Culata fundida de baja presión
(1) Aplicar recubrimiento, preparar molde e instalar
(2) Fusión, eliminación de escoria, desgasificación y mantenimiento de la sopa del horno
(3) Operación de fundición
(a) Instalar la pantalla del filtro de compuerta
(b) Instalar el núcleo de arena
(c) Soplar aire
(d ) Cierre del molde
(e) Presurización
(f) Solidificación
(g) Apertura del molde
(h) Sacar el producto
El esquema del proceso de una culata de cilindro en producción en masa se divide en procesos de preparación preliminares, como recubrimiento y preparación del molde, fusión, procesamiento de sopa fundida, proceso de suministro de sopa a la máquina de fundición, y procesos de operación de fundición. Este proceso es muy importante y no puede descuidarse. La clave para mantener la calidad es cómo gestionar la operación de fundición en condiciones estables.
(1) Mantenimiento y recubrimiento del molde
El mantenimiento y recubrimiento del molde incluyen el mantenimiento del molde, la limpieza del horno de mantenimiento y del tubo de sopa cada 500-700 veces del molde. En la operación, después de desmontar el marco del molde, bloques de inserción, pasadores de tiro, bloques de escape, etc., use aire
para eliminar la escoria de aluminio y los residuos de combustión del núcleo de arena, etc. El bloqueo del bloque de escape tiene un gran impacto en la fluidez y la calidad de los poros de la masa fundida, por lo que debe eliminarse con cuidado y también es necesario verificar el grado de ventilación del orificio de escape, el núcleo de escape, etc.
El propósito del recubrimiento en el siguiente proceso es asegurar el escape, reducir la resistencia al desmolde, proteger la superficie del molde, asegurar el aislamiento térmico y asegurar la fluidez de la masa fundida. Una vez completado el mantenimiento, caliente el molde a aproximadamente 473 K (200 C), use un cepillo de rueda de alambre para eliminar las incrustaciones de óxido en la superficie y luego aplique pintura. La operación se realiza con una pistola rociadora, pero depende del rociador. presión, distancia, velocidad, concentración y temperatura del molde, etc., su resistencia y rugosidad varían mucho.
Al recubrir moldes complejos, es necesario operar con habilidad. Sin embargo, para mantener un efecto de recubrimiento estable, la operación debe estandarizarse lo antes posible. El espesor del recubrimiento, la rugosidad, etc. varían según. la ubicación. En términos generales, la superficie del producto es de 0,1 a 0,2 mm, y la superficie de referencia de procesamiento con altos requisitos de suavidad, la superficie de la cámara de combustión, etc., deben recubrirse con una pintura con partículas finas con un espesor de 0,05 mm. pintura del mercado, y su composición básica es árido (carbonato cálcico), arcilla, alúmina, mica, grafito, etc.), adhesivo (silicato sódico) y agua, etc.
No existe una escala de evaluación cuantitativa para la selección de recubrimientos de moldes. Generalmente se decide después de usarlo en productos reales.
(2) Fusión y tratamiento de fusión
Las aleaciones más comunes son AC4B y AC2B. Cuando se requiere alargamiento y resistencia a la corrosión, se puede utilizar AC4C, etc. Además, como medida para mejorar la calidad, también se utilizan el procesamiento mejorado añadiendo sodio y estroncio y la miniaturización añadiendo titanio. También se utiliza el tratamiento con baño fundido Además del tratamiento de desoxidación del agente, para obtener una calidad estable, también está aumentando la práctica de utilizar un dispositivo de desgasificación giratorio para el tratamiento de desgasificación.
(3) Operación de fundición
·Instalar filtro de escoria en compuerta
El propósito de este proceso es evitar que entren óxidos, arena y otras impurezas desde la tubo de sopa y mejorar el flujo laminar de la sopa fundida. Fije la malla galvanizada (Æ0,4-0,6 mm, 12-14 orificios de malla) en forma de puerta con una abrazadera especial. Esto requiere más trabajo manual, pero también puedes probar métodos como el diseño automatizado o soplar gas inerte en el tubo de sopa.
·Instalación del núcleo de arena, soplado de aire
Los neutrones del canal de agua, los neutrones del canal de aire, los neutrones de la cámara del árbol de levas, etc. están hechos en su mayoría de arena de neutrones. El aumento de neutrones se produce debido a la complejidad de la forma y al uso de otras piezas. Suele ser una operación manual, pero al tratarse de una operación a alta temperatura dentro del molde, cada vez se utiliza más la instalación automática mediante robots. También se han empezado a utilizar métodos que incluyen la instalación automática en moldes, incluidos moldes de arena viva. Al desmoldar se debe soplar aire para retirar la arena que cayó al cargar neutrones.
