Medidas para mejorar la vida útil de los moldes de fundición a presión
Las principales razones del fallo de los moldes de fundición a presión son: ① tensión alterna de expansión y contracción térmica, ciclos repetidos durante mucho tiempo, grietas por fatiga térmica en la superficie del molde; ② estrés térmico y mecánico Agrietamiento y daño de todo el molde causado por el estrés (3) Bajo la acción de la fuerza de inyección y el estrés térmico, el molde se agrietará en el punto más débil, provocando la ruptura de la cavidad; Corrosión química, desgaste mecánico, erosión y pérdida de masa fundida Erosión del molde causada por erosión ⑤ Deformación plástica del molde bajo la acción de la sujeción del molde, la presión de inserción del núcleo y la presión de llenado. Las razones de estos fallos en los moldes son complejas y diversas. Basado en aplicaciones prácticas, este artículo analiza algunas medidas para mejorar la vida útil de los moldes de fundición a presión.
1 Selección de materiales para moldes de fundición a presión
Para mejorar la tenacidad al choque térmico, los requisitos de pureza química del acero H13 de uso común son los siguientes: El contenido de S (fracción de masa, lo mismo a continuación) del acero de alta calidad debe ser inferior a 0,005; el acero Super H13 requiere que el contenido de S sea inferior a 0,003 y el contenido de fósforo sea inferior a 0,015. No hay inclusiones de carburo cristalino en los límites de grano del acero. La resistencia de los carburos cristalinos masivos y las impurezas es muy pequeña y no puede resistir la fatiga térmica. Reduce la plasticidad del acero y es el origen del agrietamiento. El acero debe refinarse en un horno de refundición de electroescoria, que no solo tiene alta pureza, sino que también tiene una estructura densa, excelente resistencia a la fatiga térmica, buena resistencia al agrietamiento térmico, excelente tenacidad y plasticidad, excelente rendimiento de pulido y buena anisotropía. La uniformidad del acero requiere que la estructura del material sea uniforme, las propiedades mecánicas del tocho de acero deben ser las mismas en cualquier dirección y no debe haber diferencias de rendimiento en las direcciones longitudinal, transversal y de profundidad.
La correcta selección de materiales del molde y materiales de aleación de alta resistencia puede aumentar la vida útil del molde. Los materiales preferidos son el sueco 8407, el alemán 2344, el americano H13 (4Gr5MoVlSi) y el japonés SKD61. Los modelos DAC55 y ZHD435 de Hitachi de Japón tienen buena tenacidad y resistencia a altas temperaturas bajo alta dureza, y la vida útil del molde también es muy larga.
2 Tratamiento térmico de moldes de fundición a presión
Los diferentes procesos de tratamiento térmico harán que la calidad y el rendimiento de los moldes de fundición a presión sean diferentes. El proceso de tratamiento térmico y la estructura metalográfica del acero para moldes H13 deben consultar la Asociación Norteamericana de Fundición a Presión (NADCA 207? 2003). Se recomienda que el fabricante de acero para moldes sea responsable del tratamiento térmico del molde para evitar diferencias de calidad causadas por. Diferentes fabricantes de materiales y tratamientos térmicos.
El acero H13 debe enfriarse en un horno de alto vacío refrigerado por gas nitrógeno líquido a alta presión, que puede prevenir eficazmente la descarburación, oxidación, deformación y agrietamiento de la superficie del molde. La temperatura de enfriamiento se aumenta a 1020 ~ 1050 °C, y la temperatura y el tiempo de mantenimiento se controlan adecuadamente de acuerdo con el tamaño del material del módulo y la resistencia y tenacidad requeridas de cada componente, de modo que los carburos de aleación se puedan disolver completamente en austenita. y se pueden reducir los problemas causados por la disolución insuficiente del carburo durante el tratamiento térmico. El agrietamiento del molde causado por los residuos entre los límites de los granos. Sin embargo, se debe prestar atención a los puntos críticos ac1, Ac3 y al tiempo de retención del acero para evitar el engrosamiento de la austenita. Después del templado, templar tres veces a diferentes temperaturas, prestando especial atención al efecto del templado. Si se requiere un tratamiento de nitruración, se puede reducir un tratamiento de templado.
