Aparecieron grietas alrededor del inserto de prueba (parte de plástico de PC) hecho de ácido acético glacial. como resolver
Hay un área oscura cerca de la cabeza del material
1 Obviamente, hay un anillo identificable alrededor de la cabeza del material, si es una puerta central. se usa, entonces es el círculo central. Si usas puertas laterales, son los círculos concéntricos. Esto se debe al pequeño tamaño del anillo, que parece un halo. Este fenómeno ocurre principalmente cuando se procesan materiales de alta viscosidad (baja fluidez), como PC, PMMA, ABS, etc.
Debido a razones físicas, si la velocidad de inyección es demasiado rápida, la velocidad del flujo de fusión es demasiado rápida, la viscosidad es alta y el material de la superficie cerca del cabezal del material es propenso a dislocarse y penetrarse. Estas dislocaciones aparecerán débiles en las capas externas.
Cerca del cabezal de material, el caudal es particularmente alto y luego disminuye gradualmente. A medida que la velocidad de inyección se vuelve constante, el extremo frontal del fluido se expande en un círculo gradualmente más amplio. Al mismo tiempo, para obtener una velocidad de avance del fluido más baja cerca del cabezal del material, se debe utilizar inyección multietapa, como lenta-rápida-rápida. El objetivo es obtener una velocidad de flujo ascendente uniforme durante todo el ciclo de llenado del molde.
En general, se cree que el halo es causado por la dislocación de la masa fundida durante la etapa de mantenimiento de presión. De hecho, el efecto aguas abajo sirve para mover la masa fundida hacia el producto durante la fase de mantenimiento.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si el caudal es demasiado alto, utilice inyección multietapa: lento-rápido. -rápido.
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
3. Si la temperatura de la pared del molde es demasiado baja, aumente la temperatura de la pared del molde.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La puerta forma un ángulo agudo con el producto y se forma un arco entre la puerta y el producto.
2. El diámetro de la compuerta es demasiado pequeño, aumente el diámetro de la compuerta.
3. La posición de la puerta es incorrecta y se reposiciona la puerta.
Defecto de moldeo por inyección nº 2: hay áreas oscuras en el área de flujo del material del borde afilado
1 Parece que la superficie del producto moldeado es muy buena, hasta el final. los bordes afilados. Después del borde afilado, la superficie aparece oscura y rugosa.
Razones físicas
Si la velocidad de inyección es demasiado rápida, es decir, el caudal es demasiado alto, especialmente para fundidos con alta viscosidad (poca fluidez), la capa superficial se desprenderá fácilmente. desplazamiento detrás del bisel y borde afilado y penetración. Estos materiales fríos exteriores desplazados muestran áreas oscuras y superficies rugosas.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La parte frontal del fluido es demasiado rápida. Utilice inyección de varias etapas: rápida-lenta, reduzca la velocidad de inyección antes de que el frente del fluido alcance el borde afilado.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La transición de ángulo agudo en el molde proporciona una transición suave.
Defecto tres del moldeo por inyección: brillo superficial desigual
1 Aunque el molde tiene un material de superficie uniforme, la superficie del producto todavía es gris y el brillo es desigual.
Razones físicas
La superficie de un producto producido mediante moldeo por inyección es más o menos una réplica de la superficie del molde. La rugosidad de la superficie depende del material termoplástico en sí, su viscosidad, los ajustes de velocidad y los parámetros de moldeo, como la velocidad de inyección, la presión de empaque y la temperatura del molde. Por lo tanto, la superficie del producto aparecerá gris, oscura o lisa debido a la superficie de imitación rugosa.
En teoría, cuando se simula con precisión la superficie del molde erosionada o picada, la luz proyectada sobre la superficie del producto se reflejará de forma difusa. Entonces habrá áreas oscuras en la superficie. Para superficies de imitación que no son muy precisas, se controlará el fenómeno de reflexión difusa y luego la superficie del producto tendrá un buen efecto de brillo.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La presión de mantenimiento es demasiado baja y no se puede aumentar.
2. El tiempo de espera es demasiado corto y no se puede mejorar.
3. La temperatura de la pared del molde es demasiado baja y no se puede aumentar.
4. La temperatura de fusión es demasiado baja y no se puede aumentar.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. Las secciones transversales de la pared del molde son demasiado diferentes para proporcionar una sección transversal de la pared del molde más uniforme. .