·Cierre de molde, presurización, solidificación, apertura de molde y extracción de producto
Todos estos procesos se operan en un ciclo automatizado y estandarizado. Se deben ajustar diversas condiciones, como presión, velocidad de presión, tiempo de presión y tiempo de solidificación, de acuerdo con la temperatura. (1) Temperatura
La temperatura de fusión varía ligeramente dependiendo del tipo de aleación y la forma del producto, pero generalmente está en el rango de 680~730°C.
La temperatura de fusión tiene una gran influencia en los defectos internos y la calidad de la apariencia, por lo que el rango de gestión durante el funcionamiento real es de aproximadamente 14°C. La temperatura del molde es aún más importante durante la fundición a baja presión.
Desde la perspectiva de la solidificación direccional, la distribución de temperatura del molde se vuelve más baja desde la puerta hasta el molde superior. En general, la puerta es de 480~520°C, el molde inferior es de 400~450°C. y el molde horizontal es de 350°C ~400°C, el molde superior de 250~350°C, pero para mejorar la calidad interna (fortalecer la solidificación direccional) y acortar el ciclo de fundición, el molde superior y el molde horizontal se pueden enfriar. (refrigeración por agua, refrigeración por aire, refrigeración lineal general de todo el molde más).
En el caso de múltiples compuertas, la distancia entre las compuertas se vuelve más estrecha y la temperatura entre las compuertas aumenta, lo que facilita la inversión de la solidificación de las compuertas y de la parte formativa. Si el plano del molde no se puede modificar debido a limitaciones de la forma del producto, también es más efectivo agregar enfriamiento puntual entre las compuertas y aumentar la pendiente de diferencia de temperatura de las compuertas. La temperatura del molde está determinada por el ciclo de fundición, la temperatura de fusión, la temperatura de la atmósfera, etc., por lo que la relación entre estas condiciones y la calidad de la apariencia interna debe comprenderse durante la etapa de producción de prueba.
Para mejorar los factores negativos, cambie significativamente las condiciones de fundición en la medida de lo posible para realizar pruebas de cambio de calidad y luego defina el alcance de la gestión. Si esto se puede hacer, se puede garantizar una calidad estable. Además, la relación entre las condiciones y la calidad es difícil de comprender completamente en un corto período de tiempo, por lo que el análisis de solidificación simultáneo también es un método eficaz.
(2) Tiempo de presurización
Se refiere al tiempo de presurización desde el inicio del llenado hasta la solidificación de la pieza de la compuerta. El tiempo de presurización variará según la cantidad de producto, la forma del producto, la temperatura del molde, la temperatura de fusión, el diámetro de la compuerta, el número de compuerta, etc., pero generalmente la culata del cilindro dura de 2 a 8 minutos y se extiende en consecuencia según el peso. Las condiciones de temperatura tienen el mayor impacto. En condiciones estables, el tiempo es fijo y la longitud de la puerta (equivalente a la altura del contrahuella) también es relativamente estable.
Sin embargo, al comienzo de la fundición, después de una breve pausa, la temperatura del molde disminuye y la fluctuación se hace mayor. A medida que aumenta la cantidad de fundición y las condiciones de temperatura fluctúan, los óxidos se acumulan en la parte de la puerta y en la puerta. tubo de alimentación, el área de la sección transversal de la compuerta disminuye. En estos casos, el calor transferido desde el baño fundido y el molde cambia y el tiempo de solidificación se vuelve inestable. Como resultado, el tiempo de solidificación de la pieza moldeada cambia, la solidificación direccional desde el producto hasta la puerta se destruye y es probable que se produzcan defectos internos como cavidades de contracción dentro del producto. Por lo tanto, es muy importante estabilizar las condiciones de temperatura y mantener el estado normal de los sistemas de suministro de sopa, como compuertas y tuberías de alimentación.
En el pasado, el operador ajustaba el tiempo después de observar el estado de la compuerta. Posteriormente, se introdujo un controlador que mide la temperatura durante el colado y se ajusta automáticamente a las condiciones óptimas en tiempo real. Esta es la parte que consume más tiempo de todos los procesos, por lo que para mejorar la productividad, se deben considerar de manera proactiva métodos que acorten el tiempo, como el enfriamiento del molde, dos piezas por molde y la presurización en dos etapas.
