Una breve discusión sobre el control de la tecnología de construcción de base de grava estabilizada con cemento.
La base de grava estabilizada con cemento se ha utilizado ampliamente en varios proyectos de pavimento de carreteras. Ante los problemas existentes en el proceso constructivo de base de grava estabilizada con cemento, se proponen las soluciones correspondientes, que ayudarán a mejorar la calidad constructiva de la base de pavimento.
Palabras clave: base de grava estabilizada con cemento; dosificación de cemento; contenido de humedad; control de la construcción
Actualmente, las capas base de pavimentos de carreteras en todos los niveles en mi país utilizan principalmente cemento. Estructuras de grava estabilizada, que tienen las ventajas de suficiente resistencia, estabilidad y fuerte resistencia a la erosión. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, la base de grava estabilizada con cemento tiene muchos problemas, como grietas por contracción. Como respuesta a estos problemas, este artículo propone un método constructivo para el control de calidad.
1. Control de calidad de los áridos
La gradación de los áridos tiene un impacto importante en la resistencia de las mezclas de cemento. Por lo tanto, el tamaño máximo de partícula de los áridos debe controlarse estrictamente. Para evitar que entren en el mezclador piedras de más de 37,5 mm en el agregado, es necesario eliminarlas manualmente a tiempo. Al mismo tiempo, se debe controlar el contenido de piedras de más de 31,5 mm y el contenido de piedras de menos de 4,75 mm.
Para reducir las grietas en la base de grava estabilizada con cemento, se debe controlar estrictamente el contenido de árido fino y el índice de plasticidad de las materias primas. El contenido de partículas que pasan a través del tamiz de 0,075 mm debe controlarse dentro del rango de 2% a 4%. El contenido de suelo fino no debe exceder el 3% sin índice de plasticidad. El índice de plasticidad del suelo fino debe ser lo más bajo posible. no debe ser mayor que 2.
2.Control de la dosificación del cemento
Las características constructivas de la grava estabilizada con cemento son diferentes a las de otros materiales semirrígidos, debiendo garantizarse el tiempo suficiente para cumplir con los requisitos del proyecto. proceso de construcción. Se debe seleccionar cemento con un tiempo de fraguado inicial superior a 3 horas y un tiempo de fraguado final mayor. Generalmente se requiere que el tiempo de fraguado final sea de 6 h a 10 h. El valor más alto se usa cuando la temperatura es alta en verano y el valor más bajo se usa cuando la temperatura es baja en primavera y otoño.
Al mismo tiempo, también se estipula que el contenido máximo de cemento suele ser del 5% al 6% para reducir las grietas por contracción en la base del suelo estabilizado con cemento. Los experimentos muestran que cuando el contenido de cemento supera el 6%, a medida que aumenta el contenido de cemento, aumenta el contenido de cemento. La deformación máxima por contracción en seco de la mezcla aumenta gradualmente y es probable que se produzcan grietas por contracción en seco en la capa base.
Por lo tanto, para mejorar las grietas por contracción de la capa base estabilizada con agua, es aconsejable mezclar cenizas volantes de alta calidad con un contenido de cemento del 10% en la capa de grava estabilizada con agua para reducir las grietas de reflexión de la capa base sobre la superficie del aceite.
3. Control óptimo del contenido de humedad
El contenido de humedad de la mezcla tiene una gran influencia en la resistencia y deformación de contracción de la mezcla. No se puede compactar un contenido de agua muy bajo, lo que afecta la resistencia de la mezcla y es propenso a defectos de calidad como flojedad, descamación y grietas. ¿Demasiado contenido de agua, fácil de producir durante el laminado? ¿primavera? Fenómeno, la mezcla no se compacta firmemente y, al mismo tiempo, la mezcla se evapora y pierde mucha agua, lo que es propenso a sufrir graves grietas por contracción. La práctica ha demostrado que el contenido de humedad de la mezcla debe ser ligeramente superior al contenido de humedad óptimo, que generalmente se puede controlar por encima del 1% al 2%, de modo que el contenido de humedad de la mezcla cuando se lamina después de ser transportada al sitio no sea inferior al contenido de humedad óptimo (aproximadamente Controle no más del 1% del contenido de humedad óptimo).
4. Control de mezclado de la mezcla
La calidad del mezclado de la mezcla es la base y eslabón clave para asegurar la construcción de la base. Durante el proceso de mezcla: primero, garantizar la precisión y uniformidad de la proporción de mezcla; segundo, controlar estrictamente el tiempo de mezcla; tercero, durante el proceso de carga de la mezcla, se debe evitar la segregación de agregados;
Para garantizar la precisión y uniformidad de la proporción de mezcla, el equipo debe depurarse antes de mezclar, y las velocidades de transporte del silo fino, silo medio, silo grueso y silo de cemento deben controlarse razonablemente y completamente abierta normalmente. La puerta del silo permite combinar y equilibrar la alimentación y la mezcla de acuerdo con los requisitos de proporción de mezcla.
