Análisis de materiales para corte por láser
Buena calidad de corte
Ancho de ranura estrecho (generalmente 0,1-0,5 mm), alta precisión (generalmente centro del orificio La distancia El error es de 0,1 a 0,4 mm, el error en el tamaño del contorno es de 0,1 a 0,5 mm) y la rugosidad de la superficie de la incisión es buena (Ra es generalmente de 12,5 a 25 micrones). Velocidad de corte rápida
Por ejemplo, con una potencia de láser de 2 KW, la velocidad de corte de acero al carbono de 8 mm de espesor es de 1,6 m/min; la velocidad de corte de acero inoxidable de 2 mm de espesor es de 3,5 m/min, con un pequeño efecto de calor; zona y mínima deformación. Limpio, seguro y libre de contaminación.
Mejora enormemente el entorno laboral de los operadores. Por supuesto, el corte por láser de CO2 no puede superar al mecanizado eléctrico en términos de precisión y rugosidad de la superficie de corte. Es difícil alcanzar el nivel de corte por llama y plasma en espesor de corte. Sin embargo, las importantes ventajas anteriores son suficientes para demostrar que el corte por láser de CO2 ha reemplazado y está reemplazando algunas tecnologías de corte tradicionales, especialmente el corte de diversos materiales no metálicos. Es un método de procesamiento avanzado que se está desarrollando rápidamente y se utiliza cada vez más.
Desde la década de 1990, debido al desarrollo de la economía de mercado socialista de mi país, la competencia entre empresas se ha vuelto muy feroz. Cada empresa debe elegir correctamente algunas tecnologías de fabricación avanzadas según sus propias condiciones para mejorar la calidad del producto y la eficiencia de la producción. Por lo tanto, la tecnología de corte por láser de CO2 ha logrado un rápido desarrollo en China. (1) Luz direccional Las fuentes de luz ordinarias emiten luz en todas direcciones. Para que la luz emitida se propague en una dirección, es necesario instalar un determinado dispositivo condensador de luz en la fuente de luz. Por ejemplo, los faros de los automóviles, los reflectores, etc. están equipados con reflectores con funciones de captación de luz, de modo que la luz irradiada pueda captarse y emitirse en una dirección. La luz láser emitida por el láser se emite naturalmente en una dirección y la divergencia del haz es extremadamente pequeña, solo alrededor de 0,001 radianes, que es casi paralela. En 1962, el hombre iluminó por primera vez la Luna con luz láser. La distancia entre la Tierra y la Luna es de unos 380.000 kilómetros, pero el punto láser en la superficie de la Luna es de menos de dos kilómetros. Si el efecto de concentración de la luz es bueno, los rayos aparentemente paralelos del reflector apuntarán a la Luna y cubrirán toda la Luna según el diámetro de su punto.
