Los secretos únicos de gigantes del neumático como Michelin y Continental.
La tecnología tradicional de producción de neumáticos ha pasado por un siglo de desarrollo y la tecnología tradicional de producción de neumáticos es cada vez más perfecta. Desde la mezcla de caucho, la preparación de componentes (calandrado y extrusión), el moldeado y la vulcanización hasta la inspección de calidad del producto terminado, cada etapa tiene un alto grado de automatización. Después de que algo se desarrolle hasta una cierta altura histórica, será muy difícil seguir avanzando hacia metas más elevadas. Por lo tanto, si las empresas de neumáticos quieren mantenerse a la vanguardia en tecnología, deben tener secretos de proceso únicos. Así que echemos un vistazo a las tecnologías únicas de estas empresas.
01
1. Tecnología Michelin C3M
El nombre completo de C3M: sistema integrado de mando, control, comunicación y fabricación; .
C3M tiene los siguientes cinco puntos técnicos: ① Mezcla continua a baja temperatura; (2) Extrusión directa de piezas de caucho; (3) Tejido/bobinado de la capa de esqueleto en el tambor de formación; ④ Banda de rodadura anular prevulcanizada; ⑤ Vulcanización electrotérmica de neumáticos.
El equipo clave de C3M son máquinas de tejer especiales y extrusoras. Con el tambor formador como núcleo y una configuración razonable de unidades de tejido y unidades de extrusión dedicadas, se puede realizar la tecnología C3M. Máquinas de tejer especializadas tejen las capas de la carcasa toroidal sin costuras y las capas de la correa alrededor del tambor de construcción y envuelven alambre de acero alrededor del tambor de construcción para obtener los bucles de alambre. La unidad de extrusión mezcla caucho continuamente a baja temperatura (por debajo de 90 °C) y extruye componentes de caucho como paredes laterales y tiras de caucho triangulares.
La característica del proceso de C3M es que las piezas no necesitan ser enfriadas/estacionadas, reprocesadas o preensambladas, y pueden introducirse directamente en el tambor de formación para completar la formación del neumático de una sola vez. Durante el proceso de moldeo, el tambor de moldeo siempre está calentado y el cuerpo del embrión se prevulcaniza durante el moldeo para lograr la forma final.
Michelin comenzó a investigar la tecnología C3M en 1982 y anunció su éxito en 1992. Al año siguiente, Michelin estableció su primera fábrica C3M en Clermont-Ferrand, donde tiene su sede.
01
En segundo lugar, tecnología MMP continental
¿El nombre completo de MMP es modular? ¿fabricación? Proceso; método de formación de bloques de construcción.
Como todos sabemos, el proceso tradicional de producción de neumáticos consta de cuatro procesos principales: ① conformación/mezcla; (2) calandrado y extrusión; ④ vulcanización; La mayoría de las fábricas de neumáticos existentes están completamente equipadas con los cuatro procedimientos anteriores, excepto el primer procedimiento, que se omite al comprar algunos materiales de caucho terminados.
MMP rompe el modelo completo de los cuatro procesos principales de la fábrica de neumáticos tradicional y divide los cuatro procesos principales en dos partes para su operación. El primer bloque incluye el primer proceso (conformado/amasado), el segundo proceso (calandrado y extrusión) y la primera mitad del tercer proceso (moldeo de carcasa), y el segundo bloque incluye la segunda mitad del tercer proceso (formación de cinta). unión de capas y unión de bandas de rodadura) y el cuarto proceso (vulcanización). La fábrica que realiza la primera tarea de producción se denomina "plataforma" y la fábrica que realiza la segunda tarea de producción se denomina "fábrica satélite". La plataforma es responsable de la producción y preensamblaje de los componentes básicos de los neumáticos, y la fábrica satélite es responsable del ensamblaje general y vulcanización final del proceso de fabricación de neumáticos. Por lo general, una plataforma se puede configurar con varias fábricas de satélites para formar una red de radiación.
