Causas y medidas de prevención de grietas en base de grava estabilizada con cemento - grietas en base de grava estabilizada con cemento
Grava de cemento; peligros; causas de grietas; tecnología de la construcción; medidas de prevención y control
1 Fenómenos y peligros de grietas en la base de grava estabilizada con cemento
La base de grava es una estructura semirrígida. El problema de que la base de grava estabilizada con cemento es propensa a agrietarse es una de las causas clave del daño temprano a los pavimentos de hormigón asfáltico, y también es un problema en el que muchos investigadores han estado trabajando arduamente para resolver. Este tipo de grietas son muy regulares, generalmente abarcan la superficie superior de la capa base cada 5 ma 10 m, y el ancho es de 0,5 cm a 4 cm. Aparece por primera vez dentro de un mes después de que se pavimenta la base estabilizada con cemento, y algunos comienzan a aparecer dentro de 1 a 2 meses después de que el pavimento de concreto asfáltico se abre al tráfico. Es causado por grietas reflectantes en la base estabilizada con cemento.
Existen dos riesgos de agrietamiento de la base: (1) reducción de la resistencia general de la base; (2) se formarán grietas de reflexión después del desarrollo, lo que resultará en grietas transversales regulares y arqueamientos en el pavimento de concreto asfáltico. En el segundo caso, si no se trata a tiempo, el agua de lluvia se filtrará por las grietas y las grietas entre el hormigón asfáltico y la base se rellenarán con agua libre. Bajo el impacto repetido de las cargas de vehículos, el pavimento de hormigón asfáltico aparecerá picado, roto, suelto y otros fenómenos, lo que provocará daños tempranos al pavimento de hormigón asfáltico, afectando su vida útil y la calidad y comodidad de la conducción en carretera.
2. Las principales causas de las grietas en la base de grava estabilizada con cemento
2.1 Impacto total
La mala granulometría de los áridos y el alto contenido de polvo fino son las principales causas de las grietas. estabilidad del agua Uno de los factores que no se puede ignorar son las grietas en la capa base. Cuando se utilizan agregados mal clasificados, la concentración de agregados gruesos y finos es común, la uniformidad de la resistencia estructural es pobre, el coeficiente de variación del valor de deflexión es grande y la capa base estable al agua tiene un coeficiente de suspensión grande. La parte concentrada del agregado grueso tiene alta resistencia, mientras que la parte concentrada del agregado fino tiene baja resistencia y un gran coeficiente de contracción por secado, lo que hace que la capa base estable al agua se agriete desde la sección de menor resistencia bajo la acción de tensión interna o carga externa. Hay muchos polvos finos con un tamaño de partícula inferior a 0,075 mm. El polvo en sí contiene plasticidad y el agregado en sí contiene inevitablemente una pequeña cantidad de tierra, lo que aumenta el índice de plasticidad. El contenido de polvo fino y el índice plástico de los materiales minerales son uno de los principales factores que afectan la deformación de contracción en seco de la capa base estable al agua. El coeficiente de contracción en seco aumenta con el aumento del contenido de polvo fino y el índice plástico. Las bases de cemento con demasiado polvo fino y un índice de plasticidad demasiado alto tienen una mayor probabilidad de agrietarse.
2.2 Influencia del tipo de cemento y su dosificación
Como único estabilizador, la calidad del cemento es crucial. Su composición mineral y su dosificación son los factores dominantes para determinar si se producen grietas por contracción en el agua. -factor de capa base estabilizada. En general, se cree que se pueden utilizar varios cementos para estabilizar el suelo. Sin embargo, la práctica ha demostrado que para el mismo tipo de agregado, la composición mineral del cemento es el factor principal que determina la resistencia de los agregados hidroestables. Los experimentos han confirmado que el cemento Portland tiene un mejor efecto estabilizador, mientras que el cemento de aluminato tiene un peor efecto estabilizador. Especialmente el cemento producido por algunas fábricas pequeñas tiene un alto contenido de silicato dicálcico y aluminato tricálcico, o contiene impurezas dañinas relativamente altas, lo que reducirá la estabilidad de la capa estabilizada con agua y provocará una contracción excesiva, lo que provocará grietas por contracción.
