¿Cuáles son las medidas para evitar pepitas durante la soldadura por resistencia?
1. El diámetro del núcleo de soldadura no cumple los requisitos.
El diámetro de la pepita es el indicador más importante para medir la resistencia de la unión soldada. Un diámetro pequeño del núcleo de soldadura provocará una resistencia insuficiente de la junta de soldadura, principalmente debido a una corriente de soldadura baja o un tiempo de encendido insuficiente. Si el diámetro de la pepita excede demasiado el valor estándar, la junta de soldadura se deformará mucho y disminuirá la resistencia a la fatiga; la junta de soldadura se verá afectada, principalmente porque los parámetros de soldadura son demasiado grandes. El diámetro de la junta de soldadura recomendado es el valor estándar (0, +0,5 mm).
2. Contracción
El acero inoxidable utilizado en la carrocería del automóvil es una placa de acero inoxidable endurecida en frío. La dureza de la superficie del material es muy alta y la tasa de contracción es muy grande. . Si la presión del electrodo es insuficiente, cuando el metal líquido en el núcleo de soldadura se solidifica desde el exterior hacia el interior, no puede apretar eficazmente los orificios de compresión, formando así orificios de contracción. Esto se puede solucionar aumentando la presión del electrodo y aumentando la preservación del calor. tiempo después de soldar.
3. Cantidad de salpicaduras
Causas de las salpicaduras:
1) El espacio entre las piezas de trabajo es demasiado grande. Las piezas de trabajo de soldadura por puntos de acero inoxidable son generalmente placas curvas delgadas y piezas de formas especiales. Cuando el número de piezas de trabajo es grande, se debe dar prioridad a garantizar el tamaño de las posiciones de soldadura por puntos para garantizar un ajuste perfecto de las piezas de trabajo. Al soldar piezas de trabajo con rigidez débil y muchos puntos de soldadura, se debe utilizar una secuencia de soldadura por puntos razonable, como soldadura por puntos desde el centro hacia los alrededores, con varios puntos de soldadura espaciados.
2) La superficie de la pieza de trabajo no se limpia a fondo. Cuando se descarga la pieza de trabajo, impurezas como manchas de aceite y limaduras de hierro permanecerán en la superficie de la pieza de trabajo, provocando salpicaduras. Antes de soldar por puntos, se debe realizar una limpieza para garantizar que las superficies de contacto entre las piezas de trabajo y entre las piezas de trabajo y los electrodos estén limpias. Observe el estado de la superficie de contacto del electrodo a tiempo durante la soldadura. Si hay desgaste o impurezas evidentes en la tapa del electrodo o en el extremo frontal del electrodo, la película del electrodo debe reemplazarse o esmerilarse a tiempo.
3) La presión de la pieza de trabajo es demasiado pequeña. Para este tipo de problemas se verifica el equipo con manómetros y galvanómetros.
4) El margen entre la unión soldada y la pieza de trabajo es demasiado pequeño. Para la soldadura manual, se debe mejorar la capacidad operativa del operador. Si hay un problema con el equipo automático de soldadura por puntos, se deben verificar a tiempo la posición de la pieza de trabajo, las herramientas y los procedimientos de soldadura automática.
4. Penetración inadecuada
La fusión inadecuada es uno de los defectos graves que afecta la resistencia de las uniones soldadas por puntos. La falta de fusión se debe a un aporte de calor insuficiente y se puede mejorar aumentando la corriente de soldadura, la presión del electrodo o el tiempo de soldadura.
5. La permeabilidad no está a la altura del estándar
Las soluciones relacionadas con los materiales, la presión del electrodo y el tiempo de soldadura son las siguientes:
1) A la hora de diseñar productos. , intente cumplir con la relación de espesor máxima de las piezas de trabajo de acero inoxidable. Según la experiencia práctica, la relación de espesor máxima del acero inoxidable es: la suma de los espesores de la placa/el espesor de la placa exterior es menor o igual a 5.
2) Tome ciertas medidas en el proceso, como cambiar la forma del extremo frontal del electrodo y cambiar el material del electrodo.
6. Sobrequemado
El sobrequemado suele ser causado por un tiempo de soldadura demasiado largo y un tiempo de enfriamiento posterior a la soldadura demasiado corto. Compruebe si la circulación del agua de refrigeración y el flujo de gas protector del equipo de soldadura por puntos son normales, u optimice los parámetros de soldadura e intente utilizar protección con gas argón.
7. Mal aspecto de las uniones de soldadura
Se incluyen principalmente las siguientes categorías:
1) Forma ovalada. La razón principal es que la superficie de contacto entre el electrodo y la pieza de trabajo está desgastada y se debe reemplazar la tapa del electrodo o se debe rectificar el electrodo a tiempo.
2) Protuberancia en forma de media luna. La razón principal es que el electrodo no es perpendicular a la pieza de trabajo o los dos electrodos no son axiales. Se debe cambiar el ángulo de soldadura del soldador por puntos o se debe ajustar la coaxialidad de los dos electrodos.
3) La muesca de la junta de soldadura es demasiado profunda. Las razones principales son la falta de coincidencia de los parámetros de soldadura y la presión excesiva de los electrodos. Para carrocerías de vagones de acero inoxidable de ferrocarriles urbanos sin requisitos de pintura, generalmente se requiere que la muesca del electrodo del proveedor del material no penetre el 10% del espesor de la placa de superficie visible. (Purple Flame)
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