¿Acerca del plan de construcción de tratamiento especial del firme de la carretera?

El siguiente es el contenido relevante sobre el plan de construcción de tratamiento especial de la carretera que Zhongda Consulting le presentó para su referencia.

1. Carretera de suelo blando

(1) Suelo blando poco profundo:

El suelo blando poco profundo se desarrolla comúnmente en los valles montañosos a lo largo de la línea, con un espesor. de 3 m (hasta 5 m en algunas depresiones montañosas), se adopta un tratamiento de reemplazo. El material de reemplazo es preferiblemente piedras en escamas resistentes y desgastadas. Para restaurar el camino original de recarga de agua subterránea, se proporciona un colchón de drenaje a 0,3 m del fondo. ; si El agua subterránea horizontal en este tramo es sumamente abundante, por lo que todo el relleno se realiza con grava sin cribar para asegurar un buen drenaje.

El limo superficial de otros estanques de agua (peces) y secciones de arrozales se draga y reemplaza directamente. Algunos estanques de agua (peces) no invaden completamente la sección de la carretera y pasan a través de terraplenes sumergidos. La profundidad del agua en el estanque es grande, es difícil utilizar el drenaje completo. En ese momento, se adoptó la construcción de ataguías.

(2) Suelo blando profundo:

Se desarrollan cimientos de suelo blando profundo en algunas llanuras aluviales entre montañas a lo largo de la línea. Las condiciones para la excavación y el reemplazo de dichos cimientos blandos son severamente limitadas. y es necesario adoptar una solución de cimentación compuesta, este proyecto utiliza principalmente pilotes de mezcla de lechada de cemento y pilotes de grava, combinados con precarga de sobrecarga de acuerdo con las condiciones de la roca y el suelo.

1) Precarga de sobrecarga:

El tiempo total de construcción de cimentación blanda (relleno + precarga) en este tramo se controla según 180-270 días (6 a 9 meses). El período de construcción generalmente no excede los 6 meses para lograr un período de prepresión más largo. La tasa de carga se controla a 25 cm/semana y la construcción debe limitarse al espesor compactado de cada capa. Con la premisa de cumplir con los requisitos de estabilidad y asentamiento posteriores a la construcción permisibles, se debe adoptar un período de precarga lo más corto posible. El tiempo de precarga generalmente no es inferior a 6 meses.

Bajo la premisa de cumplir con el asentamiento y la estabilidad posteriores a la construcción permitidos, esta sección utiliza principalmente precarga de sobrecarga y utiliza 3 m de tierra de relleno en la parte superior del lecho de la carretera para la precarga.

2) Pila de mezcla de lechada de cemento (pila de pulverización húmeda)

1. Diseño de pilas de pulverización húmeda

El diámetro de las pilas de pulverización húmeda es de 0,5 m. La distancia es de 2 m. Dispuestos en un triángulo equilátero en el plano. La resistencia a la compresión libre de diseño del cuerpo del pilote es: R28≥1. OMPa.

2. Requisitos de material

El cemento utiliza cemento Portland ordinario de 42,5 MPa. El cemento comprado es un producto libre de inspección nacional y debe usarse dentro del período de validez. Está estrictamente prohibido utilizar cemento inferior que esté húmedo y aglomerado. o deteriorado. Para el cemento producido por plantas no exentas de inspección, los informes de pruebas sobre etiquetado, estabilidad, etc. deben proporcionarse en lotes.

La relación agua-cemento es generalmente de 0,4 a 0,5. Para aumentar la trabajabilidad y estabilidad de la lechada de cemento para pilotes de lechada y mejorar la resistencia inicial, y teniendo en cuenta el alto contenido de humedad natural del suelo blando en esta sección, se pueden agregar aditivos reductores de agua de alta eficiencia. al preparar la lechada de cemento, si las condiciones lo permiten, o el agente de resistencia temprana, la dosis se determinará mediante una prueba de proporción de la mezcla interior.

3. Determinación del contenido de cemento

El contenido de cemento de la pila de mezcla de lechada de cemento se determina mediante una prueba de proporción de mezcla interior. Cumplir con los requisitos de diseño y especificaciones.

4． Tecnología de la construcción

① Retire la capa superior del suelo, nivele el sitio, coloque 30 cm de grava natural y excave zanjas de drenaje temporales.