(2) Brillo extremadamente alto. Antes de la invención del láser, la lámpara de xenón pulsada de alto voltaje tenía el brillo más alto entre las fuentes de luz artificial, lo que equivalía al brillo del sol. del láser de rubí podría superar decenas de miles de millones de veces el de la lámpara de xenón. Como el láser es extremadamente brillante, puede iluminar objetos distantes. La iluminación producida por el rayo láser de rubí en la luna es de aproximadamente 0,02 lux (unidad de iluminancia), el color es rojo brillante y el punto del láser es claramente visible. Si se ilumina la Luna con el reflector más potente, la iluminación producida será sólo de aproximadamente una billonésima parte de un lux, lo cual es completamente indetectable para el ojo humano. La razón principal del alto brillo del láser es la emisión de luz direccional. Se emite una gran cantidad de fotones en un espacio muy pequeño y, naturalmente, la densidad de energía es extremadamente alta. La relación entre el brillo de los láseres y el brillo de la luz solar es de millones, creada por humanos. El color del láser depende de la longitud de onda del láser, y la longitud de onda depende del material activo que emite el láser, es decir, el material que puede producir láser después de ser estimulado. La estimulación del rubí puede producir un rayo láser de color rosa intenso, que se utiliza en campos médicos como el tratamiento de enfermedades de la piel y procedimientos quirúrgicos. El argón, uno de los gases más preciados, produce rayos láser de color azul verdoso. Tiene muchos usos, como la impresión láser, y es indispensable en microcirugía. El láser generado por el semiconductor puede emitir luz infrarroja, por lo que es invisible a nuestros ojos, pero tiene energía suficiente para leer CD y puede usarse para comunicaciones por fibra óptica. Tecnología de separación por láser La tecnología de separación por láser se refiere principalmente a la tecnología de corte por láser y la tecnología de perforación por láser. La tecnología de separación por láser enfoca la energía en un espacio pequeño y puede obtener una densidad de potencia de irradiación extremadamente alta de 105 ~ 1015w/cm2. Esta energía de alta densidad se puede utilizar para mecanizado sin contacto, de alta velocidad y de alta precisión. Con una densidad de potencia óptica tan alta, se puede realizar corte y perforación con láser en casi cualquier material. La tecnología de corte por láser es un nuevo método de corte que elimina el corte mecánico tradicional y el corte por tratamiento térmico. Tiene las características de mayor precisión de corte, menor rugosidad, método de corte más flexible y mayor eficiencia de producción. Como uno de los métodos para procesar agujeros en materiales sólidos, la perforación por láser se ha convertido en una tecnología de procesamiento con aplicaciones específicas, utilizada principalmente en las industrias de la aviación, aeroespacial y microelectrónica. (3) El color de la luz extremadamente pura está determinado por la longitud de onda (o frecuencia) de la luz. Una determinada longitud de onda corresponde a un determinado color. El rango de distribución de longitud de onda de la luz solar es de aproximadamente 0,76 micrones a 0,4 micrones, y los colores correspondientes van del rojo al morado y hasta 7 colores, por lo que la luz solar no es monocromática.
Una fuente de luz que emite luz de un solo color se llama fuente de luz monocromática y las ondas de luz que emite tienen una única longitud de onda. Como lámpara de criptón, lámpara de helio, lámpara de neón, lámpara de hidrógeno, etc. Todas son fuentes de luz monocromáticas que emiten solo un determinado color de luz. Aunque la fuente de luz monocromática tiene una única longitud de onda, todavía tiene un cierto rango de distribución. Por ejemplo, las luces de neón solo emiten luz roja y se dice que tienen la monocromaticidad más alta. El rango de distribución de longitud de onda sigue siendo 0,0005438+0 nm. Por lo tanto, si se identifica cuidadosamente la luz roja emitida por las luces de neón, todavía contiene docenas de colores rojos. . Se puede observar que cuanto más estrecho sea el rango de distribución de longitudes de onda de la radiación óptica, mejor será la monocromaticidad. El rango de distribución de longitudes de onda de la luz emitida por el láser es muy estrecho, por lo que el color es extremadamente puro. Tomando como ejemplo el láser He-Ne que emite luz roja, su rango de distribución de longitud de onda puede ser tan estrecho como 2 × 10-9 nm, que es dos diezmilésimas del rango de distribución