Producción de prueba después del envasado del medicamento.
La selección de soldadura en pasta (¿soldadura? Pasta) es la mezcla necesaria para el proceso de soldadura por reflujo, que incluye soldadura en polvo metálico, fundente, materiales orgánicos como portadores, medios de suspensión de diversos componentes y otros aditivos. Los principios básicos para la selección de soldadura en pasta SINOSMT son: ①? Tamaño de partícula y forma del polvo de aleación; ②?Contenido de polvo metálico;? ③?Tipo de flujo;? ④?Estabilidad de la soldadura en pasta. ? 1.? Generalmente, el tamaño de las partículas de soldadura es -200 malla/325 malla, es decir, al menos el 99 de peso de partículas de polvo pueden pasar a través de una malla de 200 (agujeros/pulgada cuadrada), y menos del 20 de peso pueden pasar a través de una malla de 325. Las partículas que no sean de este tamaño no deben exceder los 65,438 00. Al imprimir soldadura en pasta en dispositivos con un espaciado de pines de 0,5 mm, el tamaño de partícula de la soldadura debe ser más pequeño que el de las convencionales, y se puede utilizar soldadura en pasta con un tamaño de partícula de -300 malla o 500 malla. ?
2.? La forma del polvo de soldadura determina el contenido de óxido del polvo y la imprimibilidad de la pasta de soldadura. El área de superficie total del polvo de soldadura esférico es la más pequeña dentro de un volumen determinado, lo que reduce el área donde puede ocurrir la oxidación de la superficie. Tiene buena consistencia y crea las condiciones para que la pasta de soldadura tenga un excelente rendimiento de impresión. Con la ayuda del probador de viscosidad de soldadura en pasta SINOSMT, la forma del polvo de soldadura se puede detectar desde la pantalla. ?
3. El contenido de metal en la soldadura en pasta determina el tamaño de la soldadura. A medida que aumenta el contenido de metal, también aumenta el tamaño de la soldadura. Sin embargo, a una viscosidad dada, a medida que aumenta el contenido de metal, hay un aumento correspondiente en la tendencia de la soldadura a formar puentes. Cuando el espesor de la soldadura en pasta permanece constante, ¿cuál es el efecto del contenido de metal en el espesor de la soldadura por reflujo? (existir)? ¿Pasta de soldadura húmeda sinosmt después del reflujo? 90?0.009?0.0045?85?0.009?0.0035?80?0.009?0.0025?75?0.009?0.0020 Después de la soldadura por reflujo, es necesario soldar firmemente los pines del dispositivo, con un volumen de soldadura completo y suave. ¿Cómo alargar la soldadura con una altura de 1/3-2/3 al final del dispositivo (contenedor)? Como puede verse en la tabla anterior, a medida que disminuye el contenido de metal, disminuye el espesor de la soldadura después del reflujo. Para cumplir con los requisitos de volumen de pasta de soldadura de las uniones de soldadura, generalmente se selecciona pasta de soldadura con un contenido de metal de 85-92, cuanto mejor sea el efecto de uso. 4. El fundente es uno de los componentes principales del soporte de soldadura en pasta. Existen tres tipos de fundente de soldadura en pasta: tipo R (flujo de colofonia), tipo RMA (rosina moderadamente activada) y tipo RA (rosina totalmente activada). Generalmente, el fundente que contiene RMA consiste en colofonia y una solución salina llamada activador. Este fundente se activa con sal y es adecuado para eliminar películas de óxido ligero y otros contaminantes y aumentar la humectación entre la soldadura fundida y las almohadillas, puntas de los componentes o líneas vía. También se puede utilizar como adhesivo temporal antes de la soldadura por reflujo, de modo que los dispositivos de montaje en superficie siempre queden fijados en la posición correspondiente sin moverse durante la colocación y transferencia. Algunas marcas de máquinas de colocación, especialmente las máquinas de colocación de alta velocidad, tienen que mover el cabezal de colocación y el tablero impreso a alta velocidad debido a su alta velocidad de colocación. Esto es particularmente importante en este momento. 5. Después de la impresión y antes de la soldadura por reflujo, la soldadura en pasta debe pasar por procesos como transferencia y pegado, y la soldadura en pasta permanecerá en el aire durante un período de tiempo. Además, la temperatura del entorno de trabajo a veces fluctúa durante la producción de prueba de proyectos de nuevos productos, debido a problemas como la forma del embalaje del alimentador SMT, algunos dispositivos deben pegarse manualmente, por lo que la pasta de soldadura permanece en el aire. durante un tiempo relativamente largo, lo que requiere una mejor estabilidad de la pasta de soldadura, una pérdida de flujo más lenta y una vida útil más larga. 6.? La soldadura en pasta SINOSMT es un fluido tixotrópico.
