¿Qué es un molde de hardware?
Versión de madera
En la producción industrial, los moldes de metal utilizan varias prensas y herramientas especiales instaladas en la prensa para convertir los materiales metálicos en partes o partes de la forma deseada. Esta herramienta especial se denomina colectivamente molde de metal.
Contenidos
Introducción básica
La clasificación básica se basa en la naturaleza del proceso.
Clasificación según el grado de combinación de procesos
Materiales del molde
Diseño del molde
Preparación del diseño
Procesamiento tecnología
Introducción básica al mantenimiento
La clasificación básica se basa en la naturaleza del proceso.
Clasificación según el grado de combinación de procesos
Materiales del molde
Diseño del molde
Preparación del diseño
Procesamiento tecnología
Mantener
Ampliar y editar la introducción básica de este párrafo
Las diversas herramientas y productos que utilizamos en nuestra producción y vida diaria, que van desde las bases de máquinas herramienta y moldes de ferretería.
Todo lo que es tan pequeño como la carcasa del fuselaje, tan grande como un tornillo con cabeza de embrión, un botón y la carcasa de diversos electrodomésticos está estrechamente relacionado con el molde. La forma del molde determina la apariencia de estos productos, y la calidad del procesamiento y la precisión del molde también determinan la calidad de estos productos. Debido a los diferentes materiales, apariencia, especificaciones y usos de los diversos productos, los moldes se dividen en moldes no plásticos, como moldes de fundición, moldes de forja, moldes de fundición a presión, moldes de estampado y moldes de plástico.
Editar la clasificación básica de este párrafo
Clasificación según atributos del proceso
(1) Los troqueles de estampación son moldes que separan materiales a lo largo de un contorno cerrado o abierto. Como troquel de corte, troquel de punzonado, troquel de corte, troquel de corte, troquel de corte, troquel de corte, etc. (2) El molde de doblado dobla y deforma la pieza en bruto u otra pieza en bruto a lo largo de una línea recta (línea de doblado) para obtener un molde con un cierto ángulo y forma. (3) La matriz de embutición es un molde que convierte la pieza en bruto del material laminar en una pieza hueca abierta o cambia aún más la forma y el tamaño de la pieza hueca. (4) El molde de conformación es un molde que copia directamente la pieza de trabajo semiacabada o en bruto de moldeo de acuerdo con la forma del punzón y el molde cóncavo, y el material en sí solo produce deformación plástica local. Como molde abultado, molde retráctil, molde expansible, molde de formación corrugado, molde de brida, molde de conformación, etc.
Clasificados según el grado de combinación de procesos
(1) El troquel de punzonado de proceso único es un troquel que solo completa un proceso de estampado en una carrera de la máquina de impresión. (2) El molde compuesto tiene una sola estación. Durante una carrera de la prensa, el molde de hardware está en la misma estación.
Molde que realiza dos o más procesos de estampación al mismo tiempo. (3) El troquel progresivo (también llamado troquel continuo) tiene dos o más estaciones en la dirección de alimentación de la pieza en bruto, en un golpe de la prensa, se completan continuamente dos o más estaciones en diferentes estaciones. Troquel continuo (troquel progresivo), un troquel de estampado en frío que utiliza materias primas en tiras en una sola carrera de estampado y completa múltiples procesos de estampado en varias estaciones diferentes en un par de troqueles al mismo tiempo. Cada vez que se perfora la matriz, la cinta de material se mueve a una distancia fija hasta que se completa el producto. Durante el proceso de estampado con matriz continua, la tira de material siempre se mueve en una dirección; la matriz progresiva significa que la tira de material en el molde se mueve en dos o más direcciones después de ser cortada. El troquel continuo automático se denomina cuando la cinta de material ingresa al molde; en la cadena de producción de estampado, se utiliza un robot u otra instalación automatizada utilizada para estampar moldes con diferentes procesos para mover el molde o las piezas para completar el estampado de la pieza de trabajo. Los moldes clasificados se denominan moldes de estaciones múltiples.
Editar el material de este molde.
Los factores más importantes de los materiales del molde son la resistencia térmica y la estabilidad térmica. Materiales de molde de uso común: Materiales de formación a temperatura de trabajo: aleación de zinc Cr12, Cr12MoV, GCr15, T8, T10 300 ~ 500 ℃ aleación de aluminio, aleación de cobre 5CrMnMo, 3Cr2W8, 9CrSi, w65438+. W6Mo5Cr4V2, M2 500 ~ 800 ℃ Aleación de aluminio, aleación de cobre, acero Titanio GH130, GH33, GH37 800 ~ 1000 ℃ Aleación de titanio, acero, acero inoxidable, aleación de níquel K3, K5 k 17, K19.