La resistencia de los agregados estabilizados con agua aumenta con el aumento de la dosis de cemento. Sin embargo, una dosis excesiva de cemento puede aumentar la resistencia, pero al mismo tiempo, también producirá una mayor contracción y más grietas, lo cual es cierto. económicamente desventajoso. Si se usa demasiado cemento, la contracción aumentará y aumentará la posibilidad de grietas por contracción. Además, la posibilidad de que se produzcan grietas en diferentes lotes de cemento, especialmente en cemento de diferentes fabricantes y marcas, también es bastante alta.
2.3 Influencia de los factores constructivos
(1) Mezclado de la mezcla
Si la mezcla se mezcla de manera desigual, los agregados gruesos y finos locales se concentran, o localmente Se utiliza cemento en exceso. Si es grande, pueden producirse grietas.
(2) Transporte y pavimentación de la mezcla
Después de mezclar la mezcla, no se transporta a tiempo al sitio de construcción o debido a la larga distancia de transporte, la mezcla; no se cubre durante el transporte provoca la pérdida de agua de la mezcla; y la evaporación excesiva del agua en la mezcla causada por el largo tramo de la carretera pavimentada hace que la superficie de la capa base estabilizada con agua se deshidrate y se seque, lo que produce grietas por contracción seca. Si se producen golpes severos durante el transporte, la mezcla puede segregarse o los agregados gruesos y finos pueden concentrarse cuando se pavimentan de manera desigual, causando grietas.
(3) Control deficiente del contenido de agua
El contenido de humedad es un factor importante que afecta las grietas por contracción temprana en capas base estables al agua. Si el contenido de agua es demasiado alto, se producirán fenómenos "ondulados" y "suaves", que afectarán la posible densidad y resistencia de la mezcla, aumentarán la contracción en seco de la mezcla y harán que la capa estructural sea propensa a agrietarse por contracción en seco. El alto contenido de humedad es propenso a formar surcos y reducir la planitud, lo que inevitablemente provocará grietas. Además, cuanto mayor sea el contenido de humedad durante el laminado, más graves serán las grietas por contracción una vez finalizado.
(4) Método de laminado inadecuado
La formación de compactación es un proceso importante en la construcción de una base estabilizada con agua. Hay muchos factores que afectan el efecto de compactación, como el contenido de humedad, Maquinaria y métodos de compactación, etc. Si el tonelaje de la apisonadora es demasiado grande durante el prensado inicial y la velocidad de rodadura es demasiado rápida, a menudo aparecerán grietas en la construcción. Además, el rodamiento con vibración excesiva puede hacer que aumente fácilmente la lechada de cemento en la superficie de la capa estabilizada con agua, aumentando así la contracción de la superficie y provocando grietas por contracción.
2.4 Impacto en la atención médica
La capa base hidroestable debe hidratarse y mantenerse para hidratar completamente el cemento, aumentar la resistencia hidroestable y prevenir grietas por contracción causadas por Pérdida excesiva de agua. Si no se mantiene en el tiempo o el período de curado es insuficiente, la mezcla perderá agua demasiado rápido y el agua requerida para la reacción de hidratación del cemento será insuficiente, generando grietas por contracción. El número de grietas por contracción está directamente relacionado con la tasa de pérdida de agua de la mezcla.
3 Medidas para evitar el agrietamiento de la base de grava estabilizada con cemento
3.1 Medidas preventivas durante la construcción
3.1.1 Controlar la dosificación y calidad del cemento
(1) Bajo la premisa de garantizar la resistencia del diseño, la dosis de cemento se controla dentro del rango de 4 ~ 5,5.
(2) Intente elegir cemento Portland, que requiere bajo calor de hidratación, pequeña contracción y tanto la resistencia a la compresión como la resistencia a la flexión pueden cumplir los requisitos.
(3) Agregue un agente reductor de agua retardante, un inhibidor retardante de fisuras y otros aditivos para extender el tiempo de fraguado inicial del cemento, o reducir la demanda de agua para la reacción de hidratación y mejorar el rendimiento del cemento.
