necesidades de los consumidores. Cuando consideramos cada eslabón de la cadena de suministro como una alianza empresarial virtual, cualquier empresa. Como alianza empresarial virtual de un departamento, la gestión dentro de la alianza es la gestión de la cadena de suministro.
(2) Estado de desarrollo actual de la cadena de suministro
Después de entrar en el siglo XXI, la gestión de la cadena de suministro es una forma eficaz para que las empresas se adapten a la competencia global e implementen sistemas de alta eficiencia y alta -Gestión de la cadena de suministro de calidad. Es una tendencia inevitable para el desarrollo empresarial. Aunque la mayoría de las empresas manufactureras en mi país todavía solo promueven el concepto de cadena de suministro, cada vez más empresas están comenzando a utilizar y gestionar la cadena de suministro. Aunque para la mayoría de las empresas chinas el concepto de cadena de suministro aún se encuentra en la etapa de publicidad, cada vez más empresas han comenzado a utilizar y gestionar cadenas de suministro. Ya en 2001, la revista Fortune incluyó la gestión de la cadena de suministro como uno de los cuatro recursos estratégicos más importantes de este siglo.
A principios de este siglo, grandes empresas como Huawei y Lenovo propusieron el concepto de gestión de la cadena de suministro. Después de más de 10 años de desarrollo y exploración, el concepto de gestión de la cadena de suministro se ha ido popularizando gradualmente. empresas de producción, y cada vez más Muchas empresas han comenzado a prestar atención a la gestión de la cadena de suministro y han introducido la consultoría de gestión de la cadena de suministro para construir un sistema de cadena de suministro y mejorar la competitividad central de la empresa.
(3) Características de la gestión de la cadena de suministro
(1) Trate a todas las empresas de nodos como un todo para lograr una gestión estratégica de proceso completo.
La gestión de la cadena de suministro integra la gestión de la logística, el flujo de información, el flujo de capital, el flujo de negocios y el flujo de valor a lo largo de todo el proceso de la cadena de suministro. Abarca toda la logística, desde la adquisición y suministro de materias primas y repuestos, pasando por la fabricación del producto, el transporte y el almacenamiento hasta las ventas. Requiere un intercambio total de información, una asunción total de riesgos y un almacenamiento completo de los intereses entre las empresas nodos, para lograr verdaderamente una gestión general efectiva.
(2) La gestión de la cadena de suministro es un modelo de gestión integrada.
La clave para la gestión de la cadena de suministro es el uso de ideas y métodos integrados. Es un modelo de gestión integrada que comienza desde los proveedores, pasa por los fabricantes, distribuidores, minoristas y termina en el cliente final. Es una nueva estrategia de gestión que integra diferentes empresas para mejorar toda la cadena de suministro. cadena, centrarse en la cooperación entre empresas y lograr la optimización global.
(3) La gestión de la cadena de suministro propone un nuevo concepto de inventario.
El concepto tradicional de inventario cree que el inventario es un costo necesario para mantener la producción y las ventas. Por lo tanto, la gestión de la cadena de suministro realiza la transferencia de inventario entre empresas y sus empresas ascendentes y descendentes en diferentes entornos de mercado, reduciendo los costos de inventario de la empresa. También requiere que cada miembro corporativo de la cadena de suministro establezca asociaciones estratégicas y reduzca los costos totales de inventario mediante una respuesta rápida.
(4) En última instancia, el enfoque en el cliente es la orientación empresarial de la gestión de la cadena de suministro.
No importa cuántas "empresas" constituyan los nodos de la cadena de suministro, la formación de la cadena de suministro está orientada a las necesidades de los clientes y consumidores finales. Las cadenas de suministro existen debido a las necesidades de los clientes y consumidores finales. Sólo satisfaciendo las necesidades de los clientes y consumidores finales podrá desarrollarse aún más la cadena de suministro.
Eslabones de la cadena de suministro y sus riesgos
Los eslabones de la cadena de suministro de las empresas manufactureras incluyen: desarrollo de productos, adquisiciones, transporte, almacenamiento y producción, incluida la gestión de la calidad. Los riesgos de la cadena de suministro se reflejan principalmente en los accidentes que pueden ocurrir en muchos eslabones de la cadena de suministro y son causados por interrupciones en la cadena de suministro. El daño es enorme.
(1) Riesgo de capacidad de los proveedores
El desarrollo de proveedores requiere el establecimiento de un sistema completo de índices de evaluación de proveedores para realizar una evaluación integral, específica y objetiva de los proveedores. Si alguno de estos indicadores se evalúa incorrectamente, puede traer riesgos impredecibles para la empresa.