Cuando hay un esfuerzo cortante o un esfuerzo de tracción constante, la viscosidad de la pasta de soldadura disminuye con el tiempo, lo que significa que su estructura colapsa gradualmente y la viscosidad de la pasta de soldadura aumenta a medida que se reduce la tensión cortante que actúa sobre ella. Al mismo tiempo, su viscosidad también es muy sensible a la temperatura, disminuyendo a medida que ésta aumenta. La viscosidad de la soldadura en pasta utilizada para la impresión de esténciles es de 300 a 700 Pa. Efectos del aumento del esfuerzo cortante y la temperatura sobre la viscosidad de la soldadura en pasta con el mismo contenido polimetálico y portador de fundente. El fabricante de soldadura en pasta medirá la viscosidad de la soldadura en pasta después de prepararla de acuerdo con una fórmula fija. De acuerdo con las características sensibles de la soldadura en pasta, además de probar la soldadura en pasta antes de su uso, por un lado, se puede probar la estabilidad de la calidad de la soldadura en pasta y, al mismo tiempo, la viscosidad de la soldadura en pasta utilizada en La producción puede ser básicamente consistente con la viscosidad de la soldadura en pasta preparada en la fábrica, para aprovecharla al máximo.
En este momento, debe prestar atención a si el equipo de prueba y la unidad de viscosidad son consistentes con los utilizados por el fabricante de soldadura en pasta. Si son inconsistentes, debemos convertirlos antes de poder sacar la conclusión correcta. El desgaste, la presión y la dureza de la rasqueta determinan la calidad de impresión y deben controlarse cuidadosamente. Para obtener una calidad de impresión aceptable, el borde de la rasqueta debe estar afilado y recto. Una presión baja de la escobilla de goma puede provocar errores y rebabas, mientras que una presión alta o suave de la escobilla de goma puede causar impresiones borrosas e incluso dañar la escobilla de goma, la plantilla o la pantalla. Una presión excesiva también puede sacar la pasta de soldadura de las aberturas más anchas, lo que resulta en patas de soldadura insuficientes. ?
Existen dos tipos de raspadores: raspadores de goma o poliuretano y raspadores metálicos. Cuando utilice un raspador de goma, utilice uno con una dureza de durómetro de 70-90. Cuando se usa demasiada presión, la pasta de soldadura que se filtra en la parte inferior de la plantilla puede causar puentes de estaño, lo que requiere una limpieza frecuente de la parte inferior. Para evitar la penetración en el fondo, la abertura del revestimiento debe proporcionar un sello durante el proceso de impresión. Esto depende de la rugosidad de las paredes del hueco del encofrado. También se suelen utilizar raspadores de metal. El número de rascadores de metal también aumenta a medida que se utilizan piezas más próximas entre sí. Están hechos de acero inoxidable o latón, tienen forma de hoja plana y utilizan un ángulo de impresión de 30° ~ 45°. Algunos raspadores están recubiertos con material lubricante. Debido a que utilizan una presión más baja, no sacarán la pasta de soldadura de las aberturas y, como son de metal, no se desgastan como los raspadores de goma, por lo que no es necesario que estén afilados. Son mucho más caras que las espátulas y pueden provocar el desgaste de la plantilla. Existe una diferencia entre el uso de diferentes tipos de raseros en conjuntos de circuitos impresos (PCA) que utilizan componentes estándar y componentes densos. Cada componente tiene requisitos muy diferentes en cuanto a la dosificación de pasta de soldadura. Los componentes densos requieren menos soldadura que los componentes estándar de montaje en superficie. El área y el grosor de la almohadilla controlan la cantidad de pasta de soldadura. ?