En otras palabras, la característica más importante de la tecnología MMP es el nuevo modelo de "fábrica de componentes básicos y fábrica de ensamblaje". La plataforma (fábrica de piezas básicas) está ubicada en una zona con bajos costos laborales para reducir los costos de producción; la fábrica satélite (fábrica de ensamblaje) está ubicada en una zona tecnológicamente desarrollada o con una posición estratégica en el mercado para garantizar la calidad del producto y cumplir con los requisitos. Requisitos de suministro local de productos terminados.
Los productos de plataforma (los componentes básicos de los neumáticos) están estandarizados, es decir, neumáticos de la misma especificación, diferentes marcas y diferentes series tienen los mismos componentes básicos excepto la banda de rodadura y la capa del cinturón. La carrocería sobre la plataforma había sido prevulcanizada. Dependiendo de los requisitos técnicos del producto, también se pueden instalar correas en la plataforma.
MMP fue concebido originalmente por Bernadatte, gerente del departamento de compras y recursos estratégicos de una empresa continental. Hausmanr propuso que el proyecto fuera aprobado a finales de 1993 y que la primera planta de demostración MMP a gran escala se pusiera en funcionamiento en Alemania en junio de 1996. A principios de 1997, la tecnología MMP pasó la revisión de la junta directiva de una empresa continental. , dando inicio a su aplicación global.
01
En tercer lugar, ¿la tecnología de impacto de Goodyear?
¿Integral? ¿fabricación? ¿Exactitud? ¿Asamblea? ¿panal? Tecnología; procesamiento integrado de tecnología de unidad de formación de precisión. Si piensa en la abreviatura Impact como la palabra IMPACT, su significado en inglés es "colisión, impacto, impacto". Por eso, algunos medios extranjeros de la industria llaman Impact IMPACT, que significa una nueva tecnología que tiene un impacto en la tecnología de fabricación tradicional. El impacto tiene cuatro elementos (también conocidos como cuatro unidades): ① máquina termoformadora (¿frente caliente); (2) mejora de la tecnología de control y aumento de la eficiencia de la producción; ③ transporte automatizado de materiales; Los cuatro elementos anteriores se pueden usar solos o en combinación, y tanto un elemento como el sistema completo pueden integrarse estrechamente con la tecnología de neumáticos existente. IMPACT no será incompatible con los sistemas existentes como otros sistemas nuevos de fabricación de neumáticos.
01
En cuarto lugar, la tecnología ACTAS de Bridgestone
La avanzada tecnología de construcción de neumáticos de Bridgestone, ACTAS, es la abreviatura de sistema automático de construcción continua de neumáticos. La fábrica de Bridgestone/Firestone en Carolina del Sur, EE.UU., adoptó esta nueva tecnología por primera vez, invirtiendo 435 millones de dólares. Bridgestone afirmó que el sistema ACTAS representa un gran avance en la eficiencia de las fábricas globales de Bridgestone. El objetivo es construir una fábrica con la mejor eficiencia, calidad y servicio del mundo. La máquina de moldeo de núcleos del sistema ACTAS es altamente automatizada y adaptable, y no requiere intervención manual antes de llegar a la etapa de inspección. Después de la fase de inspección final, los neumáticos regresan al sistema transportador y se agrupan automáticamente según las especificaciones del modelo. La tecnología ACTAS también mejora la composición del caucho, el calandrado de cables, la producción de correas y talones de acero y optimiza la disposición del material, haciendo que la producción en masa de neumáticos sea más eficiente. Después de que aumentan los precios de la mano de obra, es necesario automatizar las fábricas, lo que también es un paso importante para fortalecer la competitividad de las fábricas.
01
5. Tecnología Digital de Neumáticos Dunlop
La denominada tecnología de simulación digital de neumáticos se refiere a la realización de diversas funciones mediante la simulación de un modelo de neumático giratorio en una supercomputadora. tecnología de experimentos de simulación. Consiste principalmente en simulación de ruido de banda de rodadura de neumáticos, simulación de cambio de presión de aire, simulación de absorción de fuerza externa de alambre de acero, simulación de fórmula de caucho, simulación de distribución de energía de desgaste, simulación de conducción de vehículos reales, simulación de penetración de gas, simulación de carreteras embarradas con neumáticos, simulación del entorno de la carretera y otras tecnologías. . La simulación de rotación digital resuelve mejor la deficiencia de los neumáticos que giran a alta velocidad que no pueden recopilar datos de contacto de los neumáticos y acorta el ciclo de diseño y producción de los neumáticos.