Edite este diseño de molde.
(1). Analice la dirección del material (material del producto, material del molde). (2). Tamaño del espacio de moldes cóncavos y convexos. (3) La posición y el número de pasadores guía son suficientes. Molde de hardware
(4) Si se considera el rebote de chatarra y si el material se descarga suavemente a lo largo del molde. (5) Si están diseñados un monitor y un sensor de rebote de chatarra.
(6) Seleccione correctamente la placa de posicionamiento y el pasador flotante. (7) Si el número, tamaño y ubicación de los pernos (incluidos los pernos de descarga) se seleccionan adecuadamente. (8). Considere la fuerza de punzonado y seleccione el punzón.
Edite la preparación del diseño para este párrafo.
1. Confirme los dibujos necesarios, las especificaciones del modelo dorado, etc. : Antes del diseño formal del patrón de papel dorado, generalmente se requieren los siguientes dibujos o documentos: ① Dibujo de piezas (2) Instrucciones de diseño y producción de oro (3) Contrato de diseño y producción (4) Otros; Si no está seguro, solicite ayuda. 2. Capte el contorno del dibujo. El dibujo de la pieza determina el objetivo final del diseño del molde y debe comprenderse a fondo. Los dibujos de piezas proporcionados por clientes japoneses se dibujan utilizando el método trigonométrico de acuerdo con las normas de dibujo JIS y normalmente constan de las siguientes partes: vista frontal, vista en planta, vista lateral, vista en sección, dibujo detallado, vista de referencia, notas, lista de tolerancias, lista de marcas, columna de título y otros aspectos a los que se debe prestar atención durante el proceso de visualización: ① Lugares con estrictos requisitos de tolerancia; (2) Piezas que tienen un impacto en la estructura dorada 3. Moldes de hardware existentes
<; p>Partes de esta pintura que son incomprensibles; (4) Asuntos que se destacan particularmente en las notas (5) Materiales especiales y requisitos de tratamiento térmico; ⑥ Piezas de paredes delgadas (tEdite esta tecnología de procesamiento;
Las principales razones para el mecanizado de desbaste de moldes. El objetivo es lograr la tasa de eliminación de material por unidad de tiempo y preparar el contorno geométrico de la pieza de trabajo para el semiacabado. Durante el proceso de corte, se producen cambios en el área del metal. de la capa de corte provoca cambios en la carga sobre la herramienta, lo que hace que el proceso de corte sea inestable y la tasa de desgaste de la herramienta sea desigual, la calidad de la superficie mecanizada disminuye. Muchos software CAM desarrollados pueden mantener las condiciones de corte sin cambios a través de lo siguiente. medidas, obteniendo así una buena calidad de mecanizado. A través del cálculo, se puede obtener el área de la capa de corte y la tasa de eliminación de material constantes, equilibrando así la carga y la tasa de desgaste de la herramienta, mejorando la vida útil de la herramienta y la calidad del procesamiento. Por ejemplo, al procesar la cavidad del molde, la herramienta no debe insertarse verticalmente en la pieza de trabajo, sino que debe colocarse en ángulo (el ángulo de inclinación es de 20 ° a 30 °), es mejor usar una herramienta en espiral hacia abajo. reduzca la carga de la herramienta al procesar el núcleo del molde, intente cortar la herramienta desde el exterior de la pieza de trabajo y luego corte transversalmente al cortar dentro y fuera de la pieza de trabajo Inclinado (o en forma de arco) para evitar cortes verticales hacia adentro y hacia afuera. El corte ascendente puede reducir el calor de corte, reducir la tensión de la herramienta y el endurecimiento del trabajo y mejorar la calidad del procesamiento. El objetivo principal del molde de semiacabado es hacer que el contorno de la pieza de trabajo sea suave y el margen de acabado de la superficie sea particularmente. importante para los moldes de acero para herramientas porque afecta los cambios en el área de la capa de corte y la carga de la herramienta durante el acabado, lo que afecta la estabilidad del proceso de corte y la calidad de la superficie rugosa. Sin embargo, el acabado se basa en el modelo de superficie. La descripción geométrica de la pieza en el sistema CAD/CAM desarrollado anteriormente es discontinua porque no hay información intermedia que describa el modelo de procesamiento después del desbaste y antes del acabado, por lo que el procesamiento residual de la superficie en bruto es la distribución de tolerancia y la tolerancia de mecanizado residual máxima. desconocido Por lo tanto, la estrategia de semiacabado debe optimizarse para garantizar que la superficie de la pieza de trabajo tenga un margen