2. Se debe evitar la acumulación excesiva de material o bordes excesivamente grandes.
3. El escape en la línea de flujo de material no favorece la mejora del escape del molde en la línea de flujo de material.
El cuarto defecto del moldeo por inyección: los huecos
1, obvio
Los huecos dentro del producto son burbujas redondas o alargadas.
Sólo los productos transparentes pueden ver los huecos del interior desde el exterior; los productos opacos no pueden detectarse desde el exterior. Los huecos suelen aparecer en productos con paredes relativamente gruesas y están situados en sus puntos más gruesos.
Razones físicas
Cuando hay burbujas en el producto, a menudo se las considera burbujas. El aire en el molde es envuelto por la masa fundida que fluye hacia la cavidad del molde. Otra explicación es que el vapor de agua y las burbujas del barril llegarán al producto. Por tanto, el surgimiento de esta "burbuja" tiene muchas raíces.
El producto formará inicialmente una capa de costra, que se desarrollará más rápido o más lento dependiendo de lo frío que esté el molde. Sin embargo, en áreas de paredes gruesas, la porción central permanece pegajosa durante períodos de tiempo más prolongados. La epidermis es lo suficientemente fuerte como para resistir cualquier contracción por estrés. Como resultado, el material fundido del interior se estira hacia afuera y se forma un hueco en la parte central todavía plástica del producto.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La presión de mantenimiento es demasiado baja y no se puede aumentar.
2. El tiempo de espera es demasiado corto y no se puede mejorar.
3. La temperatura de la pared del molde es demasiado baja y no se puede aumentar.
4. La temperatura de fusión es demasiado alta, baje la temperatura de fusión.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La sección transversal de la compuerta es demasiado pequeña. Aumente la sección transversal de la compuerta y acorte el flujo. canal.
2. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño, aumente el orificio de la boquilla.
3. La puerta se abre en el área de paredes delgadas y la puerta se abre en el área de paredes gruesas.
El quinto defecto del moldeo por inyección: las burbujas
1, obviamente
Hay muchas burbujas en la superficie y el interior del producto, principalmente cerca del cabezal del material. . El canal de flujo está a mitad de camino y alejado del cabezal del material, no solo donde la pared del producto es más gruesa. Las burbujas vienen en diferentes tamaños y formas.
Razones físicas
Las burbujas aparecen principalmente en materiales sensibles al calor que deben procesarse a altas temperaturas. Si la temperatura de moldeo necesaria es demasiado alta, el material se descompondrá mediante división molecular, la masa fundida correrá peligro de degradación térmica y se producirán fácilmente burbujas durante el proceso de moldeo.
Si el tiempo del ciclo es largo, a menudo puede deberse a un tiempo restante excesivo y a una infrautilización del viaje. También puede deberse a un sobrecalentamiento de la masa fundida en el barril.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1 Si la temperatura de fusión es demasiado alta, reduzca la temperatura del barril, atornille la presión trasera. y velocidad del tornillo.
2. Si el material fundido permanece en el cañón durante demasiado tiempo, utilice un diámetro de cañón más pequeño.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La geometría del tornillo de baja compresión no es razonable.
Defecto de moldeo por inyección nº 6: manchas blancas
1. Hay partículas sin fundir cerca de la cabeza aparente del material. Es imposible obtener una superficie lisa en productos de paredes delgadas.
Razones físicas
Debido al corto ciclo de producción y moldeo de productos de paredes delgadas, la plastificación debe realizarse a una velocidad de tornillo más alta para acortar el tiempo de residencia de la masa fundida en el barril de tornillo. Al producir productos de paredes delgadas, que generalmente incluyen PE y PP, los trabajadores del molde intentarán reducir la temperatura de fusión para acortar el tiempo de enfriamiento, y se inyectarán partículas no completamente fundidas en el molde.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura del material fundido es demasiado baja, lo que aumenta la temperatura del barril.
2. Si la velocidad del tornillo es demasiado alta, reduzca la velocidad del tornillo.
3. La contrapresión del tornillo es demasiado baja, aumente la contrapresión del tornillo.
4. El tiempo del ciclo es corto, es decir, el tiempo restante del material fundido en el barril es corto, lo que prolonga el tiempo del ciclo.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la geometría del tornillo no es razonable, seleccione un tornillo con la geometría adecuada (incluida la zona de corte de medición). .
Defecto de moldeo por inyección nº 7: rayas grises y negras
1 Pueden aparecer rayas grises y negras obvias cerca de la puerta, en el medio del corredor y en las partes alejadas. la puerta. Sólo se puede ver en la parte transparente. Los productos fabricados de PMMA, PC y PS suelen tener este fenómeno.