de longitud de onda de la luz roja emitida por una lámpara de criptón. Se puede ver que la monocromaticidad del láser es mucho mayor que la de cualquier fuente de luz monocromática. (4) La energía del fotón con mayor densidad de energía se calcula mediante E=hv, donde H es la constante de Planck y V es la frecuencia. Por tanto, cuanto mayor sea la frecuencia, mayor será la energía. El rango de frecuencia del láser es de 3,846 * 10 (14) Hz a 7,89510 (14) Hz. El espectro electromagnético se puede dividir aproximadamente en: (1) Ondas de radio: longitudes de onda que van desde unos pocos kilómetros hasta aproximadamente 0,3 metros, generalmente utilizadas en televisión y ondas de radio. (2) Microondas: el rango de longitud de onda es de 0,3 m ~ 10-3 m, estas ondas se utilizan principalmente en radares u otros sistemas de comunicación (3) La longitud de onda infrarroja es de 10-3 ma 7,8 × 10-7 m; - Esta es una banda muy estrecha de longitudes de onda a la que las personas pueden ser sensibles. Longitudes de onda de 780 a 380 nanómetros. La luz es una onda electromagnética que se emite cuando cambia el estado de movimiento de los electrones en átomos o moléculas. Porque es la parte de las ondas electromagnéticas que podemos sentir y percibir directamente; (5) Luz ultravioleta: el rango de longitud de onda es de 3×10-7 ma 6×10-10 m. Estas ondas tienen un origen similar a las ondas luminosas y suelen emitirse durante descargas eléctricas. Debido a que su energía es equivalente a la energía involucrada en reacciones químicas generales, la luz ultravioleta tiene el efecto químico más fuerte (6) rayos Roentgen: esta parte del espectro electromagnético, con longitudes de onda de 2×10-9 metros a 6×10-12; metros. Los rayos roentgen (rayos X) se emiten cuando los electrones internos de un átomo eléctrico saltan de un estado energético a otro, o cuando los electrones se desaceleran en un campo eléctrico nuclear. (7) Rayos gamma: ondas electromagnéticas con una longitud de onda de 10 a 10 a 10 a 14 metros. Esta onda electromagnética invisible se emite desde el núcleo de un átomo y esta radiación suele ir acompañada de materiales radiactivos o reacciones nucleares. Los rayos gamma tienen un gran poder de penetración y son muy destructivos para los seres vivos. Desde este punto de vista, la energía del láser no es muy grande, pero la densidad de energía es muy alta (porque el rango de acción es muy pequeño, generalmente solo un punto), y es comprensible recolectar una gran cantidad de energía en un corto período de tiempo como arma. Edite otras propiedades del láser en esta sección. El láser tiene muchas características: En primer lugar, el láser es monocromático o de frecuencia única. Algunos láseres pueden producir láseres de diferentes frecuencias al mismo tiempo, pero estos láseres están aislados entre sí y se utilizan por separado. En segundo lugar, la luz láser es luz coherente. La característica de la luz coherente es que todas sus ondas de luz están sincronizadas y todo el haz de luz es como un "tren de ondas". En tercer lugar, la luz láser está muy concentrada, es decir, requiere una gran distancia para dispersarse o converger. El láser es una fuente de luz inventada en los años 60. Láser es la abreviatura de "amplificación de luz de emisión estimulada" en inglés. Hay muchos tipos de láseres, que varían en tamaño desde varios campos de fútbol hasta un grano de arroz o sal. Los láseres de gas incluyen láseres de helio-neón y láseres de argón; los láseres de estado sólido incluyen láseres de rubí; los láseres semiconductores incluyen diodos láser, como los diodos láser de los reproductores de CD, reproductores de DVD y CD-ROM. Cada láser tiene su propia forma única de producir luz láser. Los productos aptos para el corte por láser de CO2 normalmente se pueden dividir en tres categorías:
La primera categoría: piezas de chapa que no son aptas para la fabricación de moldes desde un punto de vista técnico y económico, especialmente aquellas con contorno complejo. formas, lotes pequeños y espesores gruesos Piezas de chapa en general; acero con bajo contenido de carbono de 12 mm; acero inoxidable de 6 mm de espesor para ahorrar costos y ciclos de fabricación de moldes. Los productos típicos que se han utilizado incluyen: piezas estructurales de ascensores automáticos, paneles de elevación de ascensores, cubiertas de máquinas herramienta y maquinaria de cereales, diversos armarios eléctricos, armarios de distribución, piezas de maquinaria textil, piezas estructurales de maquinaria de ingeniería, láminas de acero al silicio para motores grandes, etc.