Algunos ingenieros utilizan plantillas de doble espesor para aplicar la cantidad justa de soldadura en pasta a componentes de base densa y a almohadillas de montaje en superficie estándar. ¿Otros ingenieros adoptan un enfoque diferente? ¿ley? -Utilizan raspadores metálicos más económicos y que no necesitan ser afilados con tanta frecuencia. Es más fácil evitar variaciones en la deposición de pasta de soldadura con un raspador de metal, pero este método requiere un diseño mejorado de la abertura de la plantilla para evitar la deposición excesiva de pasta de soldadura en almohadillas densas. Este método se está volviendo cada vez más popular en la industria, pero ¿utilizar una rasqueta de impresión de doble espesor? Aún no se ha ido. ? 2. Producción de plantillas La impresión de soldadura en pasta es el primer proceso clave en la tecnología de montaje superficial, especialmente para el ensamblaje de paso fino. Debido al pequeño tamaño de los cables y al espaciado de los cables del dispositivo, la impresión de soldadura en pasta requiere un control preciso del proceso, y la plantilla para imprimir soldadura en pasta es uno de los equipos clave del proceso.
1. Para los fabricantes, es muy importante elegir un fabricante de plantillas. Antes de elegir, SINOSMT debe realizar una evaluación exhaustiva del equipo avanzado del fabricante, el ciclo de suministro, el precio y el servicio posventa. Al mismo tiempo, se debe prestar atención a varios puntos clave durante la producción de la plantilla:
. ① Material del marco: para cumplir con los requisitos de resistencia. Para facilitar las operaciones de impresión, a menudo se utilizan perfiles huecos de aleación de aluminio. Los fabricantes deben tener materiales de perfil adecuados para las máquinas de serigrafía de los usuarios. ?
② Materiales de plantilla y métodos de procesamiento: para la impresión en pasta de soldadura de componentes de paso fino, la plantilla debe estar hecha de lámina de acero inoxidable. Los fabricantes deben contar con equipos de corte por láser avanzados para cumplir con los requisitos de impresión de plantillas para dispositivos con paso de 0,5 mm y el rango máximo de impresión de plantillas requerido por los usuarios. ?
③El proceso de tensado entre el marco del encofrado y el encofrado también es un vínculo importante.
La red de tensión debe ser plana y apretada para garantizar la uniformidad y consistencia del espesor del tablero impreso en pasta de soldadura. La viscosidad del adhesivo no se ve afectada por el agente limpiador de plantillas y no se permite que aparezca fuera de la pantalla después de repetidas impresiones. ?
(4) Los puntos de marcado de la plantilla deben ser finos y pueden procesarse para grabado o semipenetración de acuerdo con los requisitos de la máquina de serigrafía. Los puntos de marcado semigrabados deben recubrirse con pegamento negro y el recubrimiento debe ser liso y plano.
2. Selección del grosor de la plantilla El grosor de la plantilla depende de la separación mínima de los pines del dispositivo en la placa de circuito impreso. Una regla general común es: ¿especificaciones del dispositivo? ¿Grosor de la plantilla? ¿QFP de 1,27 mm? ¿0,25 mm-0,3 mm? ¿0,65 mmQFP? ¿0,18 mm-0,2 mm? ¿0,5 mmQFP? ¿0,12 mm-0,15 mm?
3.? Selección del tamaño de apertura de la plantilla: para controlar problemas de calidad como bolas de soldadura o puentes durante el proceso de soldadura, el tamaño de apertura de la plantilla suele ser ligeramente más pequeño que el tamaño del patrón de la almohadilla, especialmente para dispositivos de paso fino por debajo de 0,5 mm, el ancho de apertura. es más grande que la almohadilla correspondiente. El ancho se reduce entre 15 y 20, y la soldadura insuficiente resultante se puede compensar alargando adecuadamente el tamaño del diseño a lo largo de la almohadilla. Cuando se ha finalizado el diseño o el tamaño de la almohadilla no se puede cambiar debido a los requisitos del circuito de la modificación del dispositivo (como el aumento en la altura del electrodo del dispositivo), si se descubre que la cantidad de soldadura es insuficiente y la pendiente no es suficiente después del reflujo, la abertura se puede aumentar adecuadamente en la dirección longitudinal de la almohadilla al hacer el tamaño de la plantilla, pero esto hará que la pasta de soldadura exceda la almohadilla de soldadura y se imprima en la capa de máscara de soldadura de la placa responsable, lo que resultará en soldadura. bolas alrededor del extremo del dispositivo, así que utilícelo con precaución.