② Después de transportar la maquinaria mezcladora al sitio de construcción, primero se debe instalar y depurar. Una vez que la velocidad, la presión del aire y las instalaciones de medición sean normales, se puede colocar en su lugar.

③Alinee el cabezal mezclador en la posición de pila diseñada, encienda el motor y espere hasta que el cabezal mezclador gire normalmente, luego gire y corte el suelo mientras se hunde hasta alcanzar la profundidad del refuerzo.

④ Aplique la lechada hacia arriba desde el fondo de la pila mientras revuelve y levanta hasta que esté a 50 cm del suelo. Luego vuelva a rociar mientras revuelve hasta el fondo de la pila. continúe rociando durante 1 minuto. Finalmente revuelva y levante al suelo.

⑤Apague la alimentación, mueva el dispositivo y repita los pasos anteriores.

5. Control de calidad de la construcción

El control de calidad durante la construcción debe cumplir con las siguientes regulaciones:

① La suspensión del agente de curado debe mezclarse estrictamente de acuerdo con la proporción predeterminada. La lechada preparada no debe segregarse ni permanecer por mucho tiempo (no más de 2 horas se debe agregar un tamiz para filtrar la lechada cuando se vierte para evitar que la lechada se apelmace y dañe el cuerpo de la bomba).

② Antes de bombear lodo, la tubería debe mantenerse húmeda para facilitar el transporte de lodo. Cuando la lechada se mezcla en el sitio, una persona dedicada debe registrar la cantidad de agente de curado y aditivos externos, y registrar los tiempos de inicio y finalización del bombeo de la lechada.

③La construcción se realizará de acuerdo con los parámetros técnicos determinados por el ensayo del pilote. El operador debe registrar el tiempo de hundimiento y el tiempo de elevación por metro, y registrar los cambios en parámetros relevantes como el tiempo de entrega de pulpa y el tiempo de parada de pulpa.

④El suministro de pulpa debe ser continuo y la mezcla debe ser uniforme.

Una vez que se detiene la inyección por cualquier motivo, para evitar la rotura del pilote y la falta de lechada, el mezclador de hormigón proyectado debe hundirse a 1,0 m por debajo de la superficie de parada de lechada y el mezclador de hormigón proyectado debe levantarse después de que se restablezca el suministro de lechada. Si la máquina se apaga durante más de 3 horas por cualquier motivo, para evitar que el lodo se endurezca y bloquee la tubería, la tubería de lodo debe desmontarse y limpiarse antes de su uso.

⑤ Cuando el mezclador se eleva a 2 m por debajo del suelo, es aconsejable utilizar una velocidad lenta; cuando el puerto de gunita esté a punto de levantarse del suelo, se debe detener el levantamiento y agitar durante un rato; unos segundos para asegurar que la cabeza del pilote sea uniforme y densa.

⑥Si se descubre que la cantidad de hormigón proyectado es insuficiente durante la construcción de los pilotes de lechada, se debe agregar un pilote al lado y la cantidad de hormigón proyectado agregado aún no debe ser menor que la cantidad diseñada.

6. Inspección de calidad

①Desviación permitida en la construcción

La inspección de la desviación permitida en la construcción incluye el diámetro del pilote, el espaciamiento de los pilotes, la longitud del pilote, la verticalidad y la cantidad de hormigón proyectado de un solo pilote (determinado por el contenido de cemento y la lechada de cemento (calculada a partir de la relación agua-cemento) y resistencia, que cumplan con los requisitos de diseño.

②Dentro de los siete días posteriores a la finalización del pilote, la unidad de construcción deberá realizar primero una autoinspección de la excavación, observar la forma del cuerpo del pilote y la uniformidad de la mezcla y mantener registros veraces de la frecuencia de inspección. es del 1% y la profundidad de excavación no es inferior a 1,5 m. Si se encuentra mala condensación, los pilotes deben desecharse y reemplazarse.

3) Pilotes de grava

Los pilotes de grava tienen un diámetro de 50 cm y están dispuestos en un triángulo equilátero. El espaciamiento de los pilotes se establece razonablemente de acuerdo con los resultados del cálculo de la capacidad de carga de diseño. Se coloca un cojín de grava de 50 m sobre la parte superior de los pilotes para distribuir la tensión de la base y aprovechar al máximo la capacidad de carga del suelo entre los pilotes.