(3) Tiempo de solidificación
Este es el tiempo desde que se completa la presurización hasta el desmolde del producto. Es el tiempo de enfriamiento durante el desmolde hasta que la pieza fundida no se deforma. , tensión, etc. En términos generales, es aproximadamente 1/3 del tiempo de presurización, pero al igual que el tiempo de presurización, también cambia con la temperatura. Desde la perspectiva de la productividad, es mejor acortar el tiempo de solidificación. Puede acelerar la velocidad de enfriamiento, dejar que las partes horizontales con baja resistencia al desmolde vayan primero y enfriar activamente los productos y moldes después de abrir el molde.
(4) Condiciones de presurización
El método de fundición a baja presión utiliza gas para presurizar la superficie de la sopa fundida para hacer que la sopa fundida suba para el llenado. Por lo tanto, las condiciones de presurización afectan el flujo. de la sopa fundida el rendimiento y el efecto elevador son elementos importantes de la gestión de calidad. La presión necesaria durante el llenado se calcula según la siguiente fórmula:
P(Mpa) = Υ×(1+S/A)×△H×10 (2)
Υ = sopa fundida Gravedad específica (2,4~2,5)
S = área de la sección transversal del tubo de sopa (m)
A = área presurizada real (efectiva) (m)
△ H = Cantidad de fluctuación de la superficie de sopa fundida (m) (cantidad de subida en el tubo de sopa + cantidad de caída de la superficie presurizada)
Será diferente dependiendo de la estructura y producto de la máquina de fundición La parte subrayada en la fórmula (2) es En productos producidos en masa, generalmente es alrededor de 0,025, y la presión se puede determinar de acuerdo con la fórmula (2). La presión se compone de la fuerza de elevación de la sopa fundida al extremo superior del producto y la presión del tubo ascendente. La primera está determinada por la estructura de la máquina de fundición y el molde. La presión del tubo ascendente generalmente es de alrededor de 0,005~0,01Mpa.
Para el efecto ascendente, es mejor tener una presión ascendente más alta, pero si excede 0,01 Mpa, el canal de escape del molde se bloqueará, la pintura se caerá y el líquido fundido se presionará fácilmente en el núcleo de arena, por lo que la presión del tubo ascendente no será demasiado alta.
En la culata se utilizan muchos núcleos de arena, por lo que es necesario descargar eficientemente el gas generado por los neutrones del molde. Sin embargo, la forma de los neutrones en la culata se ha vuelto muy compleja y su número es grande, por lo que el conducto de escape no se puede diseñar completamente en el molde. En este caso, es más eficaz aumentar la presión del tubo ascendente hasta el límite superior para evitar que entre gas en el producto.
Si la velocidad de presurización es demasiado lenta, el efecto de llenado de la sopa fundida será deficiente, provocando una mala fluidez de la sopa fundida; si es demasiado rápida, provocará un flujo turbulento y defectos como enredos; gases y materias extrañas. Dado que el caudal varía según la forma de la trayectoria del flujo, la velocidad de cada pieza dentro del molde cambia. La caída de temperatura de la sopa fundida debe controlarse en el tubo de alimentación de la sopa, por lo que la velocidad será rápida; el flujo turbulento debe controlarse dentro del molde, la velocidad será lenta y la presión del elevador será alta; En términos generales, las piezas fundidas de paredes delgadas requieren un llenado rápido, y ocurre lo contrario con las piezas fundidas de paredes gruesas.
La Tabla 5.2 y la Figura 5.8 muestran los ajustes de la fuerza de presurización y la velocidad de presurización en la culata de dos cilindros, un módulo y dos piezas. Después de que se repone la sopa fundida, la superficie de la sopa fundida disminuye a medida que avanza la fundición, por lo que es necesario aumentar la presión correspondiente a la cantidad de disminución del nivel del líquido. Estabilice la posición del nivel de líquido inicial y luego determine el valor del suplemento de presión en función del cambio del nivel de líquido. En particular, se requieren ajustes de condiciones detallados para los hornos de mantenimiento de tipo crisol donde el área del baño fundido cambia mucho. Se han utilizado ampliamente controladores que pueden establecer todas estas condiciones de presurización, por lo que las averías causadas por las condiciones de presurización se han reducido considerablemente.
