¿Cómo debería una empresa iniciar un nuevo proyecto de consultoría de planificación del diseño de una fábrica?
La producción transparente requiere tres cosas: identificar el potencial de mejora, obtener datos, establecer y cuantificar los procesos de trabajo de mejora. La producción transparente consiste en abrir la caja negra de producción, lo que permite a la gerencia conocer las condiciones específicas del taller de producción, y el personal del taller de producción también conoce el plan y la programación de producción. También es necesario registrar los cambios en cada estado del equipo, como cuándo el equipo inició producción, cuándo se detuvo y qué causó la parada. Además de los diversos cambios de estado del equipo, también hay un estado muy importante, que es el estado del equipo cuando no hay orden, es decir, la capacidad de respaldo del equipo.
El segundo paso de la consulta de planificación del diseño de una nueva fábrica: mejorar la utilización del equipo
Mejorar la utilización del equipo (OEE) radica en descubrir el exceso de capacidad de producción y mejorar las capacidades de proceso y de planificación. El primer paso de la producción transparente es contar los distintos estados del equipo. El segundo paso es analizar los motivos del tiempo de inactividad del equipo y mejorar la productividad del equipo a través de diversas soluciones. Después de analizar los motivos de la parada de los equipos, se adoptaron los 28 principios más clásicos en gestión para solucionar las principales causas y eventos de la parada, y rápidamente se mejoró la capacidad de producción de los equipos.
El tercer paso de la consulta de planificación del diseño de una nueva fábrica: acortar el ciclo de fabricación
Como se puede ver en el ejemplo anterior de producción de unidades flash USB, hay una gran cantidad de equipos inactivos y Mucho tiempo de espera para los materiales. Lo tercero que hay que hacer es acortar el ciclo de fabricación mejorando estos problemas. Acortar el ciclo de fabricación no sólo puede aumentar la velocidad de entrega de los pedidos y responder rápidamente al mercado, sino también reducir el tiempo de rotación de productos y materiales en el taller, reduciendo así la ocupación de efectivo. Las herramientas de programación en tiempo real pueden ayudar a los gerentes a programar y reducir el tiempo de espera de cada proceso.
El cuarto paso de la consulta sobre planificación del diseño de una nueva fábrica: mejorar la eficiencia de los empleados
En las empresas manufactureras actuales, aunque los equipos de alta gama producen productos modernos, los empleados no tienen idea de lo que se debe hacer. hecho para el siguiente pedido cuál es la preparación, cuál es la lista de materiales y si la eficiencia y calidad del trabajo están relacionadas con las bonificaciones. Las fábricas ajustadas no sólo requieren equipos y productos modernos, sino también empleados de alta calidad. Crear un indicador de desempeño de gestión real y controlable para los empleados puede mejorar en gran medida la motivación y la eficiencia laboral de los empleados.
El quinto paso de la consulta de planificación del diseño de una nueva fábrica: mejorar la calidad
La calidad del producto no puede depender de pruebas retrospectivas, sino que debe controlarse durante el proceso de producción. Durante el proceso de producción, se monitorea el estado de la señal del equipo de monitoreo, se generan las inspecciones de muestreo correspondientes y estos datos de inspección se recopilan automáticamente para generar gráficos de análisis de inspección. Mediante la recopilación y presentación oportuna de datos, la gerencia puede descubrir rápidamente problemas en la producción y tomar las medidas adecuadas para resolverlos de inmediato.
El sexto paso de la consulta de planificación del diseño de una nueva fábrica: sin papel
Nunca faltan datos en el taller. Estos datos aparecen en todo tipo de archivos todo el tiempo. Hay demasiados artículos y nadie está dispuesto a sacarlos e integrarlos en datos eficaces. Al final, los datos nunca cuentan. Según las estadísticas, el consumo anual de papel per cápita en las fábricas tradicionales aumentó de 5 kilogramos en 1995 a 37 kilogramos en 2005. La importancia de la gestión sin papel para las empresas es evidente. .