Tecnología de construcción:

De acuerdo con la litología del suelo, la relación de porosidad y las condiciones del agua subterránea, los pilotes de grava se construyen utilizando el método de tubo sumergido vibratorio, utilizando el mecanismo de pilotaje vibratorio para apilar, sumergido. sondas, alimentar, vibrar y extubar. La secuencia constructiva adopta la forma de salto y se realiza desde el borde exterior hacia el interior.

El proceso constructivo específico es el siguiente:

Nivelar la obra y replantear las posiciones de los pilotes.

Se posiciona y centra el vibrador, se pone en marcha el martillo vibratorio y se penetra el tubo del pilote hasta la profundidad diseñada.

El método de alimentación continua se utiliza para hacer pilotes sección por sección de abajo hacia arriba. La cantidad de cada alimentación se determina de acuerdo con la calidad del suelo y las condiciones de construcción, y la tubería se vibra durante 1 minuto antes de la tubería. extracción. El tubo debe levantarse cada 1 m. Insertar 30 cm hacia atrás, dejar vibrar durante 10-20 segundos y extubar el tubo a una velocidad de 1 m/min. Si el relleno es menor que el valor diseñado, el tubo se puede insertar nuevamente. .

Los anteriores son valores empíricos y deben ajustarse en función de los resultados de las pruebas del pilote.

Mueva la posición del agujero y repita los pasos anteriores.

Prueba de pilotes:

La clave para la construcción de pilotes de grava radica en el control de la electricidad, la adición de material, el tiempo y otros aspectos, que deben ser confirmados mediante la fabricación de pilotes en obra. pruebas. El número de pilotes de prueba en cada sección de prueba es de 9 a 16. La cantidad de grava, la frecuencia de vibración, el tiempo de retención de la vibración, la profundidad de inserción inversa y otros parámetros se determinan en función de los resultados de la inspección de calidad para guiar la construcción de máquinas a gran escala.

Inspección de calidad:

El suelo entre los pilotes debe someterse a pruebas de penetración estándar antes y después de la prueba del pilote, y los pilotes de grava deben someterse a una penetración cónica dinámica (tipo pesado). II) pruebas después de completar los pilotes, prueba de carga de capacidad de carga de un solo pilote, prueba de carga de capacidad de carga de cimentación compuesta de tres pilotes. Debe haber al menos 4 puntos de prueba para varias pruebas en cada sección de prueba.

La prueba de carga utiliza una placa de soporte rígida, la prueba de carga de capacidad de carga de un solo pilote utiliza una placa de carga circular, el tamaño es el mismo que la sección transversal del pilote, la prueba de carga de capacidad de carga de cimentación compuesta de tres pilotes utiliza una placa de soporte rectangular, el tamaño es el mismo que el de los tres pilotes. El área de refuerzo de la base compuesta de pilotes es la misma.

El suelo entre pilotes, la capacidad portante de un solo pilote y la capacidad portante de una cimentación compuesta de tres pilotes deben cumplir con los requisitos de diseño. El número de golpes de martillo por cada 10 cm de penetración en el cuerpo del pilote. La prueba de penetración dinámica del cono (tipo II pesado) debe alcanzar de 7 a 10 golpes.

Durante la etapa normal de construcción, se realizan pruebas de penetración estándar en el suelo entre los pilotes. La frecuencia de detección es cada 5 puntos/1000m2. Los pilotes de grava están sujetos a penetración de cono dinámico (tipo II pesado). Pruebas basadas en el 1% del número de pilotes. En áreas donde el número de penetraciones de marcas de suelo entre pilotes es insuficiente, se deben agregar puntos de detección adicionales a los pilotes de grava adyacentes. Los trabajos de inspección deberán realizarse 15 días después de finalizada la pila.

2. Subrasante kárstica

Se adoptan diferentes medidas de tratamiento según las diferentes partes y características del desarrollo kárstico. Los principios de tratamiento específicos son los siguientes:

① Relleno. escombros: utilizado para Para tratar los embudos kársticos expuestos en la superficie en el área de paso de la carretera que no se pueden soportar ni evitar, se utiliza una pequeña compactación mecánica (compactación) para el relleno en capas, y una fuerte compactación y presurización se utiliza en la superficie superior.

② Tablero de recubrimiento: se utiliza para tratar sumideros, zanjas kársticas y huecos que están expuestos en la superficie y tienen tuberías de drenaje kárstico subterráneas regionales o conectadas a ríos subterráneos.