Razones físicas
Si el proceso de dosificación comienza demasiado pronto, el aire envuelto en las partículas en el área de alimentación del tornillo no escapará del puerto de alimentación y el aire será comprimido hacia adentro. el derretimiento. Sin embargo, la presión en el área de alimentación es demasiado baja para mover el aire hacia atrás. El aire comprimido en la masa fundida en el barril provocará rayas grises y negras en el producto.
Al igual que lo que sucede en los motores diésel de encendido por compresión, el fenómeno de coquización causado por el aire que se introduce en el cilindro a veces se denomina "efecto diésel".
El fenómeno de la coquización puede explicar la alta temperatura generada por la compresión en la interfaz entre el material fundido y la burbuja extruida. El oxígeno del aire hace que el material fundido se rompa por oxidación.
La depuración del proceso debe iniciar el proceso de fusión en el medio del área de alimentación, donde la presión de fusión ya es muy alta, lo que obliga al aire entre las partículas a moverse hacia atrás y desbordar la boquilla.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La contrapresión del tornillo es demasiado baja y no se puede aumentar.
2. La temperatura del barril en el área de alimentación es demasiado alta y la temperatura del barril en el área de alimentación no se puede reducir.
3. Si la velocidad del tornillo es demasiado rápida, reduzca la velocidad del tornillo.
4. El tiempo del ciclo es corto, es decir, el tiempo restante del material fundido en el cilindro. es corto, lo que prolonga el tiempo del ciclo.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La geometría del tornillo no es razonable y es un tornillo con una sección de alimentación larga y una ranura en espiral profunda. en la sección de alimentación está seleccionado.
Defecto de moldeo por inyección 8: Hay puntos grises y negros cerca del cabezal del material.
1. En la superficie del producto de apariencia, aparece una marca plateada o negra como un punto en el centro de la puerta o cerca de él. Si se utilizan materiales de baja viscosidad (alta fluidez), la temperatura de moldeo es alta y las líneas son en su mayoría negras. Si se utilizan materiales de alta viscosidad (baja fluidez), las líneas son en su mayoría de color blanco plateado.
Razones físicas
Este es otro tipo de espuma que se exprime y comprime. Si el rango de descompresión del tornillo es demasiado grande (retracción del tornillo) y la velocidad de descompresión es demasiado rápida, el material fundido frente a la cabeza del tornillo se liberará demasiado, creando una presión negativa en el material fundido cuando la temperatura de. El material fundido es demasiado alto, es fácil quedar atrapado en el material fundido.
Estas burbujas se volverán a comprimir en las últimas etapas de la inyección, dando lugar a la formación de líneas negras en el producto, convirtiéndose finalmente en el "efecto diésel".
Si la puerta está en el centro, los granos irradiarán desde la cabeza. En el caso de la inyección de canal caliente, las líneas solo aparecerán detrás de un canal determinado. Debido a que el material en el canal caliente no contiene burbujas, el material no producirá marcas de quemaduras. Sólo el material fundido en la cabeza del cilindro de recarga creará marcas de quemaduras.
Si se trata de una masa fundida de baja viscosidad, los granos de cristal serán más oscuros y más grandes que los de los materiales de alta viscosidad, porque el primero es propenso al vacío y a los huecos durante el proceso de descompresión del tornillo.
3. Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
a. La descompresión del tornillo es demasiado alta, lo que reduce el rango de descompresión del tornillo.
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b. La tasa de descompresión del tornillo es demasiado alta, reduzca la tasa de descompresión del tornillo.
c. Si la temperatura de fusión es demasiado alta, baje la temperatura del cilindro, reduzca la contrapresión del tornillo y reduzca la velocidad del tornillo.
Defecto de moldeo por inyección 9: Patrón radial
1, aparentemente disparado desde la puerta, la corriente fundida gris fue inmediatamente envuelta por el material fundido inyectado posteriormente después de contactar ligeramente con la pared del molde. Este defecto puede estar parcial o totalmente oculto dentro del producto.
Razones físicas
Cuando la masa fundida entra en la cavidad del molde, suelen aparecer rayas radiales en la dirección donde el frente de fluido deja de desarrollarse. A menudo ocurre en moldes con cavidades más grandes donde el flujo de fusión no entra en contacto directo con la pared del molde o encuentra obstáculos. Después de pasar a través de la puerta, parte del material fundido en caliente entra en contacto con la superficie relativamente fría de la cavidad del molde y se enfría, por lo que no puede combinarse estrechamente con el material fundido posterior durante el proceso de llenado del molde.