Categoría 2: Patrones, marcas y fuentes fabricados en acero inoxidable (generalmente de 3 mm de espesor) o materiales no metálicos (generalmente de 20 mm de espesor) utilizados en la industria de decoración, publicidad y servicios. Por ejemplo, los patrones de álbumes de arte, logotipos de empresas, unidades, hoteles y centros comerciales, y fuentes chinas e inglesas en estaciones, muelles y lugares públicos.
La tercera categoría: piezas especiales que deben ranurarse uniformemente. La pieza típica más utilizada es la placa troquelada que se utiliza en la industria del embalaje y la impresión. Se requiere cortar una ranura con un ancho de hendidura de 0,7 a 0,8 mm en una tabla de madera de 20 mm de espesor y luego incrustar una cuchilla en la. ranura. Utilice la moda para recortar varias cajas con gráficos impresos en una máquina troqueladora. En los últimos años, un nuevo campo de aplicación en China es el tubo de costura de criba de aceite. Para evitar que entren sedimentos en la bomba de aceite, se corta una hendidura uniforme con un ancho de 0,3 mm en el tubo de acero aleado con un espesor de pared de 6 a 9 mm. El diámetro del pequeño orificio en la perforación inicial no debe ser mayor. de 0,3 mm. La tecnología de corte es difícil y hay muchas unidades que se pusieron en producción. Además de las aplicaciones mencionadas anteriormente, los países extranjeros también están ampliando constantemente sus campos de aplicación.
⑴Utilice un sistema de corte por láser tridimensional o configure un robot industrial para cortar curvas espaciales y desarrolle varios software de corte tridimensional para acelerar el proceso desde los dibujos hasta el corte de piezas.
⑵ Para mejorar la eficiencia de la producción, se han desarrollado varios sistemas de corte especiales, sistemas de transporte de material y sistemas de accionamiento de motor lineal. La velocidad de corte del sistema de corte ahora supera los 100 m/min.
⑶ Para ampliar la aplicación de la maquinaria de ingeniería y la industria de la construcción naval, el espesor del corte de acero dulce ha superado los 30 mm y se ha prestado especial atención a la investigación del proceso de corte de acero dulce con nitrógeno para mejorar el Calidad de corte de placas gruesas. Por lo tanto, ampliar los campos de aplicación industrial del corte por láser de CO2 en mi país y resolver algunos problemas técnicos en nuevas aplicaciones siguen siendo tareas importantes para el personal técnico y de ingeniería. Varias tecnologías clave para el corte por láser de CO2 son la tecnología de integración óptica, mecánica y eléctrica.
Los parámetros del rayo láser, el rendimiento y precisión de la máquina herramienta y del sistema CNC afectan directamente a la eficiencia y calidad del corte por láser. Especialmente para piezas con alta precisión de corte o gran espesor, se deben dominar y resolver las siguientes tecnologías clave:
Tecnología de control de posición de enfoque
Tecnología de control de posición de enfoque: una de las ventajas del láser El corte es La densidad de energía es alta, generalmente 10W/cm2. Debido a que la densidad de energía es proporcional a 4/πd2, el diámetro del punto focal es lo más pequeño posible para crear una rendija estrecha. Al mismo tiempo, el diámetro del punto focal también es proporcional a la profundidad focal de la lente. Cuanto menor sea la profundidad focal de la lente de enfoque, menor será el diámetro del punto focal. Sin embargo, se producen salpicaduras al cortar y la lente se daña fácilmente si está demasiado cerca de la pieza de trabajo. Por lo tanto, la distancia focal de 5″ ~ 7,5″ (127 ~ 190 mm) se utiliza ampliamente en aplicaciones industriales de corte por láser de CO2 de alta potencia. El diámetro focal real está entre 0,1 y 0,4 mm. Para un corte de alta calidad, la profundidad focal efectiva también está relacionada con el diámetro de la lente y el material a cortar. Por ejemplo, al cortar acero al carbono con una lente de 5″, la profundidad de enfoque está dentro del +2% de la distancia focal, que es de aproximadamente 5 mm. Por lo tanto, es muy importante controlar la posición del enfoque con respecto a la superficie. del material de corte. Considere la calidad del corte, la velocidad de corte y