El riesgo de capacidad del proveedor se refiere principalmente al riesgo de entrega de materias primas y piezas del proveedor. El proveedor representa la capacidad de producción y la capacidad de entrega a tiempo de la empresa.
(1) Si el proveedor puede satisfacer las necesidades de producción actuales de la empresa y tiene la capacidad de ampliar la producción. Si el proveedor no puede satisfacer las necesidades de la empresa de producción o tiene la capacidad de ampliar la producción, como. A medida que la empresa productora crece, los proveedores se encontrarán en una situación de suministro insuficiente, lo que traerá riesgos impredecibles para la producción y el desarrollo de la empresa.
(2) Que el proveedor pueda entregar a tiempo también es un riesgo que no se puede ignorar. Ante condiciones climáticas adversas y desastres naturales, el transporte de los proveedores y la capacidad de entrega a tiempo son problemas que las empresas de producción no pueden evitar.
(2) Riesgos del sistema de pedidos
El sistema de gestión de pedidos es una parte indispensable de la cadena de gestión logística. A través de la gestión y distribución de pedidos, se realiza la gestión de almacenamiento y la gestión del transporte. Combinado orgánicamente integrado. Si bien la gestión de pedidos basada en información brinda gran comodidad y eficiencia a las personas, también tiene algunos peligros ocultos, que se manifiestan principalmente en los siguientes aspectos:
(1) Fallos del sistema de información, que se manifiestan principalmente en virus de red y Fallo del sistema
(2) Debido a pronósticos de mercado insuficientes, el inventario desequilibrado de múltiples modelos de productos dará lugar a pedidos insuficientes.
(3) Riesgos del transporte
Los riesgos del transporte incluyen principalmente accidentes, condiciones climáticas anormales y desastres naturales.
(1) Accidentes, atascos, colisiones de transporte, incendios, etc., o pérdida de material o falta de llegada a tiempo debido a golpes de material, óxido, corrosión, etc.
(2) Desastres naturales, como niebla intensa, lluvias intensas, nevadas intensas, incendios, terremotos, tifones, tsunamis, inundaciones, etc., que provocan pérdidas materiales o falta de llegada a tiempo.
(4) Riesgos en el almacenamiento y la producción
Incendios, desastres naturales, escasez de materias primas, costes laborales y fallos de equipos son los principales riesgos en el almacenamiento y la producción.
(1) Los incendios y desastres naturales, terremotos, tifones, fuertes lluvias, inundaciones, etc. tienen un mayor impacto en la seguridad de la gestión del almacenamiento, una vez sufrido el daño, provocarán daños físicos en el. mínimo y detener la producción en el peor de los casos.
(2) El principio de la gestión de inventario es reducir el inventario tanto como sea posible. El propósito es reducir la ocupación de capital y espacio, ahorrar costos y al mismo tiempo reducir las pérdidas de alto riesgo. inventario como vencimiento y deterioro. Un inventario demasiado bajo también es un riesgo enorme. Un inventario demasiado bajo puede conducir fácilmente al riesgo de escasez. Las interrupciones en el suministro de materias primas y piezas harán que las empresas detengan la producción y esperen los materiales, sin poder completar las tareas de producción a tiempo. provocar retrasos en el suministro a los clientes con enormes consecuencias económicas.
(5) Riesgo de calidad de fabricación
El riesgo de calidad de fabricación incluye el riesgo de calidad del proveedor de materias primas y componentes, el riesgo de calidad del proceso de transporte y almacenamiento, y el riesgo de calidad del proceso de fabricación.
(1) El nivel de tecnología de producción del proveedor es un requisito previo para determinar la calidad de las materias primas y las piezas. En el proceso de producción real, los principales factores que determinan la calidad del producto son: el sistema de gestión de calidad de la empresa de producción, el nivel técnico, la toma de decisiones subjetiva de los gerentes, las cualidades personales de los empleados, la conciencia de la calidad y el nivel operativo.
(2) Los riesgos de calidad durante el transporte y almacenamiento incluyen: golpes, contaminación, deterioro y oxidación.
(3) Hay dos factores principales en el riesgo de calidad del proceso de fabricación. Uno es el costo laboral, es decir, el costo laboral causado por el envejecimiento de las herramientas y el nivel técnico de los operadores durante la producción. y proceso de procesamiento.
El otro es el cierre de la línea o el desguace del procesamiento por lotes causado por fallas del equipo o parámetros anormales.