Además de los defectos superficiales obvios, el patrón de radiación va acompañado de falta de homogeneidad y el material fundido se congela y se estira, lo que produce tensión residual y deformación por frío, que afectan la calidad del producto.
En la mayoría de los casos, es imposible mejorar simplemente ajustando los parámetros de moldeo y solo se puede evitar mejorando la ubicación y la geometría de la puerta.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La velocidad de inyección es demasiado rápida, reduzca la velocidad de inyección.
2. La velocidad de inyección es de una sola etapa y de varias etapas: lenta-rápida.
3. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del barril (solo en el área de dosificación de materiales sensibles al calor). Incrementar la baja contrapresión del tornillo
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1 La transición entre la compuerta y la pared del molde no es fácil de lograr. una transición de arco.
2. La compuerta es demasiado pequeña, agregue una compuerta.
3. La compuerta se ubica en el centro del espesor de la sección, se reposiciona la compuerta y se utiliza inyección de barrera.
Cabezal frío
1. Obviamente, esto significa que el material frío está pegado o pegado a la superficie cercana al cabezal de material. El cabezal frío provocará marcas en la superficie del producto y reducirá gravemente las propiedades mecánicas del producto.
Razones físicas
Las cabezas frías generalmente ocurren cuando la masa fundida se puede enfriar cerca de la boquilla de la máquina o del canal caliente. Debido a que el material fundido inyectado primero siempre se acumula cerca de la compuerta, aparecerán defectos en esa área. Es causado por un control excesivo de la temperatura alrededor de la boquilla de la máquina o de la boquilla del canal caliente.
3. Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
a. La temperatura del canal caliente es demasiado baja y no se puede aumentar.
b, la temperatura de la boquilla es demasiado baja, mida la temperatura de la boquilla, aumente la temperatura de la boquilla y reduzca el área de contacto de la boquilla.
4. Los motivos relacionados con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
a. La sección transversal de la boquilla es demasiado pequeña y no se puede aumentar.
b. La geometría de la puerta no es razonable. Cambie la geometría de la compuerta para dejar la cabeza fría en el canal.
c. El tamaño geométrico del canal caliente no es razonable. Cambie el tamaño geométrico de la boquilla del canal caliente.
El undécimo defecto principal del moldeo por inyección: el modo de grabación
1. Obviamente, se pueden ver surcos profundos en toda la dirección del flujo del material, incluso en el final del canal de flujo. Este fenómeno ocurre en la producción de productos de alta viscosidad (poco flujo) y de paredes gruesas. Estos surcos parecen líneas en un disco. Es muy claro en los productos de PC, pero es más grande y más gris en los productos de ABS.
Razones físicas
Si durante el proceso de inyección, especialmente cuando la velocidad de inyección es baja, la velocidad de solidificación de la masa fundida en contacto con la superficie del molde es demasiado rápida y la resistencia al flujo es demasiado grande, se producirá una distorsión en el frente del fluido. El material exterior curado no hace contacto completamente con las paredes de la cavidad y forma ondulaciones. Estos materiales ondulados se congelan y la presión ya no puede aplanarlos.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, aumente la velocidad de inyección.
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
3. La temperatura de la superficie del molde es demasiado baja y no se puede aumentar la temperatura del molde.
4. Si la presión de retención es demasiado baja, aumente la presión de retención.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La sección transversal de la compuerta es demasiado pequeña. Aumente la sección transversal de la compuerta y acorte el flujo. canal.
2. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño, aumente el orificio de la boquilla.
Doce - Soldaduras defectuosas en moldeo por inyección
Marcas de soldadura
Obviamente, en la modalidad de llenado del molde, la soldadura se refiere al encuentro de los extremos frontales de varios fluidos. línea de tiempo. Especialmente si el molde tiene una superficie muy pulida, las soldaduras del producto se parecerán mucho a rayones o ranuras, especialmente en productos oscuros o transparentes. La ubicación de las uniones fusionadas es siempre en la dirección del flujo de material.