otros factores. En principio, el foco del acero al carbono de 6 mm está por encima de la superficie; métodos simples para determinar la posición del enfoque en la producción industrial: (1) Método de impresión: el cabezal de corte se mueve de arriba a abajo para imprimir el rayo láser en la placa de plástico, con el diámetro de impresión más pequeño como enfoque. Utilice una placa de plástico inclinada en cierto ángulo con el eje vertical para tirarla horizontalmente y encontrar el rayo láser más pequeño. ⑶Método de chispa azul: retire la boquilla, sople aire y golpee el láser de pulso en la placa de acero inoxidable, de modo que el. El cabezal de corte se mueve de arriba a abajo hasta que la chispa azul más grande es el foco. La razón de la divergencia del haz es que las longitudes de la trayectoria óptica en el extremo cercano y en el extremo lejano son diferentes, y el tamaño del haz antes del enfoque también es diferente. Cuanto mayor sea el diámetro del haz incidente, menor será el diámetro del punto focal. Para reducir el punto focal causado por el cambio en el tamaño del haz antes del enfoque debido a los cambios de tamaño, los fabricantes de sistemas de corte por láser nacionales y extranjeros han proporcionado algunos especiales. Dispositivos para que los usuarios elijan:
(1) Colimador Este es un método común, es decir, en el extremo de salida del láser de CO2 se agrega un colimador para expandir el haz. el diámetro del haz aumenta y el ángulo de divergencia se reduce, de modo que dentro del rango de trabajo de corte, el tamaño del haz antes de enfocar en el extremo cercano y en el extremo lejano es casi el mismo.
⑵ Agregue un independiente. moviendo el eje inferior de la lente al cabezal de corte, que son dos partes independientes del eje Z que controla la distancia del espacio entre la boquilla y la superficie del material. Cuando la mesa de la máquina herramienta se mueve o el eje óptico se mueve, la F del haz cambia. El eje se mueve desde el extremo proximal al extremo lejano al mismo tiempo, de modo que el diámetro del punto del haz enfocado sea consistente en toda el área de procesamiento.
(3) Controle la presión del agua del enfoque. espejo (generalmente un sistema de enfoque de reflexión de metal) si el haz está enfocado a medida que el tamaño se vuelve más pequeño y el diámetro del punto focal aumenta, la presión del agua se controla automáticamente para cambiar la curvatura del enfoque, haciendo que el diámetro del punto focal sea más pequeño.
(4) Agregue un sistema óptico de compensación en las direcciones X e Y a la máquina cortadora de trayectoria óptica voladora. Es decir, cuando la trayectoria óptica en el extremo lejano del corte aumenta, la trayectoria óptica de compensación se acorta; a la inversa, cuando la trayectoria óptica en el extremo cercano del corte disminuye, la trayectoria óptica de compensación aumenta para mantener constante la longitud de la trayectoria óptica;
Tecnología de corte y perforación
Cualquier tipo de tecnología de corte térmico, salvo contados casos, puede partir del borde del tablero, lo que generalmente requiere perforar un pequeño agujero en el tablero. . Anteriormente, se usaba un punzón para perforar un agujero en la máquina de compuesto de estampado láser, y luego se usaba el láser para cortar el agujero pequeño. Las máquinas de corte por láser sin dispositivos de perforación tienen dos métodos de perforación:
(1) Perforación con voladura: irradie el material con láser continuo para formar un hoyo en el centro y luego use un rayo láser coaxial con el rayo láser para taladre agujeros. El flujo de oxígeno elimina rápidamente el material fundido, creando agujeros. En términos generales, el tamaño del orificio está relacionado con el espesor de la placa y el diámetro promedio del orificio de voladura es la mitad del espesor de la placa. Por lo tanto, los orificios de voladura para placas más gruesas son más grandes y no redondos, por lo que no son adecuados para piezas con requisitos más altos (como los tubos de costura de la pantalla de aceite) y solo se pueden usar para materiales de desecho. Además, debido a que la presión de oxígeno utilizada para perforar es la misma que la utilizada para cortar, la salpicadura es grande.