El recocido puede reducir o eliminar la tensión de corte, la tensión de la capa modificada causada por la electroerosión y la tensión de fatiga térmica causada por la fundición a presión. El molde debe recocerse regularmente para eliminar la tensión: el primer recocido para aliviar la tensión debe realizarse antes del enfriamiento (la temperatura de recocido es de 700 ~ 750 °C), el segundo recocido para aliviar la tensión debe realizarse después de que el molde de prueba esté calificado y antes de la masa. producción, y luego 65438 100,000 Cuando se moldea a presión, 30,000 moldes y 30,000 moldes se recocen una vez y se nitruran una vez para reemplazar el primer tratamiento de recocido. La temperatura de recocido para alivio de tensión del acero H13 es 20 ~ 40 °C menor que la última temperatura de revenido durante el enfriamiento, y el tiempo de mantenimiento es de 1,0 ~ 1,5 h.
Seleccione razonablemente la dureza (HRC) del acero H13. moho. Cuando el material americano AISI H13 ESR se utiliza en moldes de fundición a presión, si la dureza es baja, es fácil que el molde se pegue y se agriete temprano. Si la dureza es demasiado alta, puede agrietarse. Por lo tanto, generalmente se recomienda que la dureza (HRC) de los moldes de fundición a presión de aleación de zinc sea de 47 a 52; la de los moldes de fundición a presión de aleación de aluminio y magnesio de tamaño pequeño y mediano sea de 46 a 48; Piezas fundidas y moldes de forma gruesa o compleja, la dureza (HRC) debe reducirse a 44 ~ 46.
Los aceros Hitachi DAC55, ZHD435 y DIEVAR tienen buena tenacidad y resistencia a altas temperaturas bajo alta dureza, y la dureza (HRC) se puede aumentar de 2 a 4 en comparación con H13.
Las piezas y todos los núcleos en la superficie de la cavidad del modelo de fundición a presión deben tratarse con tratamientos de fortalecimiento de la superficie, como nitruración y carbonitruración, para reducir la adherencia o la erosión del molde. En la actualidad, el KANUC japonés se utiliza principalmente para procesamiento. Si se necesita nitruración, la profundidad total de la capa nitrurada en la superficie del molde debe ser inferior a 0,2 ~ 0,3 mm y debe controlarse en 0,04 ~ 0,08 mm de acuerdo con el espesor de la pared de fundición, de gruesa a delgada. sin capa compuesta blanca brillante para evitar que el molde se agriete después de que se rompan excesivas capas blancas brillantes. Para piezas que son fáciles de adherir al molde, se puede realizar un tratamiento superficial como la nitruración cada 1 a 20.000 piezas de fundición a presión. Cuando el molde ha sido fundido a presión de 80 a 6.543.800 veces y es propenso a pegarse debido a la dureza reducida, también se puede realizar un tratamiento de nitruración. Antes y después de cada recocido y nitruración, se debe pulir la superficie del molde. Para evitar la corrosión por oxidación de la cavidad del molde antes de la producción en masa, después de que el molde esté calificado, se debe realizar un tratamiento térmico de preoxidación a 530 ~ 560 °C durante 1,5 ~ 2,0 horas.
3 Diseño de moldes de fundición a presión
El espesor de pared de las piezas de fundición a presión debe ser lo más uniforme posible (generalmente el espesor de las piezas pequeñas es de 2,5?1 mm, el espesor de la pieza intermedia es de 3,0 ± 1 mm y el espesor de las piezas grandes es de 4,0 ± 1 mm), las transiciones de las esquinas deben redondearse o inclinarse para reducir la concentración de tensiones y se pueden utilizar estructuras de nervaduras para eliminar los puntos calientes formados por las piezas fundidas. Las piezas fundidas a presión que son demasiado gruesas tendrán granos gruesos, que formarán poros, contracción, oxidación y grietas internas, así como fuentes de tensión, lo que hará que su resistencia y durabilidad sean inferiores a las de los productos formados por nervaduras reforzadas.