Razones físicas
Las soldaduras se forman cuando finas corrientes de material fundido se ramifican y se unen. El lugar más típico es donde se utilizan múltiples compuertas a medida que la masa fundida fluye alrededor del núcleo o producto. Cuando los flujos de agua se vuelven a unir, se forman soldaduras y líneas de flujo en la superficie. Cuanto más grande sea el núcleo alrededor de la masa fundida o más largo sea el corredor entre las puertas, más obvia será la soldadura. Las soldaduras finas no afectan la resistencia del producto.
Sin embargo, en lugares donde el proceso es muy largo o la temperatura y presión son insuficientes, un llenado insuficiente del molde provocará surcos evidentes. La razón principal es que la fusión desigual del extremo frontal fluido produce puntos de luz débiles. Pueden aparecer manchas donde se incorporan pigmentos al polímero porque hay diferencias significativas en la orientación. El número y ubicación de las compuertas determina el número y ubicación de las soldaduras. Cuanto menor sea el ángulo en el que se encuentran los frentes de fluido, más evidente será la costura de fusión.
En la mayoría de los casos, no es posible evitar por completo las soldaduras o las líneas de flujo de material durante la puesta en marcha del proceso. Lo que puedes hacer es reducir su brillo o moverlos a algún lugar discreto o completamente invisible.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la velocidad de inyección es demasiado baja, aumente la velocidad de inyección.
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del barril.
3. La temperatura de la superficie del molde es demasiado baja y no se puede aumentar la temperatura del molde.
4. Si la presión de mantenimiento es demasiado baja, aumente la presión de mantenimiento y cambie la presión de mantenimiento lo antes posible.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. Posición irrazonable de la puerta. Reposicione la puerta y muévala a un lugar invisible.
2. El tamaño de los orificios de ventilación sin orificios de ventilación en la ruta de flujo del material debe cumplir con las características del material.
El decimotercer defecto del moldeo por inyección: marcas de agua
Vayas de humedad
Las marcas de agua aparentes son largas líneas plateadas en la superficie del producto, marcas de agua La apertura La dirección es a lo largo de la dirección del flujo de material. El frente del fluido es rugoso donde el producto no se llena completamente.
Razones físicas
Algunos plásticos como PA, ABS, PMMA, SAN y PBT absorben agua fácilmente. Si las condiciones de almacenamiento del plástico no son buenas, la humedad puede entrar en los pellets o adherirse a la superficie. A medida que las partículas se derriten, la humedad se convierte en vapor para formar burbujas. Durante el proceso de inyección, estas burbujas quedarán expuestas a la superficie del frente del fluido, estallarán y luego producirán líneas irregulares.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1 Si la humedad residual en los gránulos es demasiado alta, verifique las condiciones de almacenamiento del producto. gránulos y acortar el tiempo de almacenamiento de los gránulos en la tolva y proporcionar suficiente presecado para el material.
Defecto de moldeo por inyección 14: color desigual
Rayas de color
El color aparente desigual se refiere a los diferentes colores en la superficie del producto, que pueden aparecer cerca y lejos de la cabeza del material, apareciendo ocasionalmente en áreas de flujo de material con bordes afilados.
Razones físicas
El color desigual es causado por la distribución desigual de los pigmentos, especialmente cuando el color se agrega mediante masterbatch, tóner o pigmento líquido.
Cuando la temperatura es inferior a la temperatura de procesamiento recomendada, el masterbatch o pigmento no se puede homogeneizar por completo. Cuando la temperatura de moldeo es demasiado alta o el tiempo restante en el cilindro es demasiado largo, es fácil provocar una degradación térmica del pigmento o del plástico, lo que da como resultado un color desigual.
Cuando el material se plastifica u homogeneiza a la temperatura correcta, si se inyecta demasiado rápido a través de la sección transversal de la punta de alimentación, se puede generar calor por fricción, provocando que el pigmento se degrade y se decolore.
Generalmente, al utilizar masterbatch, es necesario asegurar la compatibilidad del pigmento y la resina a colorear en su solución en cuanto a propiedades químicas y físicas.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La mezcla desigual de materiales reduce la velocidad del tornillo y aumenta la temperatura del cilindro; contrapresión.
2. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
3. La contrapresión del tornillo es demasiado baja, aumente la contrapresión del tornillo.
4. Si la velocidad del tornillo es demasiado alta, reduzca la velocidad del tornillo.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La carrera del tornillo es demasiado larga y un cilindro con un diámetro mayor o una longitud mayor. Se utiliza la relación diámetro-diámetro.
2. El tiempo de residencia del material fundido en el cañón es muy corto. Utilice un cañón con un diámetro mayor o una relación longitud-diámetro mayor.