③Avance de compactación fuerte (inspección): se utiliza para tratar el lecho de relleno que pasa a través de la zanja de disolución. El terreno es relativamente plano y existen condiciones para una construcción de compactación fuerte.

④ Pilares (paredes) de piedra de mortero: Para las cuevas grandes que han quedado expuestas, se utilizan cuando existen condiciones para entrar a la cueva.

⑤Relleno de lechada: cuevas secas poco profundas que afectan la estabilidad de la calzada: cuando las cuevas son pequeñas cuevas llenas, se puede utilizar el método de lechada de perforación. El proceso de lechada debe utilizar lechada intermitente de baja presión (la lechada. la presión es de 0,3 a 0,4 MPa, el tiempo de intervalo es de 7 a 8 horas) y la etiqueta del mortero es M7,5; de lo contrario, se utiliza el método de perforación y voladura para colapsar la cueva desde el techo en una zanja abierta y luego; llenar la cueva con piedras excavadas.

⑥ Retención y evitación: cuando el pie de la pendiente de relleno esté cerca del sumidero kárstico, utilice un muro de contención de arcén o terraplén para evitar lidiar con el karst.

⑦ Sin tratamiento: Si el espesor del techo kárstico es superior a 4 metros y la luz no supera los 6 metros, si la integridad del techo de la cueva es buena, no se realizará ningún tratamiento. Además, si la profundidad de la cueva es superior a 20 metros, debido a la tensión adicional, ya es muy pequeña a 20 metros y puede ignorarse, por lo que no se realizará un tratamiento profundo.

3. Derrumbes, amontonamientos de rocas y taludes inestables

Las condiciones geológicas a lo largo del proyecto son complejas y existen muchas litologías expuestas afectadas por movimientos tectónicos y erosión física y química, algunas de ellas. Es difícil evitar derrumbes, montones de rocas y tramos de pendiente inestables en la ruta. Se adoptarán medidas como soporte de zanjas de filtración, muros de contención antideslizantes y pilotes antideslizantes de acuerdo con diferentes escalas y características. estar protegidos por redes de protección pasivas flexibles. Durante la construcción de pilotes antideslizantes (paredes de tableros de pilotes) se debe prestar atención a los siguientes aspectos:

1) Verificar las condiciones de la superficie de deslizamiento en cualquier momento durante la excavación de la cimentación de pilotes y catalogar los datos litológicos en un De manera oportuna, cuando las condiciones reales no coinciden con el diseño, el tiempo debe procesarse.

2) Se deben construir pilotes antideslizantes en la época seca. Durante la época de lluvias se debe colocar un dosel en la abertura, se debe hacer la esclusa y se debe construir una ataguía en la entrada. terreno de la apertura.

3) Se debe monitorear la deformación y movimiento del talud durante la construcción.

4) Los pilotes antideslizantes deben excavarse en secciones saltando pilotes. La altura de cada sección debe ser de 0,6 a 0,2 m. Las secciones no deben dividirse en lugares donde las capas de suelo y roca cambien. superficies deslizantes. Se debe excavar una sección y se debe apoyar la otra sección inmediatamente. La excavación de pilotes adyacentes sólo se podrá realizar cuando la resistencia del cuerpo del pilote no sea inferior al 75%.

5) La excavación debe realizarse después del fraguado final del hormigón de contención en la sección anterior. El soporte del encofrado de hormigón de contención debe retirarse sólo después de que la resistencia del hormigón alcance el punto donde la estructura de contención pueda. mantenerse sin deformaciones.

6) Queda terminantemente prohibido amontonar residuos de residuos en el talud. Y la construcción de la rampa superior de la pendiente sólo se puede llevar a cabo después de que se haya completado la construcción del pilote antideslizante.

7) El concreto en el cuerpo del pilote debe alcanzar la resistencia de diseño antes de que se pueda instalar el tablero de retención. Cuando se instala el tablero de retención, se debe rellenar mientras se instala y se deben instalar instalaciones de drenaje detrás del tablero de construcción. debe estar preparado. Los estándares de calidad de construcción de pilotes antideslizantes cumplen con los requisitos de diseño.

Para resumir, combinado con las condiciones reales de la carretera de este proyecto, he hecho una breve discusión sobre varios métodos de tratamiento correspondientes para carreteras especiales. Debido a mi experiencia y nivel limitados, solo espero proporcionar algunos. orientación para tales proyectos. Los técnicos fueron útiles y referenciados.

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