Las partes del molde que se agrietan y dañan fácilmente deben utilizar estructuras de inserción tanto como sea posible para facilitar la reparación y el reemplazo después del daño. Sin embargo, la distancia entre el orificio incrustado en la pieza moldeada, incluido el orificio central, y otro orificio cerca del borde del molde no puede ser demasiado pequeña. Las esquinas interiores del orificio incrustado deben tener grandes chaflanes redondos para evitar que se convierta en un punto débil. para el agrietamiento temprano de las piezas del molde.
Para mejorar la rigidez del diseño del molde, es necesario realizar análisis de tensión en cada parte de la cavidad del molde. Las fuerzas que actúan sobre la cavidad del molde incluyen presión, fuerza de abultamiento y fuerza de impacto cuando el líquido de aleación llena el molde, así como fuerza de tensión y fricción durante el desmolde, tensión térmica causada por cambios de temperatura, al abrir, cerrar e insertar el núcleo del molde. .presión, tensión y precarga. Al diseñar, todas las piezas del molde deben tener suficiente espesor y ancho, y el molde debe tener suficiente rigidez para soportar diversas tensiones. También es importante tener el equilibrio adecuado de estas fuerzas para evitar la deformación y el agrietamiento del molde. Al fabricar, preste atención a la sección delgada del molde y la raíz de la esquina cóncava del módulo, que son partes del molde sensibles a romperse. Para garantizar la precisión de coincidencia, si la fuerza de preapriete del módulo es demasiado grande, la fuerza de sujeción se concentrará en un punto, que es el factor principal que causa la rotura del molde en áreas grandes.
Para prevenir mejor la deformación general del molde. Diseñe correctamente la posición del centro de tensión de la cavidad del molde para que esté lo más cerca posible del centro de tensión de la máquina de fundición a presión. Las dos almohadillas detrás del molde móvil deben apoyarse en el inserto de la cavidad del molde tanto como sea posible, en lugar de solo en la placa de manguito fuera del inserto de la cavidad, el área de soporte de la columna de soporte intermedia o el bloque de soporte detrás del molde móvil; El molde debe ser lo suficientemente grande; de lo contrario, la cara extrema del bloque de soporte (o incluso la placa de montaje del molde de la máquina de fundición a presión) se deforma fácilmente y pierde su función de soporte.
Las piezas con esquinas cóncavas en el molde son propensas a la concentración de tensiones. Trate de tener un filete de transición grande en las esquinas del producto para evitar esquinas y ranuras estrechas y profundas. El radio del filete de la cavidad del molde de fundición a presión de aleación de aluminio y magnesio debe ser superior a 65438 ± 0,0 mm y la rugosidad de la superficie debe ser pequeña para evitar grietas prematuras en el filete. Cerca de la puerta interior, aumentar el radio del filete tanto como sea posible puede retrasar mejor la aparición de grietas tempranas en el molde. Elija razonablemente la estructura combinada del inserto y el control deslizante móvil para evitar esquinas afiladas en el módulo; la superficie de sellado del contacto del inserto tiene un área de unión grande, y cuando el control deslizante retrocede, el líquido de aluminio no escapará de la superficie de sellado hacia la ranura guía del control deslizante para evitar que el movimiento se atasque, el control deslizante está equipado con un bisel en el lateral.