Ideas para prevenir riesgos en la cadena de suministro en empresas manufactureras
La cadena de suministro es un enorme sistema de cadena que involucra decenas de miles de información y procesos. La falla en cualquiera de sus eslabones creará riesgos. . Para evitar riesgos se deben establecer un conjunto de procesos y planes para evitar o reducir riesgos. Las siguientes son algunas ideas para prevenir los riesgos de la cadena de suministro mencionados anteriormente:
(1) Análisis de riesgos y contramedidas de la capacidad del proveedor
El criterio básico para el desarrollo de proveedores es el principio "Q.C.D.S?", que es, el principio de igual énfasis en la calidad, el costo, la entrega y el servicio, en el que la capacidad de entrega representa la capacidad de la empresa, la entrega
a través de la
del proveedor A través de la evaluación de la capacidad del proveedor formulario?
El formulario de evaluación de la capacidad del proveedor se utiliza para evaluar la capacidad de entrega del proveedor.
El formulario de evaluación de la capacidad del proveedor se utiliza para evaluar la capacidad de entrega del proveedor y determinar si puede cumplir. las necesidades de producción actuales de la empresa y si los proveedores tienen la capacidad de expandir la producción. Una mejor manera de lidiar con los riesgos de capacidad de los proveedores es: no poner los huevos en la misma canasta para las materias primas y componentes de alto riesgo. ¿Tomar un producto, dos? ¿Un producto, múltiples puntos? El terremoto de 2011 provocó que muchos fabricantes de automóviles y componentes electrónicos detuvieran la producción. también utilizan piezas japonesas) se ven mucho menos afectados que las empresas automotrices japonesas
(2) Análisis de riesgos y contramedidas para anomalías en los pedidos
Generado por el sistema de pedidos El riesgo se debe principalmente a. pedidos insuficientes debido a fallas del sistema de información, pronósticos de mercado insuficientes y desequilibrios en el inventario de múltiples modelos.
Actualmente, la mejor manera de lidiar con los problemas del sistema de información son los firewalls de red y la copia de seguridad de los datos de información. es una copia de seguridad de datos que puede restaurar rápidamente los datos cuando el sistema es atacado y falla. Esta es la principal medida preventiva utilizada actualmente por las empresas.
El método principal para suprimir el desequilibrio de los pedidos de productos de varios modelos es. establecer un proceso regular de revisión y calibración de manera oportuna Descubrir y captar anomalías en los datos y ajustar los pedidos de manera oportuna
(3) Análisis de riesgos de transporte y contramedidas
Es mejor abordar los riesgos del transporte: congestión del tráfico, accidentes, condiciones climáticas anormales y desastres naturales, etc. La mejor manera es establecer un plan de emergencia científico y eficiente, desarrollar múltiples rutas de transporte y aprovechar al máximo las ventajas del mar, la carretera y el aire.
Es necesario establecer un mecanismo de alerta temprana para condiciones climáticas desastrosas y aumentar el inventario antes de que ocurra el desastre.
(4) Análisis de riesgos de producción de almacenamiento y contramedidas<. /p>
(1) El fuego es un gran peligro oculto en la gestión del almacenamiento, y establecer una gestión de seguridad contra incendios científica y estandarizada es una forma eficaz de prevenir incendios. De esta manera, el seguro contra incendios del almacén puede minimizar las pérdidas por incendio. >
Los riesgos de gestión de inventario existen objetivamente. Es necesario no solo reducir los costos de capital del sitio causados por un alto inventario, sino también garantizar que la capacidad de almacenamiento efectiva para la producción se mantenga al máximo. Para minimizar los riesgos de gestión de inventario, cómo. ¿Para lograr un equilibrio razonable entre los dos? La idea básica de controlar los riesgos de la gestión de inventario es utilizar el método de análisis ABC para dividir el inventario en inventario importante, inventario general e inventario inapropiado sobre la base del fortalecimiento de la gestión de inventario diaria. categorías de inventarios importantes, y luego el modelo de cantidad de orden económica se utiliza para administrar y controlar inventarios importantes.
(5) Análisis y contramedidas del riesgo de calidad
Ya sea el riesgo de calidad de las materias primas y piezas de los proveedores o el riesgo de calidad de la producción de las empresas centrales, tendrá un gran impacto en la empresa. Gran impacto. El proceso de gestión de riesgos de calidad se establece para identificar, evaluar y controlar los riesgos de calidad. Este proceso puede utilizarse tanto de forma prospectiva como retrospectiva. El proceso de gestión de riesgos de calidad incluye los siguientes cuatro aspectos:
(1) Identificación de riesgos, que incluye dos partes: Una es la percepción del riesgo, es decir, ¿comprender los diversos riesgos que existen objetivamente? Posibles accidentes; el segundo es el análisis de riesgos, es decir, el análisis de los riesgos de accidentes provocados por diversos factores.