3.1.2 Control del contenido de humedad
(1) El contenido de humedad compactada debe controlarse dentro del contenido de humedad óptimo de 0,5, pero debe seleccionarse de acuerdo con las condiciones específicas de construcción. Si el clima es cálido, la evaporación del agua se pierde rápidamente o la distancia de transporte es larga, se perderá más agua durante el transporte de materiales y aumentará el contenido de humedad. El principio de selección es reducir el contenido de humedad tanto como sea posible garantizando al mismo tiempo la calidad de la compactación.
(2) Cuando la superficie de la mezcla esté seca durante el proceso de laminado, es mejor no utilizar un aspersor para rociar agua para evitar una pulverización excesiva de agua. Se puede reponer una pequeña cantidad de agua. Dispositivo de pulverización de agua intermitente que viene con el rodillo. Además, durante la etapa de preparación antes de pavimentar, el camión rociador no debe estacionarse sobre la subbase para evitar que gotee agua excesiva en el área de estacionamiento.
3.1.3 Seleccionar áridos
Ajustar la gradación mineral de los áridos aglomerantes inorgánicos, aumentar la cantidad de áridos gruesos, reducir el contenido de áridos finos y mejorar la calidad de la mezcla. La fricción interna forma una gradación razonable para que la mezcla forme una estructura incrustada tanto como sea posible.
3.1.4 Mezclado
El mezclado debe ser suficiente, uniforme y de calidad estable.
3.1.5 Laminación
La laminación oportuna y una selección razonable de rodillos pueden aumentar adecuadamente el grado de compactación y mejorar la resistencia a la compresión de la capa base, aumentando así su resistencia a la contracción interna y capacidad de deformación.
Plan 3.1.6
Una vez completada la construcción de la capa base estabilizada con agua, se debe rociar agua y curar a tiempo. El período de curado no debe ser inferior a 7 días. . Durante el período de curado, la superficie debe mantenerse húmeda. Una vez transcurrido el período de curado, rocíe aceite base para protección al día siguiente. Antes de pavimentar un pavimento de hormigón asfáltico, se debe cerrar el tráfico tanto como sea posible para reducir el impacto de la carga del vehículo, y el pavimento debe pavimentarse lo antes posible. Antes de colocar la capa superficial, preste atención a la limpieza de la capa base estabilizada con agua y elimine las impurezas, de lo contrario, la capa base y la capa superficial no quedarán bien combinadas y se producirán puntos débiles fácilmente.
3.2 Medidas preventivas tras la formación de grietas
Compruebe la distribución de las grietas: realice una inspección exhaustiva de la capa base, marque la ubicación de las grietas en el borde de la carretera y cuente las Número y longitud total de las fisuras. (1) Limpiar la capa base: limpiar, soplar el hollín y limpiar el área de 1 m a ambos lados de la grieta. (2) Calafateo: después de la limpieza, corte una zanja de aproximadamente 1 cm de ancho y 2 cm de profundidad a lo largo de la grieta, use un soplador forestal para quitar el polvo de la grieta y rellene el espacio con asfalto caliente AH-70. (3) Rocíe asfalto emulsionado: Rocíe asfalto emulsionado PC-2 en una dosis de 0,3 ~ 0,5 ㎏/㎡ dentro de 1 m en ambos lados de la grieta. Colocación de rejillas de geotextil o fibra de vidrio: Coloque rejillas de geotextil o fibra de vidrio dentro de 1 m a ambos lados de la grieta y fíjelas con clavos para geotextil, se debe usar un rodillo pequeño para enrollar.
4 Conclusión
Crear servicios de primera clase y de alta calidad para la construcción de carreteras civiles y de puentes Con el rápido desarrollo de la construcción económica, la construcción del transporte por carretera requiere cada vez más durabilidad y durabilidad. Confort para uso en carretera alto. La grava estabilizada con cemento se usa ampliamente como base de carreteras. Hay muchos factores que causan grietas. Sin embargo, siempre que se hagan más esfuerzos en la organización de la construcción, el control de calidad, la gestión del mantenimiento, etc., y cada eslabón se haga con cuidado, las grietas en la superficie. La base se reducirá considerablemente, reduciendo así la aparición de enfermedades en las carreteras.