Diseñe correctamente el sistema de vertido, diseñe la ubicación de la puerta interior y la dirección del flujo de llenado del molde, y trate de evitar que el líquido de aluminio de llenado del molde a alta velocidad impacte la pared o el núcleo del molde. Al diseñar la sección transversal de la puerta interior, si la velocidad de llenado por inyección es demasiado rápida, una gran cantidad de energía cinética se convertirá en energía térmica y se transferirá al molde, lo que provocará que la temperatura del molde aumente, lo que provocará que el molde se pegue, se agriete y se erosione. defectos.
La velocidad máxima de llenado del líquido de aluminio fundido a presión no supera los 56 m/s. ¿Cuál debe ser la velocidad de llenado? 46 m/s es mejor. Al diseñar el espesor de la entrada, es mejor elegir una entrada más gruesa y más grande, garantizando al mismo tiempo la calidad de la superficie del producto, lo que puede aumentar el caudal sin aumentar el impacto en el molde.
Se deben elegir correctamente las tolerancias de ajuste y la rugosidad superficial de cada componente. Debido a la expansión térmica desigual del molde, las tolerancias de ajuste cambiarán, el movimiento de las piezas fallará, lo que provocará daños en la superficie del molde, y el espacio de sujeción entre los juegos de matrices móviles y fijos aumentará, provocando rebabas y rebabas. . Para evitar rebabas, el plano de los insertos de cavidad de los moldes móviles y fijos debe ser ligeramente más alto que el plano de las placas de manguito de los moldes móviles y fijos, generalmente en el rango de 0 ~ 0,080 mm, y el espacio entre Las placas de manguito de los moldes móviles y fijos son particularmente necesarias después de cerrar el molde. Debe estar dentro del rango de 0,030 ~ 0,100 mm. La profundidad de la parte menos profunda del canal de escape en la placa de la manga es de 0,12 ~ 0,15 mm, que debe incluir el espacio entre la placa de la manga del molde móvil y la placa de la manga del molde fija después del cierre del molde. De esta manera se pueden evitar rebabas, material volador y adherencia del molde. Intente hacer que la superficie de separación de cada parte de la placa de la camisa sea consistente con la superficie de separación del módulo y al ras con el módulo a la placa de la camisa para reducir los escalones en la superficie de separación, facilitar el escape y evitar que las rebabas se peguen al molde. .
Intente no colocar palabras del producto, marcas ni pasadores de expulsión en el plano de la cavidad cerca de la puerta interior. Esto hará que el molde se agriete prematuramente y que las marcas de grabado no sean claras prematuramente.
Intente utilizar el diagrama -Q2 para que el molde coincida bien con la máquina de fundición a presión, mejore la tasa de calificación del producto y la eficiencia de producción y extienda la vida útil del molde.
Diseño de un sistema de enfriamiento y calentamiento de moldes de fundición a presión
Para controlar la temperatura del molde y evitar su deformación y agrietamiento, es necesario diseñar un sistema de control de temperatura de enfriamiento y calentamiento. para el molde. Por lo general, se abre una tubería con un diámetro de (6 ~ 12) mm en el módulo del molde y un orificio de enfriamiento con un diámetro de (3 ~ 12) mm en el núcleo y el módulo, que se enfría con agua y se calienta. por aceite caliente. ¿Los tubos calefactores eléctricos también se pueden utilizar en plantas de fundición a presión sin máquinas de temperatura del molde (controlar la temperatura de calentamiento? 400 °C) ni termómetros. Molde, el calentamiento automático precalienta el molde.
En la parte posterior del módulo de cavidad, procese un orificio de (6 ~ 8) mm. La distancia entre los orificios debe ser de (25? 5) mm. La distancia entre los orificios debe ser superior a 50 mm. Desde el canal de agua de refrigeración o aceite de calefacción, inserte el par termoeléctrico, conectado al instrumento de medición de temperatura de la máquina de fundición a presión.