3. Si el tornillo L:D es demasiado bajo, utilice un cañón de gran longitud y diámetro.
4. La relación de compresión del tornillo es baja y se utiliza un tornillo con una relación de compresión alta.
5. No hay parte de corte ni parte de mezcla. Se proporcionan secciones de corte y/o secciones de mezcla.
[Discusión] El decimoquinto defecto del moldeo por inyección: chamuscado.
Vayas quemadas
Aspecto La superficie del producto presenta vetas plateadas muy oscuras y marrones claros.
Causas físicas
Las líneas oscuras quemadas son causadas por una degradación térmica excesiva de la masa fundida. Las líneas oscuras de color marrón claro son causadas por la oxidación o descomposición de la masa fundida. Las grietas suelen ser causadas por la fricción entre tornillos, anillos de retención, boquillas, puntas de alimentación, secciones transversales estrechas o áreas de bordes afilados en el producto.
Normalmente, el plástico se degradará o romperá severamente durante el período en el que la máquina está parada y el cilindro aún se está calentando.
Si las rayas solo se encuentran cerca del cabezal de material, la razón no solo es una optimización insuficiente del control de temperatura del canal caliente, sino también está relacionada con la boquilla de la máquina.
Incluso si la temperatura de la masa fundida es ligeramente superior, el tiempo de residencia de la masa fundida en el barril es relativamente largo, lo que también conducirá a una disminución de las propiedades mecánicas del producto. Bajo la acción de la reacción en cadena de degradación causada por el movimiento térmico de las moléculas, la fluidez de la masa fundida aumentará, por lo que inevitablemente se producirá el fenómeno de desbordamiento. Tenga especial cuidado con los moldes complejos.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura del material fundido es demasiado alta y la temperatura del barril no se puede reducir.
2. Si la temperatura del canal caliente es demasiado alta, verifique la temperatura del canal caliente y reduzca la temperatura del canal caliente.
3. El material fundido permanece en el cañón durante demasiado tiempo, así que utilice un cañón de pequeño diámetro.
4. Si la velocidad de inyección es demasiado alta, reduzca la velocidad de inyección: inyección multietapa: rápida-lenta.
Defecto de moldeo por inyección 16: vetas de fibra de vidrio
Vayas de fibra de vidrio.
La superficie de los productos moldeados de plástico con aparente fibra de vidrio muestra varios defectos: grises, rugosos, puntos brillantes metálicos y otras características obvias, especialmente en la parte convexa del área de flujo del material donde el fluido se reúne nuevamente cerca de la línea de unión.
Razones físicas
Si la temperatura de inyección es demasiado baja y la temperatura del molde es demasiado baja, los materiales que contienen fibra de vidrio tenderán a condensarse demasiado rápido en la superficie del molde, y luego el vidrio La fibra ya no se incrustará en la masa fundida. Cuando los extremos frontales de las dos corrientes se encuentran, la orientación de las fibras de vidrio es consistente con la dirección de cada corriente, lo que causará irregularidades en el material de la superficie en la intersección, lo que resultará en la formación de costuras o líneas de flujo de material.
Estos fenómenos son más obvios cuando la masa fundida en el barril no está completamente mezclada, por ejemplo, la carrera del tornillo es demasiado larga y la masa fundida se inyecta con una mezcla de masa fundida desigual.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La velocidad de inyección es demasiado baja para aumentar la velocidad de inyección: considere usar multietapa. Inyección: primero lenta y luego rápida.
2. La temperatura del molde es demasiado baja y no se puede aumentar la temperatura del molde.
3. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
4. Los cambios de alta temperatura en el material fundido, como el material fundido desigual, aumentan la contrapresión del tornillo; reducen la velocidad del tornillo;
El decimoséptimo defecto del moldeo por inyección: el desbordamiento
Flash (Flash)
Obviamente, a lo largo de la línea de separación o en la superficie de sellado del molde, se forma una fina Aparecerá un destello alrededor de la ranura.
Razones físicas
En la mayoría de los casos, la rebaba se debe a una fuerza de sujeción insuficiente de la máquina durante el proceso de inyección y mantenimiento de presión, y el molde no se puede bloquear y sellar a lo largo de la separación. línea. Si existe alta presión en la cavidad, la deformación del molde allí puede provocar que el molde se desborde. Cuando la temperatura de moldeo y la velocidad de inyección son altas, la masa fundida aún puede fluir completamente al final del canal. Si el molde no está bloqueado, se producirá un desbordamiento.