Tipo de plantilla
Variables importantes de calidad de impresión incluyen la precisión y suavidad de las paredes de los orificios de la plantilla. Es importante preservar la relación de aspecto adecuada (¿relación de aspecto? relación). ? La relación de aspecto recomendada es 1,5. Esto es muy importante para evitar el bloqueo de la plantilla. En términos generales, si la relación de aspecto es inferior a 1,5, la soldadura en pasta SINOSMT permanecerá en la abertura. Además de la relación de aspecto, ¿como? Según lo recomendado por la Guía de diseño de plantillas IPC-7525, debe haber una relación de área (área de la almohadilla dividida por el área de la pared del orificio) mayor que 0,66. ¿Se puede utilizar IPC-7525 como diseño de plantilla? Un buen comienzo. El proceso de realización de la abertura controla la suavidad y precisión de las paredes de la abertura. Hay tres procesos comunes para hacer plantillas: grabado químico, corte por láser y adición. Proceso (adicional). ¿Grabar químicamente (¿grabar químicamente?) la plantilla?
Las plantillas metálicas y las plantillas metálicas flexibles se graban mediante esmerilado químico desde ambos lados utilizando dos patrones positivos. En este caso el grabado se realiza no sólo en la dirección vertical deseada, sino también en la dirección lateral. ¿A esto se le llama embolsarse? -?La abertura es más grande de lo esperado, lo que provoca una deposición adicional de soldadura. Debido a que el grabado 50/50 se realiza desde ambos lados, el resultado es una pared de agujero casi recta con un ligero estrechamiento en forma de reloj de arena en el medio. Debido a que las paredes de los orificios de las plantillas electrograbadas pueden no ser lisas, el electropulido, un proceso de micrograbado, es un método para alisar las paredes de los orificios. ¿Otro que llega a la pared de una cueva más lisa? El método es el niquelado (¿níquel? galvanoplastia). Una superficie pulida o lisa facilita la liberación de la pasta de soldadura, pero puede hacer que la pasta de soldadura pase sobre la superficie de la plantilla en lugar de rodar delante del raspador. Este problema se puede evitar puliendo selectivamente las paredes del pozo en lugar de toda la superficie de la plantilla. El niquelado mejora aún más la suavidad y la imprimibilidad. Pero, ¿reducido? Las aberturas requieren ajustes gráficos.
¿Plantilla de corte por láser?
El corte por láser es otro proceso sustractivo, pero no tiene el problema del socavado. La plantilla está hecha directamente a partir de datos de Gerber, lo que mejora la precisión de la apertura del agujero. Se puede cambiar el tamaño de los datos según sea necesario. Un mejor control del proceso también mejorará la precisión de apertura. Otra ventaja de las plantillas cortadas con láser es que las paredes de los agujeros pueden ser ahusadas. Las plantillas grabadas químicamente también pueden ser ahusadas si se graban desde un solo lado, pero el tamaño de la abertura puede ser demasiado grande. ¿La abertura de la tabla es un poco más grande que la abertura cónica en la superficie del raspador? (0,001”~0,002”, lo que da como resultado un ángulo de aproximadamente 2°), la soldadura en pasta se libera más fácilmente. El corte por láser puede hacer que el ancho de apertura sea tan pequeño como 0,004” y la precisión tan alta como 0,0005”, lo cual es muy adecuado para imprimir componentes de paso ultrafino. Las plantillas cortadas con láser también pueden producir bordes ásperos porque el metal que se evapora durante el proceso de corte se convierte en escoria. Esto puede provocar obstrucciones en la pasta de soldadura. Se pueden producir paredes de orificio más suaves mediante micrograbado.
Las plantillas cortadas con láser no se pueden convertir en plantillas escalonadas de varios niveles sin grabar primero químicamente las áreas que deben diluirse. El láser corta cada abertura individualmente, por lo que el coste de la plantilla depende del número de aberturas a cortar.
¿Plantilla de electroformado?