Cerca de los canales, canales de derivación y puertas interiores del molde, las cavidades de paredes gruesas, los núcleos y otras partes de la pieza fundida que absorben más calor deben enfriarse con agua. Para las cavidades del molde de paredes delgadas, el núcleo deslizante se aleja de la puerta interior y algunas partes de la cavidad del molde que absorben menos calor y lo disipan rápidamente, se deben diseñar tubos de calentamiento eléctrico o de aceite caliente para calentar el molde. La temperatura del aceite caliente es generalmente de 200 ~ 350 ℃. Tenga en cuenta que el canal de agua de refrigeración del molde debe estar lo suficientemente lejos de la superficie del molde o de las esquinas del molde para evitar el agrietamiento prematuro de estas piezas o el agrietamiento de la superficie del molde.
Cada unión de tubería de entrada de agua del molde debe tener un interruptor para controlar el flujo de agua de refrigeración con el fin de ajustar la temperatura de cada parte del molde. El óxido y las incrustaciones en las tuberías de agua de refrigeración afectarán el efecto de enfriamiento del molde y deben eliminarse a tiempo. Se recomienda utilizar cobre y acero inoxidable para tuberías y juntas conectadas al molde para evitar que las tuberías se obstruyan después de oxidarse.
5. El impacto de la fabricación de moldes de fundición a presión en la vida útil del molde.
La precisión dimensional y de ajuste de la fabricación de moldes deben ser altas, las superficies de contacto de sellado deben estar selladas y coinciden y el área de contacto de sellado debe ser grande para evitar que el aluminio fundido perfore. Trate de evitar reparaciones de soldadura causadas por factores humanos, porque las partes reparadas del molde son propensas a agrietarse.
Después del mecanizado por descarga de impulsos eléctricos, aparecerá una capa deteriorada en la superficie de la cavidad. La composición química, la estructura metalográfica y las propiedades mecánicas (resistencia, dureza y tenacidad) de esta capa han cambiado. La capa metamórfica es dura y quebradiza, tiene tensiones y una gran cantidad de microfisuras, que provocarán el agrietamiento temprano del molde. Cuando se utiliza pulso eléctrico o WEDM para el acabado, se debe utilizar baja corriente y alta frecuencia tanto como sea posible para reducir la profundidad de sobrequemado de la superficie del molde. Utilice aceite especial para electroerosión para limpiar, enfriar, lubricar, aislar, evitar la ionización y reducir la capa de deterioro. Remojar el aceite durante la descarga puede reducir la capa de deterioro más que lavar con aceite. No importa cuán profunda sea la capa metamórfica, habrá una gran tensión en la superficie del molde.
Si no se eliminan la capa blanca y la tensión residual, la superficie del molde se agrietará, corroerá y agrietará antes con el uso.
Al terminar la cavidad del molde, el avance de la herramienta debe ser pequeño y no deben quedar marcas de herramienta. Si es necesario, se debe dejar un margen para pulir. Todas las superficies de la cavidad del molde, incluso aquellas sin marcas de herramientas de mecanizado, deben pulirse una vez para eliminar la capa endurecida y la capa blanca producida por el mecanizado con herramientas o el mecanizado por descarga eléctrica. Sin embargo, cabe señalar que el molde no debe sobrecalentarse localmente durante el rectificado para evitar quemar la superficie del molde y reducir la dureza del molde. Los métodos para eliminar la capa endurecida, la capa blanca y la tensión incluyen: ① Pulido, esmerilado y pulido con piedra de afilar, eliminación de la corrosión química (2) El granallado del vidrio no solo puede eliminar la capa derretida y solidificada en la superficie, sino también eliminar la tensión de tracción residual; también forma tensión de compresión, que actualmente es una buena forma de retrasar el agrietamiento (3) El templado a baja temperatura también puede reducir en gran medida la tensión superficial del molde sin reducir la dureza. Al pulir la superficie de la cavidad del molde, la rugosidad depende del producto: ① La superficie de los productos con paredes delgadas y superficies brillantes debe pulirse adecuadamente. La rugosidad de la superficie Ra es 0,2 ~ 0,4. m; ② En la superficie de productos de paredes gruesas con requisitos de superficie generales, la superficie de la cavidad se puede pulir y la rugosidad de la superficie Ra es 0,4 ~ 0,8? m; ③ El pulido general no requiere una superficie de espejo, para que el agente desmoldante pueda adherirse uniformemente a la superficie del molde, pero las marcas de la herramienta deben pulirse para evitar el agrietamiento prematuro del molde; ④ Preste atención al pulido cruzado; los rastros en la superficie del molde no deben tener direcciones de pulido obvias.