Si solo se encuentra desbordamiento en un punto determinado del molde, el molde en sí está defectuoso: el molde no está completamente sellado aquí. Caso típico de rebaba: la rebaba local es causada por defectos en el molde, pero se extiende a todo el perímetro debido a una fuerza de sujeción insuficiente.
¡Asegúrate de prestar atención! Para evitar rebabas, tenga cuidado al aumentar la fuerza de sujeción, ya que una fuerza de sujeción excesiva puede dañar fácilmente el molde. Se recomienda que el enfoque correcto sea confirmar cuidadosamente la causa real del desbordamiento. Especialmente antes de utilizar un molde de múltiples cavidades, preparar algunos datos de análisis del molde es una buena manera de proporcionar las respuestas correctas a todas las preguntas.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la fuerza de sujeción es insuficiente, aumente la fuerza de sujeción.
2. Si la velocidad de inyección es demasiado rápida, reduzca la velocidad de inyección: inyección multietapa: rápida-lenta.
3. Mantenga presionado el interruptor de presión más tarde y presione el interruptor de presión antes.
4. La temperatura de fusión es demasiado alta, baje la temperatura del barril.
5. Si la temperatura de la pared del molde es demasiado alta, baje la temperatura de la pared del molde.
6. Si la presión es demasiado alta, redúzcala.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. Resistencia insuficiente del molde.
2. Rediseñar el molde por sellado insuficiente de la línea de separación o borde convexo.
Defecto 18 del moldeo por inyección: Contracción
Marcas de abolladuras
Apariencia Las piezas de plástico tienen abolladuras en el área de acumulación de material de la superficie. La contracción por agua ocurre principalmente en lugares donde el espesor de la pared de las piezas de plástico es grande o cambia en el espesor de la pared.
Razones físicas
Cuando el producto se enfría, se produce una contracción (reducción de volumen, contracción). En este momento, la capa exterior cercana a la pared del molde se congela primero, formando tensión interna en el centro del producto. Si la tensión es demasiado alta, hará que el plástico exterior se deforme plásticamente; en otras palabras, la capa exterior se abollará hacia adentro. Si el mantenimiento de la presión no repone el material fundido en el módulo cuando se produce la contracción y la deformación de la pared exterior es inestable (porque aún no se ha enfriado), se formará un asentamiento entre la pared del molde y la capa exterior solidificada del producto. .
Estos asentamientos a menudo se consideran contracción. Esta contracción también puede ocurrir después del desmolde si la sección del producto es gruesa. Esto se debe a que todavía hay calor en el interior y el calor pasa a través de la capa exterior, calentándola. Las tensiones de tracción creadas en el producto hacen que la capa exterior térmica se abolle hacia adentro, creando una contracción en el proceso.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la presión de mantenimiento es demasiado baja, aumente la presión de mantenimiento.
2. El tiempo de espera es demasiado corto y no se puede ampliar.
3. Si la temperatura de la pared del molde es demasiado alta, baje la temperatura de la pared del molde.
4. .
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1 La sección transversal del cabezal de alimentación es demasiado pequeña y es imposible aumentarla. sección transversal del cabezal de alimentación.
2. El cabezal de alimentación es demasiado largo, acorte el cabezal de alimentación.
3. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño, aumente el diámetro del orificio de la boquilla.
4. El cabezal de material se abre en la pared delgada para colocar el cabezal de material en la pared gruesa.
5. Evite la acumulación excesiva de material
6. Una sección de pared/refuerzo irrazonable proporciona una relación pared/sección de refuerzo más razonable.
Defecto de moldeo por inyección 19: Inyección insuficiente
Inyección insuficiente
Apariencia: La cavidad del molde no está completamente llena, lo que ocurre principalmente lejos de la cabeza del material o de la pared delgada. superficie .
Razones físicas
La presión de inyección y/o la velocidad de inyección del material fundido son demasiado bajas y el material fundido se enfría cuando llega al final de la longitud del flujo. Esta situación se encuentra típicamente cuando se inyectan materiales de alta viscosidad a bajas temperaturas de fusión y molde. Esto también puede suceder cuando se requiere una inyección de alta presión, pero la retención de presión está demasiado baja.