(2) La medición del riesgo se basa en la identificación del riesgo, el análisis del riesgo y la evaluación del riesgo.
(3) Control de riesgos, analizar si los riesgos están controlados. Los cuatro métodos básicos de control de riesgos son: evitación de riesgos, control de pérdidas, transferencia de riesgos y retención de riesgos.
(4) Después del análisis de control de riesgos, una tarea importante es revisar y evaluar la situación de control de riesgos. Observe si el sistema ha superado el estado de medición de riesgos en ese momento y si se necesitan mejoras técnicas u otras medidas para reducir los riesgos.
(6) Alerta temprana de riesgos: cinco procesos de alerta
Hay una serie de riesgos en la capacidad de producción de los proveedores, el transporte, la entrega, la gestión de inventario y otros vínculos que las empresas de producción deben tener. Mecanismos de alerta temprana y Existen planes correspondientes. La siguiente es la advertencia de riesgo para este análisis de proceso: los cinco procesos de alarma principales.
(1) ¿Alarma de primer nivel? Alerta temprana de capacidad de producción
① Los proveedores evalúan los planes de producción del negocio principal. El proveedor llamó a la policía porque su capacidad de producción no podía cumplir con el plan de producción central del negocio. Hay dos situaciones: a. Los proveedores deben evaluar el último plan de producción publicado por la empresa. Si no se puede cumplir con la capacidad de producción, deben alertar a la empresa principal dentro de un período de tiempo determinado (por ejemplo, dos días hábiles) a partir de la fecha. de liberación b. Cuándo Cuando la capacidad de producción a corto o largo plazo es insuficiente debido a varios factores inciertos y no puede cumplir con el plan de producción actual de la empresa, el proveedor debe alertar a la empresa principal de acuerdo con el período de tiempo acordado (por ejemplo, cuatro semanas); ).
②El proveedor llama a la policía. a. Cuando el proveedor descubre que la capacidad de producción no puede cumplir con el plan de producción actual de la empresa, debe informar al departamento de logística de la empresa de producción por teléfono o por escrito dentro del tiempo especificado. b. y problemas de capacidad de producción a la productora todos los días.
③Cuando la empresa de producción maneja la información de la alarma, a. Registrar la información de la alarma; b. Realizar un seguimiento de las piezas de la alarma o los problemas de capacidad de producción hasta que se levante la alarma; d. Si la alarma es cero Si hay productos sustitutos para los componentes, coordine las adquisiciones con los proveedores según sea necesario para compensar las deficiencias, si el proveedor no puede resolver el problema de capacidad de producción durante mucho tiempo, los departamentos pertinentes deben presionar a la empresa para que lo haga; resolver el problema.
(2) ¿Segunda alarma? Alarma de entrega
① Evaluación del estado de entrega del proveedor. Cuando un proveedor no puede cumplir con los requisitos de cantidad y tiempo de entrega de la empresa de producción debido a planes de producción a corto plazo o emergencias (como fallas en el equipo de producción del proveedor, retrasos en el suministro del proveedor de segundo nivel, etc.), la estimación del nodo de entrega debe ser completa. Estado de finalización evaluado.
②El proveedor llama a la policía. Los proveedores deben avisar a la empresa productora dentro del plazo de entrega especificado (por ejemplo, dos días laborables) y acelerar su propia producción y reanudar el suministro.
③Respuesta de emergencia. Después de recibir la información de la alarma, la empresa de producción evalúa si el transporte de emergencia puede satisfacer las necesidades de producción. Si puede, el proveedor organizará el transporte de emergencia. Si no puede, considere reemplazar piezas o cambiar el plan de producción.
(3) ¿Alarma de nivel 3? Alarma del transportista
La alarma del transportista debe cumplir una de las dos condiciones siguientes: a. El transportista recoge la mercancía en el proveedor cuando descubre que el envío no coincide; b. El envío se realizará dentro del plazo de tiempo especificado. Entrega dentro. Cuando ocurre la situación anterior, el transportista debe alertar al personal de planificación de materiales de la empresa de producción lo antes posible.
Después de recibir el mensaje de alarma, el planificador verifica el inventario y la cantidad en tránsito, confirma si hay escasez de materiales y confirma el método de procesamiento en función de la escasez de materiales:
① Evalúe el inventario y la cantidad en tránsito, determine cuánto tiempo se puede retrasar la entrega y solicite al proveedor que recupere la entrega durante este tiempo.
② Si la entrega complementaria aún no puede cumplir con el tiempo de entrega retrasado, se puede considerar el transporte de emergencia, como el transporte aéreo.
③ Si la producción aún no puede cumplir con los requisitos de producción, considere reemplazar piezas o cambiar el plan de producción.