6 El impacto del proceso de fundición a presión y las operaciones de producción en la vida útil de los moldes de fundición a presión.
Aumentar el contenido de hierro en las aleaciones de aluminio fundido a presión puede reducir eficazmente el grado de adherencia del molde. ¿Cuáles son los requisitos generales para el contenido de hierro de las aleaciones de aluminio? 1.5 En la producción real, lo mejor es controlar el contenido de hierro del agua de aluminio dentro del rango de 0,65 ~ 0,90. Durante el proceso de fundición a presión, ¿cuál debería ser la fluctuación de temperatura del aluminio fundido? Dentro del rango de 10°C, se recomienda que la temperatura de vertido de la aleación de aluminio ADCl2 sea inferior a 660°C en primavera y otoño, y puede variar hacia arriba o hacia abajo en 10°C en invierno y verano, lo que puede eliminar la estacionalidad. defectos. Es fácil agrietarse y corroerse cerca de la puerta interior del molde, pero no es fácil agrietarse y corroerse lejos de la puerta interior. Esto se debe principalmente a que el aluminio fundido a alta temperatura cerca de la puerta interior transfiere más calor al molde, lo que resulta en una temperatura más alta del molde. Por lo tanto, sin afectar la calidad del producto, la temperatura de vertido del aluminio fundido debe reducirse tanto como sea posible.
Bajo la condición de que se cumplan los requisitos de moldeo, se debe utilizar tanto como sea posible la velocidad de inyección a baja velocidad y la velocidad de inyección a alta velocidad. Una velocidad de llenado demasiado rápida provocará que el molde se pegue, erosión y agrietamiento; cuando la velocidad de inyección a baja velocidad es alta, el metal fundido se envuelve en más gas durante la inyección a alta velocidad, el gas se expandirá en el área de baja presión; de la cavidad, provocando la detonación. El gas hará que el líquido de aluminio impacte y erosione la superficie de la cavidad a alta velocidad, provocando defectos de cavitación en la superficie de la cavidad (esta cavitación también ocurrirá en la puerta del canal de desbordamiento) y también aparecerán grietas en la superficie erosionada.
Seleccionar la menor presión posible en las condiciones de buen moldeo. Se pueden observar productos redondos y con forma de concha. Después de fundir decenas de miles de moldes, las grietas en la superficie exterior de la misma parte del producto son mucho más grandes que las grietas en la superficie interior. Esto muestra que, en las mismas condiciones, la dirección de la fuerza. La extrusión y expansión del líquido de aluminio en el molde es diferente, lo que da como resultado defectos de agrietamiento del molde que varían mucho en tamaño. Especialmente en las esquinas cóncavas de la cavidad del molde, la tensión de tracción y la tensión térmica se concentrarán aquí, y aparecerán grietas y grietas prematuramente en las esquinas cóncavas y cuando las esquinas convexas y las superficies del núcleo del molde se compriman y se sometan a un choque térmico; , el molde se pegará, pero la concentración de tensión es muy pequeña y el molde no es fácil de romper. Se puede observar que la presión del líquido de aluminio y la dirección de la tensión tienen una gran influencia en el agrietamiento del molde. A veces, para igualar la vida útil de los módulos que no son propensos a agrietarse, se pueden utilizar mejores materiales de molde o métodos de tratamiento térmico para aumentar la vida útil de los módulos que son propensos a agrietarse.