01
Verbo intransitivo Tecnología Pirelli MIRS
El nombre completo de Dapeng es: ¿Modular? ¿integral? ¿Robotización? Sistema de automatización integrado de bloques de construcción. La esencia de MIRS es organizar la producción con el tambor de formación como centro; múltiples conjuntos de extrusoras cooperan con manipuladores de control remoto para realizar el moldeo directo desde la extrusión de caucho al tambor de formación y se utiliza la capa hermética del embrión en lugar de la cápsula; para vulcanización.
MIRS tiene solo tres procesos: ① prefabricación; (2) moldeado; ③ vulcanización. Hay múltiples extrusoras en el proceso de prefabricación. Cada extrusora está equipada con un marco de bobinado con una especificación de 1 × 1,5 m. En el marco de bobinado se cuelgan rodillos de alambre o cordón impregnado; Entra en el troquel en ángulo recto de la extrusora y se extruye junto con el caucho mezclado para obtener tiras de caucho de refuerzo para los procesos posteriores. El proceso de moldeo consta de tres grupos de ocho extrusoras y tres pares de manipuladores de control remoto, divididos en tres estaciones. El tambor formador es plegable y hueco. El cuerpo del tambor está hecho de ocho placas de aluminio con un espesor de 20 mm, con pequeños orificios para conectar el parche y el casco del tambor. Después de precalentar el tambor formador, ingresa a la primera estación y gira alrededor del eje; la extrusora extruye el material de caucho en el tambor formador y el manipulador hace rodar repetidamente el material de caucho para exprimir el aire de modo que el material de caucho quede cerca del superficie del tambor para obtener una capa hermética. Debido a que el parche está caliente, el compuesto de caucho está prevulcanizado;
Luego, el tambor formador ingresa a la segunda estación.
El segundo par de manipuladores envuelve varias tiras de refuerzo producidas durante el proceso de prefabricación alrededor del tambor formador, mientras que el segundo conjunto de extrusoras extruye el caucho en el tambor formador. el robot y el extrusor se cruzan para formar gradualmente las capas de la carcasa, cordones, etc. Luego, el tambor formador ingresa a la tercera estación.
El tercer par de manipuladores ajusta la capa de correa prefabricada y la unidad de extrusión extruye directamente el caucho de aislamiento, el caucho de las paredes laterales y el caucho de la banda de rodadura en el tambor formador y luego se compacta. y se le dio forma para obtener un embrión de neumático completo. El cuerpo del embrión ingresa al proceso de vulcanización junto con el tambor formador y el vulcanizador se instala en la columna de la cinta transportadora de discos de seis estaciones. El primer par de robots coloca el neumático en bruto que no ha sido retirado del tambor de construcción en el vulcanizador y luego cierra el molde. Se introduce nitrógeno a alta presión en la cavidad del tambor de construcción. El nitrógeno escapa a la superficie del tambor a través de los orificios de ventilación en la pared del tambor, lo que hace que el neumático se expanda, abandone la superficie del tambor y se pegue a la pared interior de la vulcanización. molde, inflando el neumático prevulcanizado. La capa densa en realidad actúa como una cápsula. Al igual que la vulcanización ordinaria, se introduce vapor en la cavidad del molde. 15 Después de la vulcanización, el transportador de carrusel llega a la sexta estación. El segundo par de manipuladores abre el molde, saca el neumático junto con el tambor de formación y dobla el tambor de formación para obtener el neumático terminado. Los barriles se ensamblan y se envían de regreso al segundo proceso para su reciclaje. En este punto, se completa un ciclo de producción.
Este artículo es de Autohome, el autor de Autohome, y no representa la posición de Autohome.