Tabla 5.2 Ejemplo de condiciones de presurización (culata, 1 molde, 2 piezas) Presión de la pieza (MPa) Grado de presión (Mpa/s) 10 Distancia entre los fideos fundidos y la compuerta h1~2 Pieza de la compuerta P1 h( mm )*0.0025 Pieza de formación, altura de la pieza de formación h20.3~0.7 Extremo superior del producto P2 P1+h2*0.0025 Tubo ascendente 0.005~0.01 1~2 Presión final P3 P1+P2+0.005~0.01 Distancia entre el tubo de sopa y el hogar Si es Si es demasiado corto, el flujo de la sopa fundida será turbulento cuando esté presurizado, por lo que, en términos generales, es necesario asegurarse de que sea de unos 200 mm para que no afecte el uso de la sopa fundida. Finalmente, para evitar que el gas hidrógeno sea absorbido desde la superficie de la masa fundida, es necesario deshumidificar el aire utilizado como gas a presión. De manera similar a la fundición con moldes por gravedad y la fundición en arena, la Tabla 5.3 muestra los defectos representativos, las causas y las contramedidas en la fundición a baja presión. Pero parece que el motivo no se limita a uno, sino que suele ser una combinación de múltiples factores. Por lo tanto, al considerar contramedidas, es necesario realizar una investigación exhaustiva a partir del plano del molde y las condiciones de fundición, y utilizar datos cuantitativos para identificar claramente la causa.
Especialmente en la producción en masa, los cambios sutiles en las condiciones de fundición tendrán un impacto. Por lo tanto, además de las condiciones de temperatura que se pueden cuantificar, también es necesario investigar cuidadosamente el escape, el recubrimiento y la masa fundida del molde. cambios de calidad, etc. Los siguientes son ejemplos de fallas de mejora representativas en dos culatas.
Tabla 5.3 Principales defectos y contramedidas de las piezas fundidas a baja presión Causas de los defectos Contramedidas Direccionalidad de la contracción Acortar el tiempo de solidificación presurizada y facilitar los cambios en el espesor de la pared Aumentar el contenido de hierro en los orificios Evitar que el hierro fundido se mezcle desde equipos, herramientas, etc. Velocidad de presurización lenta Acelere la velocidad de presurización, haga fluir la temperatura de fusión y reduzca la temperatura del molde. Acorte el tiempo de presurización y solidificación y aumente la temperatura de fusión. Reponga la pintura en caso de obstrucción defectuosa del conducto de escape, limpie el conducto de escape. Reponga la pintura para la obstrucción del conducto de escape y limpie el conducto de escape. Núcleo de arena con chorro de llama. La absorción de humedad acorta el tiempo desde el moldeado hasta la fundición, alivia la presión, reemplaza los sellos, repara la deformación del molde, la pintura insuficiente, repone la pintura, dispara y presuriza rápidamente. cambia las condiciones de presión, el conducto de escape está obstruido, repone pintura, limpia el conducto de escape, el conducto de escape está obstruido, repinta, limpia La temperatura de fusión en frío y la temperatura del molde del canal de escape son bajas, acortan el tiempo de presurización y solidificación y aumentan la temperatura de fusión El aislamiento se enrolla en óxidos y la malla metálica es alta. El núcleo de arena absorbe la humedad y acorta el tiempo desde el moldeo hasta la fundición. El tiempo de presurización es corto y el tiempo de presurización se prolonga. , bajando la temperatura de fusión, mala instalación de la malla metálica, malla metálica agrandada, margen fijo, velocidad de enfriamiento lenta, poros del molde, gran cantidad de gas fundido, tratamiento de desgasificación, se destruye la solidificación direccional, acorta el tiempo de solidificación presurizada y suaviza la pared. El espesor de la escoria cambió y la arena de neutrones cayó. Agregue un canal de descarga de arena para corregir la tensión en la parte de interferencia de neutrones. La temperatura de desmoldeo es alta y el tiempo de solidificación y el ángulo de inclinación aumentan. pared de entrada
Como se muestra en la Figura 5.9, la fuga de presión es causada por la cavidad de contracción en el extremo superior del espesor de la pared de entrada en la compuerta. Si se logra la solidificación direccional, la solidificación comienza desde la periferia superior del producto hacia la puerta y no se producirán cavidades de contracción. Sin embargo, debido a cambios en ciertas condiciones de fundición, la conducción de calor alrededor del núcleo de arena se ha deteriorado y la dirección de solidificación se ha invertido en el área que rodea el núcleo de arena, provocando cavidades de contracción.