Durante el proceso de fundición a presión, la temperatura de la superficie del molde aumenta de 100 ℃ a 610 ℃, lo que es más probable que cause grietas que cuando la temperatura de la superficie del molde aumenta de 200 ℃ a 610 ℃. probable que cause grietas. Los moldes que se aíslan por encima de 500 °C durante 6 s tienen más probabilidades de desarrollar grietas que 3 s, por lo que el molde debe poder soportar temperaturas bajas a altas temperaturas, con pequeños cambios de diferencia de temperatura y en poco tiempo. En general, la temperatura de la superficie del molde (o la temperatura interna del molde con un termopar) no debe ser superior al 40 ~ 45% de la temperatura de la aleación fundida, es decir, la temperatura del molde de aleación de aluminio debe ser inferior a 320 ℃, preferiblemente 200 ~ 280 ℃.
Al cerrar el molde, la temperatura de la superficie del molde no debe ser inferior a 20 °C de la temperatura de vertido de la aleación; generalmente es apropiado entre 130 y 210 °C.
El molde de aleación de aluminio fundido a presión se precalienta a 180 ~ 300 °C antes del vertido y la inyección. En comparación con el vertido e inyección directo de aluminio fundido para precalentar el molde, la aparición de grietas en la superficie del molde puede ser menor. demorado. Dado que el molde se precalienta mediante vertido e inyección directa de aluminio líquido, la diferencia de temperatura en la superficie del molde es relativamente grande. Para el primer lote de 10 a 20 piezas de fundición a presión que se funden después de precalentar el molde, se debe utilizar inyección a baja velocidad para reducir el contacto cercano entre el líquido de aluminio y el molde, reducir la velocidad de transferencia de calor a El molde y lograr el propósito de calentamiento lento.
Rociar el agente desmoldante uniformemente durante las operaciones de fundición a presión puede reducir la adherencia y el desgaste del molde por el líquido de aluminio. Para evitar que el agente desmoldante enfríe el molde, es mejor precalentar el agente desmoldante a base de agua a 20 ~ 30 °C en invierno. Rocíe el agente desmoldante para formar una niebla. La boquilla debe estar alejada de la superficie del molde (20? 10) cm. El ángulo de la superficie inclinada del molde es de 15? No rocíe demasiado agente desmoldante y controle el tiempo de pulverización entre 0,5 y 2,5 s. Se prohíbe la pulverización y el vertido para evitar que la superficie del molde se enfríe rápidamente; Para reducir la velocidad de enfriamiento, se puede utilizar el método de rociar los moldes móviles y fijos indistintamente varias veces. Además, después de expulsar la pieza fundida, es necesario rociar pintura y lubricar la parte superior del pasador expulsor antes de devolverlo para evitar que el pasador expulsor se atasque.
Para muchos moldes, se utilizan comúnmente bolitas de vidrio, bolitas de cerámica o pulsos microeléctricos para pulir la rugosidad de ciertas partes del molde, e incluso crear barras de malla fina a intervalos de 0,5 ~ 1,5 mm en la superficie. superficie del molde. Esto no solo puede prevenir el agrietamiento y extender la vida útil del molde, sino que también reduce el caudal de aluminio fundido y elimina los espacios y patrones fríos en la superficie del producto. También puede aumentar la velocidad de absorción de calor del perfil, causando que el producto se deteriore. La superficie se solidifica rápidamente y la superficie del perfil absorbe rápidamente el calor. El calor aumenta la temperatura de la superficie del molde, acelera la evaporación de la pintura y el agua, elimina la humedad residual y evita las burbujas y el ennegrecimiento de las piezas fundidas.
7 Uso y mantenimiento de moldes de fundición a presión
Al instalar el molde, se deben instalar al menos seis pernos de placa de presión en cada mitad de los moldes móviles y fijos. Si solo se instalan 4 pernos de la placa de presión en cada mitad del molde, siempre que un perno esté suelto y los otros 3 estén seriamente desequilibrados, los pernos se deformarán o romperán rápidamente e incluso arrancarán el molde.