⑵ Perforación por impulsos: utilice un láser de impulsos con una potencia máxima más alta para derretir o vaporizar una pequeña cantidad de material. A menudo se utiliza aire o nitrógeno como gas auxiliar para reducir la expansión del orificio causada por el calor de oxidación. La presión del gas durante el corte es menor que la del oxígeno. Cada pulso del láser produce sólo un pequeño chorro de partículas que penetra más profundamente paso a paso, por lo que la perforación de una placa gruesa tarda unos segundos. Una vez finalizada la perforación, el gas auxiliar se sustituye inmediatamente por oxígeno para el corte. Por lo tanto, el diámetro de la perforación es menor y la calidad de la perforación es mejor que la perforación con voladura. El láser utilizado para este propósito no sólo debe tener una alta potencia de salida, sino también las características espaciotemporales del haz, por lo que los láseres de CO2 de flujo cruzado generales no pueden cumplir con los requisitos del corte por láser. Además, la perforación por pulsos también requiere un sistema de control de gas confiable para cambiar los tipos y presiones de gas y controlar el tiempo de perforación. En el caso de la perforación por impulsos, para obtener cortes de alta calidad, se debe prestar atención a la tecnología de transición de la perforación por impulsos con la pieza de trabajo estacionaria al corte continuo de la pieza de trabajo a la misma velocidad. En teoría, normalmente es posible cambiar las condiciones de corte de la sección de aceleración, como la distancia focal, la posición de la boquilla, la presión del gas, etc. , pero de hecho, debido al poco tiempo, es poco probable que cambien las condiciones anteriores. Cambiar la potencia media del láser es realista en la producción industrial. Hay tres métodos específicos: (1) cambiar el ancho del pulso; (2) cambiar la frecuencia del pulso (3) cambiar el ancho y la frecuencia del pulso al mismo tiempo. Los resultados reales muestran que el tercer método es el mejor. Diseño de boquilla y tecnología de control
Cuando el láser corta acero, se lanza oxígeno y un rayo láser enfocado a través de la boquilla sobre el material de corte, creando una corriente de gas. El requisito básico para el flujo de aire es que el flujo de aire que ingresa a la incisión sea grande y rápido, de modo que una oxidación suficiente pueda hacer que el material de la incisión experimente por completo una reacción exotérmica y, al mismo tiempo, debe haber suficiente impulso para expulsar el aire; material fundido. Por lo tanto, además de la calidad del haz y su control que afecta directamente la calidad del corte, el diseño de la boquilla y el control del flujo de aire (como la presión de la boquilla, la posición de la pieza de trabajo en el flujo de aire, etc.) también son factores importantes. ) también es un factor muy importante. Hoy en día, las boquillas utilizadas para el corte por láser adoptan una estructura simple, que es un orificio cónico con un pequeño orificio redondo al final. El diseño generalmente se realiza mediante el método de prueba y error. Dado que las boquillas generalmente están hechas de cobre y son pequeñas piezas de desgaste que deben reemplazarse con frecuencia, no se realizó ningún cálculo ni análisis hidrodinámico. Cuando se usa, se introduce un gas con una cierta presión Pn (presión manométrica Pg) desde el costado de la boquilla, llamada presión de la boquilla, que se expulsa desde la salida de la boquilla y alcanza la superficie de la pieza de trabajo después de una cierta distancia. la presión de corte Pc. Finalmente, el gas se expande hasta la presión atmosférica. El trabajo de investigación muestra que a medida que aumenta Pn, la velocidad del flujo de aire aumenta y Pc también aumenta.
Se puede calcular mediante la siguiente fórmula: V=8.2d2(Pg+1).