En cuanto a la relación entre las condiciones de fundición y la aparición de defectos, una investigación reveló que es probable que se produzcan defectos si la temperatura de entrada y la temperatura de fusión caen por debajo de un cierto rango. Como contramedidas y soluciones, es necesario mantener un buen rango de temperatura del producto y estabilizar las condiciones de fundición. Para ampliar la gama de buenos productos, se deben considerar contramedidas en términos tanto de planos de fundición como de materiales (Tabla 5-4).
Tabla 5.4 Contenido de las contramedidas de la cavidad de contracción Propósito Contenido de la contramedida Estabilización de las condiciones de fundición Estandarización de las operaciones de fundición Presurización según la temperatura, ajuste automático de las condiciones de solidificación Incrementar la dirección de fortalecimiento térmico según la expansión del área de la compuerta y del tubo de sopa La solidificación sexual aumenta la pendiente de la diferencia de temperatura según el enfriamiento del molde superior y facilita el cambio repentino en el espesor de la pared (agrega esquinas redondeadas y aumenta el espesor de la pared del molde inferior). Mejora el material para facilitar el cambio repentino del espesor de la pared (). añade esquinas redondeadas y aumenta el espesor de la pared del molde inferior). Ejemplo 2: Mesa inferior Mejora de la porosidad
En comparación con la de los motores de gasolina, las culatas de los motores diésel tienen una mayor carga de calor mecánico en la superficie inferior. , por lo que deben tener una estructura densa con pocos poros sueltos y altas propiedades mecánicas. La culata de los coches pequeños ha evolucionado desde el hierro fundido hasta la aleación de aluminio, por lo que también ha comenzado la prueba de si se puede aplicar a motores de gran cilindrada.
En mi país, la culata de aleación de aluminio adopta principalmente el método de fundición a baja presión y la compuerta se abre en la superficie inferior del molde para mantener la temperatura del molde, lo que naturalmente reduce la velocidad de solidificación. Por lo tanto, incluso si la estructura se trata térmicamente, las propiedades mecánicas no serán las mismas. ¡Qué gran mejora! Para solucionar estos problemas, hasta ahora se han utilizado métodos como el refuerzo local de la soldadura TIG y el enfriamiento de la mesa inferior en la fundición por gravedad. Aunque es un problema relativamente difícil en la fundición a baja presión, la estructura y la resistencia se pueden mejorar de acuerdo con los cambios en el plan de fundición (puerta escalonada) y el control de las condiciones de fundición, y se puede lograr una producción en masa.
La Figura 5.10 muestra el esquema de fundición antes y después de la solución mejorada. El esquema anterior era un esquema de fundición de culata básica, pero para promover la solidificación direccional, se enfriaron el molde superior y el molde transversal de admisión. Para reducir la cantidad de poros, el plan de mejora añadió un enfriamiento rápido de la superficie inferior del molde, manteniendo al mismo tiempo la solidificación direccional del plan anterior.
En particular, es muy necesario enfriar completamente el molde inferior, por lo que en el plan de mejora se garantiza el caudal y la presión del agua de refrigeración y un estricto control de la temperatura. Se hace un molde de arena alrededor de la compuerta para asegurar suficiente sección transversal y calor. Además, se usa un calentador horizontal en la compuerta para controlar la preservación del calor para enfriar el molde superior y el molde horizontal en el lado inverso de la compuerta para lograr una dirección. solidificación de la puerta.
Sin embargo, debido al uso extensivo de enfriamiento, han surgido algunos problemas debido a las bajas temperaturas del molde y las grandes diferencias de temperatura entre los moldes (como dificultad para descargar el gas de combustión del núcleo, mala fluidez de la masa fundida, corto vida útil del revestimiento del molde y posicionamiento del núcleo). Gran desviación de precisión, etc.). Por tanto, utilizamos 1 molde y 1 pieza para la producción.
La Tabla 5.5 muestra la diferencia en las condiciones de fundición entre los dos esquemas, y la Tabla 5.6 es una comparación de la estructura y las propiedades mecánicas. Entre ellos, 1 se refiere a los datos cuantitativos obtenidos al analizar el análisis de imágenes de la ocupación del volumen de poros ampliado de una ubicación específica donde el volumen de poros se ha corroído macroscópicamente. El llamado DAS es la omisión del intervalo ascendente de la dendrita secundaria y representa el tamaño de la microestructura. Cuanto menor sea el DAS, más rápida será la velocidad de solidificación. Se han mejorado todos los elementos del programa de puertas escalonadas. Se puede ver en la tabla que el punto débil del método de fundición a baja presión, es decir, la estructura y resistencia de la superficie inferior del molde, se ha mejorado enormemente, pero la calidad y la conveniencia de manejo no son tan buenas como las del molde por gravedad. método de fundición.