El tiempo de mezclado tiene una gran influencia en la segregación de la mezcla. Si el tiempo de mezclado es demasiado corto, los componentes no se podrán mezclar completamente; si el tiempo de mezclado es demasiado largo, se perderá agua y el producto se volverá a mezclar. El agregado grueso se hundirá. Por lo tanto, cuando el mezclador funciona de forma continua y estable, el tiempo de mezclado debe controlarse estrictamente.
5. Control de pavimentación con materiales mixtos
Antes de pavimentar se debe limpiar y humedecer completamente la capa inferior de soporte con agua. La superficie de la capa de soporte inferior debe permanecer siempre húmeda.
La mezcla se mecaniza para la pavimentación, debiendo estandarizarse la construcción para asegurar el efecto de pavimentación. Durante el proceso de pavimentación, la elevación de la capa suelta y la capa compactada debe rastrearse y medirse en cualquier momento con un medidor de nivel. Cualquier espesor evidente insuficiente o alto debe abordarse de manera oportuna para garantizar que la elevación, el espesor y la altura. La planitud de la capa base cumple con los requisitos de diseño.
Cabe señalar que al extender se debe garantizar la planitud de la capa base. Después de la primera pasada de pavimento, realizar un prensado estático. Si se encuentran irregularidades, compénselas a tiempo y asegure el espesor del pavimento de la capa base.
6. Control de laminación
La laminación de la mezcla es un proceso constructivo importante para garantizar que la capa base de grava estabilizada con cemento obtenga suficiente densidad y resistencia. El efecto de compactación de la mezcla de grava estabilizada con cemento depende de dos aspectos: el control del contenido de humedad de la mezcla y la selección de la maquinaria y la tecnología de compactación;
El laminado de la mezcla se divide en dos etapas: prensado inicial y prensado final. Para la compactación inicial, se utiliza un rodillo ligero de dos ruedas para seguir a la pavimentadora en el tiempo para el prensado estático y el rodamiento ligero. Después de formar la forma básica y comprobar y ajustar la elevación y la pendiente transversal, se utiliza un rodillo vibratorio pesado de tres ruedas. Se utiliza un rodillo o rodillo de neumáticos para continuar con la compactación. Cuando se utiliza un rodillo vibratorio de alta resistencia de 18 t ~ 20 t, el espesor compactado de cada capa no debe exceder los 20 cm. Cuando se usa un rodillo de tres ruedas de 12 t ~ 15 t, el espesor compactado de cada capa no debe exceder los 15 cm.
Durante la construcción, la compactación debe ser supervisada por una persona dedicada y la compactación debe realizarse durante las pruebas. Las pruebas incluyen espesor, ancho, compactación, contenido de humedad, planitud y gradación de agregados.
7. Control de salud
El objetivo del mantenimiento de la salud es lograr que la base de grava estabilizada con cemento alcance los indicadores técnicos especificados dentro del tiempo especificado, y el período de salud no será menor. de 7 días. En primavera y otoño, la temperatura es baja y la resistencia aumenta lentamente, por lo que es necesario ampliar adecuadamente el período de mantenimiento, y se recomienda que sea de unos 10 días.
Los métodos de cuidado de la salud incluyen el cuidado de la salud con arena húmeda, el cuidado de la salud con cobertura y riego con bolsas de paja, el cuidado de la salud con película de mantillo, el cuidado de la salud con emulsión asfáltica, etc., que se pueden seleccionar de acuerdo con diferentes situaciones específicas. Para operaciones de construcción mecanizadas a gran escala, generalmente se utilizan rociadores para el mantenimiento y la cantidad de rociadores por día depende de las condiciones climáticas. El principio es que la superficie del sustrato siempre debe mantenerse húmeda durante todo el período de curado.
La capa superficial debe pavimentarse a tiempo después del curado y la base de grava estabilizada con cemento no debe soportar directamente la carga del tráfico durante mucho tiempo.
8. Conclusión
La base de grava estabilizada con cemento tiene muchas ventajas y es digna de promoción y aplicación en proyectos de pavimento de carreteras de todos los grados. La práctica ha demostrado que solo fortaleciendo el control del contenido de humedad y la proporción de composición del material de la mezcla, evitando efectivamente la segregación de la mezcla, seleccionando la maquinaria de compactación adecuada, adoptando el proceso de compactación apropiado y prestando atención al mantenimiento de la mezcla. , ¿se puede mejorar la calidad del proyecto?
Después del período de curado de la base de grava estabilizada con cemento, se debe rociar inmediatamente la capa de penetración o capa de unión de asfalto, o se debe colocar la capa de sellado inferior para evitar que la base se seque y se agriete, proteja la la base se vea afectada por vehículos de construcción y garantizar que la base tenga resultados de calidad. Después de colocar la capa de sellado inferior, es aconsejable comenzar a colocar la capa inferior de la capa superficial de concreto asfáltico dentro de 10d ~ 30d ~ 30d para evitar una gran cantidad de grietas en la capa base que causen grietas reflectantes o grietas correspondientes en la capa superficial de asfalto. , asegurando así la calidad general del proyecto de pavimento.
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