De hecho, cuando se requiere una presión de inyección alta, la presión de mantenimiento debe aumentarse proporcionalmente: en circunstancias normales, la presión de mantenimiento debe ser aproximadamente el 50% de la presión de inyección, pero si se utiliza una presión de inyección alta , la presión de mantenimiento debe ser del 70% al 80%.
Si se encuentra subinyección cerca del cabezal de material, se puede explicar que el frente de fluido se bloquea en estos puntos y se llenan primero las partes más gruesas. De esta manera, después de que la cavidad del molde está casi llena, la masa fundida en la pared delgada se ha condensado y hay una pequeña cantidad de flujo en el centro del fluido, lo que resulta en una inyección insuficiente.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. La presión de inyección es demasiado baja y no se puede aumentar.
2. La velocidad de inyección es demasiado baja y no se puede aumentar la velocidad de inyección.
3. Si la presión de retención es demasiado baja, aumente la presión de retención.
4. El interruptor de mantenimiento de presión es demasiado temprano, lo que retrasa el cambio de inyección a mantenimiento de presión.
5. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
6. El tiempo de espera es demasiado corto y no se puede ampliar.
Los motivos relacionados con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. Canal de flujo/material La sección transversal del cabezal es demasiado pequeña, aumente la sección transversal del canal de flujo/cabezal de material.
2. El escape insuficiente del molde mejora el rendimiento del escape del molde.
3. El orificio de la boquilla es demasiado pequeño, aumente el diámetro del orificio de la boquilla.
4. La pared delgada no es lo suficientemente gruesa como para aumentar el espesor de la sección transversal.
El vigésimo defecto del moldeo por inyección: alabeo
Alabeo (página de advertencia)
Después de desmoldear el producto o después de un período de tiempo, la apariencia del Las formas del producto se pueden girar o deformar. Normalmente, las partes planas del producto son onduladas y los bordes rectos están curvados o torcidos hacia adentro o hacia afuera.
Razones físicas
Las cadenas moleculares congeladas del producto, debido a sus propiedades, se mueven internamente bajo la influencia de la presión. Al desmoldar, la tensión suele provocar distintos grados de deformación según la forma del producto. La tensión interna provoca una contracción desigual del producto, desplazamiento de partículas pequeñas, enfriamiento desigual dentro de las partículas o presión excesiva dentro de las partículas. En particular, los productos fabricados con materiales parcialmente cristalinos, como PE, PP y POM, son más susceptibles a la contracción y deformación de las paredes que los materiales amorfos como PS, ABS, PMMA y PC.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
Si la presión en el molde es demasiado alta, la presión de mantenimiento se reducirá y el interruptor de retención de presión avanzará.
2. Si la temperatura del molde es demasiado baja, aumente la temperatura del molde.
3. En el frente del fluido, la viscosidad es demasiado baja, aumente la velocidad de inyección.
4. Si la temperatura de fusión es demasiado baja, aumente la temperatura del cilindro y aumente la contrapresión del tornillo.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. La temperatura inestable del molde proporciona un molde de enfriamiento/calentamiento equilibrado.
2. El espesor de la sección transversal es irregular y la forma y tamaño del producto deben rediseñarse de acuerdo con las características de la resina.
El defecto número 21 en el moldeo por inyección: arriba blanco
Marcas de expulsión
En el lado del producto que mira hacia la boquilla, es decir, se encuentra el pasador de expulsión en el lado de expulsión del molde. En el lugar, se encontró blanqueamiento de tensión y elevación de tensión.
Razones físicas
Si la fuerza de desmoldeo necesaria es demasiado grande o la superficie del pasador expulsor es relativamente pequeña, la presión superficial aquí será muy grande y la deformación eventualmente causará la parte de expulsión se vuelva blanca.
Las razones y medidas de mejora relacionadas con los parámetros del proceso se muestran en la siguiente tabla:
1. Si la presión es demasiado alta, reduzca la presión.
2. El tiempo de espera es demasiado largo y no se puede acortar.
3. Si el tiempo de mantenimiento de presión se cambia demasiado tarde, el interruptor de mantenimiento de presión avanzará.
4. El tiempo de enfriamiento es demasiado corto y no se puede extender.
Las razones relacionadas con el diseño y las medidas de mejora se muestran en la siguiente tabla:
1. El ángulo de desmoldeo no es suficiente. Seleccione el ángulo de inclinación según las especificaciones.
2. La superficie es rugosa en la dirección de desmoldeo y el molde está pulido en la dirección de desmoldeo.
3. La válvula de inflado en el núcleo de vacío está formada en el lado de inyección.