V-caudal de gas L/min
D-diámetro de la boquilla mm
Pg-presión de la boquilla (presión manométrica) bar
Los diferentes gases tienen diferentes umbrales de presión. Cuando la presión de la boquilla excede este valor, el flujo de aire se convierte en una onda de choque oblicua positiva y el flujo de gas pasa de una velocidad subsónica a una velocidad supersónica. Este umbral está relacionado con la relación entre Pn y Pa y el grado de libertad (n) de las moléculas de gas: por ejemplo, si n de oxígeno y aire es 5, entonces su umbral es Pn = 1 bar×(1,2)3,5 = 1,89 barras.
Cuando la presión de la boquilla es alta pn/pa = (1+1/n)1+n/2 (pn; 4bar), el sello de onda de choque positiva del flujo de aire se convierte en una onda de choque normal, la presión de corte Pc disminuye y la velocidad del flujo de aire disminuye. Se forman corrientes parásitas en la superficie de la pieza de trabajo, lo que debilita el efecto del flujo de aire en la eliminación del material fundido y afecta la velocidad de corte. Por lo tanto, se utiliza una boquilla con un orificio cónico y un pequeño orificio redondo en el extremo. La presión de la boquilla de oxígeno suele ser inferior a 3 bar.
Para aumentar aún más la velocidad de corte por láser, basándose en principios aerodinámicos y sin generar ondas de choque normales, se puede diseñar y fabricar una boquilla zoom, la boquilla Laval. Para facilitar la fabricación, se puede adoptar una estructura como la que se muestra en la Figura 4. El Centro Láser de la Universidad de Hannover en Alemania utiliza un láser de 500WCO2 con una distancia focal de lente de 2,5 pulgadas. Como se muestra en la Figura 4, los experimentos se realizaron con boquillas estenopeicas y boquillas Laval. Los resultados experimentales se muestran en la Figura 5, que muestra respectivamente la relación funcional entre la rugosidad de la superficie de incisión Rz y la velocidad de corte Vc de las boquillas de NO2, NO4 y NO5 bajo diferentes presiones de oxígeno. Se puede ver en la figura que cuando Pn es 400 Kpa (o 4 bar), la velocidad de corte de la boquilla de la placa de orificio de NO2 solo puede alcanzar 2,75 m/min (el espesor de la placa de acero al carbono es de 2 mm). Cuando Pn es de 500 Kpa a 600 Kpa, la velocidad de corte de las boquillas Laval N° 4 y N° 5 puede alcanzar 3,5 m/min y 5,5 m/min respectivamente. Cabe señalar que la presión de corte Pc es función de la distancia entre la pieza de trabajo y la boquilla. Dado que la onda de choque oblicua se refleja varias veces en el límite del flujo de aire, la presión de corte cambia periódicamente. La primera zona de alta presión de corte está cerca de la salida de la boquilla. La distancia desde la superficie de la pieza de trabajo hasta la salida de la boquilla es de aproximadamente 0,5 a 1,5 mm. La presión de corte Pc es grande y estable, lo cual es un parámetro de proceso común en la producción industrial. La segunda zona de alta presión de corte está a aproximadamente 3 ~ 3,5 mm de distancia de la salida de la boquilla, y la presión de corte Pc también es alta, lo que también puede lograr buenos resultados, lo que es beneficioso para proteger la lente y extender su vida útil. No se pueden utilizar otras áreas de alta presión de corte en la curva porque están demasiado lejos de la salida de la boquilla para coincidir con el haz enfocado.
En resumen, la tecnología de corte por láser de CO2 se utiliza cada vez más en la producción industrial en mi país, y los países extranjeros también están desarrollando tecnología y equipos de corte con mayores velocidades de corte y placas de acero más gruesas. Para cumplir con los crecientes requisitos de calidad y eficiencia de producción de la producción industrial, debemos prestar atención a resolver diversas tecnologías clave e implementar estándares de calidad para que esta nueva tecnología pueda usarse más ampliamente en nuestro país.