Durante el proceso de fundición a presión, es necesario esmerilar y pulir rápidamente las marcas que se pegan en la cavidad del molde, pero tenga cuidado de no utilizar herramientas duras para cincelar o golpear el molde. Cuando la rugosidad de la superficie de la cavidad del molde aumenta, se debe pulir. Cuando el producto está total o parcialmente atascado en la cavidad del molde, debe ser manipulado por un reparador de moldes experimentado para evitar que el trabajador de fundición dañe el molde durante el proceso de manipulación.
Agregue aceite lubricante al control deslizante, el pilar guía y el pasador expulsor del molde una vez por turno. Revise y limpie el canal de agua de refrigeración del molde en cada turno para que quede liso y sellado. Observe la cooperación de sellado entre la superficie de separación del molde y el control deslizante en cada turno, descubra y repare las rebabas y uniones del molde con anticipación y evite que causen aplastamientos, abolladuras, deformaciones y defectos graves de rebabas.
Cuando el molde no esté en uso, es mejor no rociar pintura sobre el molde después de la última fundición. Si se roció pintura, se debe usar aire comprimido para eliminar la humedad residual en la superficie del molde y en la cavidad profunda para evitar que el molde se oxide. Una vez que se completa cada lote de producción, o cada 10.000 moldes, se deben mantener los moldes. Para cada mantenimiento, se debe aplicar polvo rojo para verificar la deformación y el ajuste de sellado del molde, eliminar espacios y evitar rebabas, eliminar tensiones desiguales en el módulo o control deslizante y evitar que el módulo se aplaste y reviente. La cavidad del molde reparada, el deslizador de extracción del núcleo, el pasador expulsor, el pilar guía y la superficie de separación deben recubrirse con aceite antioxidante.
Después de que el molde está corroído, astillado, defectuoso o agrietado en un área pequeña y el inserto no se puede reemplazar, solo se puede reparar con soldadura por arco de argón. Para evitar eficazmente que el molde de fundición a presión se agriete después de la reparación de la soldadura, primero debe seleccionar el electrodo de soldadura por arco de argón especificado por el fabricante de acero del molde y tenga en cuenta que las especificaciones del electrodo utilizado antes y después del tratamiento de enfriamiento del molde pueden ser diferente. Antes de soldar con arco de argón, se deben pulir las grietas del molde y otros defectos para exponer la matriz metálica, y el módulo se debe precalentar a 300 ~ 450 °C con un horno eléctrico (si se utiliza la llama de la soldadura con oxígeno y acetileno para cocer lentamente el Molde precalentado, es posible que no se alcance el rango de precalentamiento. Dentro del rango de temperatura requerido, la temperatura es desigual y no tiene ningún efecto obvio en la prevención de grietas después de las reparaciones de soldadura.
) y limpie la superficie antes de soldar con arco de argón para evitar que aparezcan poros durante las reparaciones de soldadura cuando la temperatura del molde sea superior a 475 ° C, las reparaciones de soldadura deben detenerse y la soldadura debe realizarse después de que el molde se enfríe; preste atención al soldar; asegúrese de reparar alternativamente, no soldar fila por fila puede reducir mejor el aumento de temperatura y la tensión generada durante la soldadura. La reparación por soldadura después del enfriamiento y luego realizar un recocido para aliviar tensiones durante 2 a 3 horas a 20 a 50 °C por debajo de la temperatura de enfriamiento y revenido (reparación por soldadura antes del enfriamiento, la temperatura de recocido es de 750 °C) puede eliminar eficazmente la tensión generada durante la soldadura.
Para los depósitos de carbón en recubrimientos adheridos a la superficie del molde, además de pulir con piedra de afilar y papel de lija, se puede utilizar la pulverización neumática de bolas de vidrio o bolas de cerámica para eliminar los depósitos de carbón de manera uniforme y efectiva sin afectar. El tamaño del molde.
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