El tercer proceso de elaboración de plantillas es el proceso aditivo, que más comúnmente se denomina electroformado. Durante este proceso, el níquel se deposita en el núcleo del cátodo de cobre para crear aberturas. La película seca fotosensible se laminó sobre una lámina de cobre (de aproximadamente 0,25 pulgadas de espesor). La película se polimeriza con luz ultravioleta a través de una película protectora contra la luz con un patrón de plantilla. Después del revelado, se crea un patrón catódico en el núcleo de cobre, y solo las aberturas de la plantilla quedan cubiertas por el fotorresistente. Luego se forma una plantilla alrededor del fotorresistente mediante niquelado. Una vez alcanzado el espesor de plantilla deseado, se retira el fotorresistente de las aberturas. ¿Lámina de níquel electroformada separada del núcleo de cobre mediante flexión? -?Un paso crítico del proceso. Ahora el papel de aluminio está listo para el marco, junto con los otros pasos para hacer la plantilla. Se pueden fabricar plantillas de pasos de electroformado, pero el costo aumenta. Debido a que se pueden lograr tolerancias precisas, las plantillas electroformadas proporcionan un buen sellado y reducen las fugas de pasta de soldadura en la parte inferior de la plantilla. Esto significa que la parte inferior de la plantilla debe limpiarse con mucha menos frecuencia, lo que reduce los posibles puentes de estaño. ?
Conclusión: El grabado químico y el corte por láser son procesos sustractivos para la elaboración de plantillas. Los procesos de grabado químico son los más antiguos y utilizados. El corte por láser es relativamente nuevo, pero ¿qué pasa con el electroformado? Las plantillas son la última moda. ? 3. Control de proceso: Según los diferentes productos, configure los parámetros correspondientes del proceso de impresión en el programa de impresión, como temperatura de trabajo, presión de trabajo, velocidad del raspador, ciclo de limpieza automático de la plantilla, etc. , al tiempo que formula estrictas regulaciones de proceso y gestión de procesos. ?
1.? Siga estrictamente la marca designada (SINOSMT) y utilice pasta de soldadura dentro del período de validez. Por lo general, la pasta de soldadura debe almacenarse en el refrigerador. Se debe dejar a temperatura ambiente durante más de 6 horas antes de su uso, luego abrir la tapa y utilizarlo. La soldadura en pasta usada debe almacenarse por separado y se debe determinar la calidad antes de volver a usarla. ?
2.? Antes de la producción, los operadores utilizan varillas especiales de acero inoxidable para agitar la pasta de soldadura de manera uniforme y utilizan regularmente un probador de viscosidad para tomar muestras de la viscosidad de la pasta de soldadura. ? 3.? Después de analizar la primera pieza de impresión o ajustar el equipo de servicio ese día, use un medidor de espesor de pasta de soldadura para medir el espesor de impresión de la pasta de soldadura. Los puntos de prueba se seleccionan en cinco puntos en la parte superior, inferior, izquierda, derecha y media de la superficie de prueba del tablero impreso, y se registran los valores. Se requiere que el rango de espesor de la pasta de soldadura esté entre el espesor de la plantilla -10 y el espesor de la plantilla 15. 4.? Durante el proceso de producción, la calidad de impresión de la soldadura en pasta se inspecciona al 100%. El contenido principal es si el patrón de soldadura en pasta está completo, si el espesor es uniforme y si la soldadura en pasta está afilada. ? 5. Una vez finalizado el trabajo por turnos, limpie la plantilla de acuerdo con los requisitos del proceso. ? 6.? Después de experimentos de impresión o fallas de impresión, se debe usar equipo de limpieza ultrasónica para limpiar y secar a fondo la pasta de soldadura en la placa impresa para evitar que aparezcan bolas de soldadura después del reflujo debido a la pasta de soldadura residual en la placa durante la reutilización. ¿Conclusión?
Para lograr buenos resultados de impresión, se necesita una combinación del material de soldadura en pasta adecuado (sinosmt, viscosidad, contenido de metal, tamaño máximo de polvo y la menor actividad de fundente posible), las herramientas adecuadas (impresora, plantilla y raspadores) y flujo de proceso correcto (buen posicionamiento y toallitas de limpieza). A través de la práctica, se puede garantizar la calidad controlando todo el proceso de impresión de soldadura en pasta durante la producción.