Tabla 5.5 Plan de condiciones de fundición del plano de puerta escalonada Temperatura de fusión Temperatura del molde Número de tiempo de presión (C) Molde inferior molde superior (EX) (Min) Plan anterior 695 540 410 445 6 2 Puerta escalonada 705 300 345 465 3,8 1 Tabla 5.6 Plan de calidad del perfil inferior de la culata Material Volumen de poros Valor DAS (mm) Resistencia a la tracción (N/mm) Alargamiento (%) Plan anterior AC2B 1 55 260 1 Compuerta escalonada AC2B 0,55 35 280 2 Método de moldeo por gravedad AC4C 0,4 25 300 5 El método de fundición a baja presión se ha utilizado ampliamente durante más de 30 años y se ha consolidado como uno de los métodos de trabajo importantes para las fundiciones de aleaciones de aluminio. Especialmente en la culata, juega un papel muy importante y la fundición a baja presión seguirá siendo el método principal en el futuro.
Desde la culata de los motores pequeños refrigerados por aire hasta la refrigeración por agua, los multicilindros, la ampliación de funciones, el DOHC y el aumento del peso del material, la forma es cada vez más compleja y la Los cambios en el espesor de la pared también están aumentando. La dificultad de la fundición también aumenta año tras año. Al mismo tiempo, para reducir costos y mejorar la productividad, consideramos tecnologías como 1 molde y 2 piezas, mejoras en el proceso al intercambiar moldes. La velocidad del molde móvil y la integración con los procesos de posprocesamiento, así como el control de enfriamiento y el control de presión también han ido mejorando año tras año, y ha surgido una línea totalmente automatizada que incluye el transporte y montaje de núcleos de arena. de operaciones a alta temperatura y mejora el ambiente de trabajo.
Con base en el contenido anterior, se pueden considerar los siguientes problemas de tecnología de fundición de culatas:
1) Mejora de la resistencia del material (avance de aleación de aluminio de culatas de motores de gasolina y diésel de inyección directa) )
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2) Mejora de la productividad (mejora de la tecnología de control, sincronización de líneas de posprocesamiento, promoción de líneas de producción totalmente automatizadas)
3) Pequeño volumen producción de otras variedades Contramedidas (incluida la reducción de los procesos de preparación de moldes, moldeo de neutrones y posprocesamiento
Diseño de línea de producción compacta)
4) Acortamiento del tiempo de desarrollo
5) Continuación de habilidades (recubrimiento, ajuste de las condiciones de fundición, etc.)
En cuanto al punto 1), cómo enfriar el molde inferior es el punto clave, pero la tecnología anterior es muy difícil en bajos niveles. fundición a presión.
aplicación, por lo que se considera más adecuado utilizar fundición por gravedad. Por lo tanto, el Ejemplo 2 es un ejemplo práctico que maximiza las ventajas de la fundición a baja presión y supera los problemas. El principal método de fundición de culatas en los países europeos y americanos sigue siendo la fundición por gravedad, por lo que este problema debe resolverse para ampliar el mercado futuro.
En cuanto a los puntos 2) y 3), este es un problema que inevitablemente se desarrollará con el avance de la tecnología FA. Teniendo en cuenta los requisitos de alta resistencia y alta productividad de las piezas fundidas, el control de condición se volverá más complicado, por lo que una estructura de línea de producción compacta con un alto grado de libertad puede mantener un alto nivel de exhaustividad.
En cuanto al punto 4), la atención se centra en la necesidad de desarrollar y utilizar activamente la tecnología CAE con usuarios en las primeras etapas de diseño.
El último punto 5) es el más urgente. Cuanto más se promueve la automatización y la tecnología no tripulada, más importante se vuelve este tema. Dado que es difícil cuantificar los datos y hay muchos elementos relacionados con la experiencia, la educación y la herencia de habilidades auténticas son muy importantes. Al mismo tiempo, la investigación básica y el desarrollo para lograr el control cuantitativo son igualmente importantes.