de mecanizado residual uniforme después del semiacabado. El proceso de optimización incluye: cálculo del contorno después del desbaste y cálculo del margen de mecanizado restante. tolerancia, determinación de la tolerancia de mecanizado máxima permitida, división de superficies con tolerancia de mecanizado restante mayor que la tolerancia de mecanizado máxima permitida (como ranuras, esquinas y otras áreas donde el radio de transición es menor que el radio de la herramienta de desbaste), semiacabado Cálculo de la trayectoria del centro de la herramienta La mayor parte del software CAD/CAM de procesamiento de moldes de alta velocidad existente tiene una función de análisis de margen de mecanizado restante, que puede adoptar una estrategia de semiacabado razonable basada en el tamaño y la distribución del margen de mecanizado restante, como OpenMind. El software HyperMill y HyperForm proporciona Pencilmilling y Restmilling para eliminar esquinas con grandes márgenes de mecanizado residuales después del mecanizado en desbaste para garantizar márgenes de mecanizado uniformes en procesos posteriores. El fresado local del software Pro/Engineer también tiene funciones similares. Por ejemplo, el margen de mecanizado restante del fresado parcial es igual al margen de mecanizado restante del mecanizado en desbaste. En este proceso, solo se utiliza una fresa de diámetro pequeño para eliminar las esquinas sin cortar del mecanizado en desbaste y luego se realiza el semiacabado; si el margen de mecanizado restante del fresado parcial es El valor del margen de mecanizado se utiliza como margen de mecanizado restante para el semiacabado. Este mecanizado no solo puede eliminar las esquinas sin cortar del mecanizado en bruto, sino también el semiacabado completo.
El último desarrollo es que la computadora externa está conectada directamente a la máquina herramienta CNC a través del puerto serie RS-232C, de modo que el programa CNC se puede transmitir de manera rápida y precisa. Además, una computadora externa puede conectar múltiples máquinas herramienta CNC con el mismo o diferentes sistemas de control para compartir información, y puede administrar información en el proceso de producción en un taller CNC compuesto por múltiples máquinas herramienta, lo que reduce el tiempo de preparación de la producción, especialmente el tiempo de preparación del programa CNC. . Con la madurez del CAD/CAM y el software de gestión integrada y la creciente demanda de sistemas de fabricación flexibles, el uso de máquinas herramienta CNC, desde el uso independiente hasta la gestión integrada por computadora, es la dirección de desarrollo de la tecnología de producción y procesamiento. Basado en los problemas mencionados anteriormente en la industria del mecanizado, la introducción de nuevas tecnologías y conceptos en los sistemas CAD/CAM, la introducción continua de sistemas MIS y sistemas ERP y el desarrollo de la tecnología CIMS en China, la integración de la información en la parte inferior del taller es el más importante. Con este fin, hemos diseñado y desarrollado los siguientes productos para la integración de equipos de procesamiento en talleres. La estrategia de acabado a alta velocidad para el acabado de moldes depende del punto de contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, que cambia con la pendiente de la superficie y el radio efectivo de la herramienta. Para el procesamiento de superficies complejas compuestas de múltiples superficies, se debe procesar continuamente en un proceso tanto como sea posible en lugar de procesar cada superficie por separado para reducir la cantidad de levantamientos y cortes de herramientas. Sin embargo, debido a los cambios en la pendiente de la superficie durante el procesamiento, si solo se define la distancia del paso, la distancia del paso real puede ser desigual en superficies con diferentes pendientes, afectando así la calidad del procesamiento. La solución de Pro/Engineer al problema anterior es definir primero la cantidad de recorte y luego definir la máquina de vieiras para procesar la superficie. HyperMill proporciona una máquina herramienta isométrica que garantiza un avance lateral uniforme entre las trayectorias de corte y no está limitada por la pendiente y curvatura de la superficie, lo que garantiza que la herramienta siempre soporte una carga uniforme durante el proceso de corte. En general, el radio de curvatura de la superficie mecanizada debe ser mayor que 1,5 veces el radio de la herramienta para evitar cambios repentinos en la dirección de avance. En el acabado de moldes a alta velocidad, al cortar dentro y fuera de la pieza de trabajo, la dirección de avance debe cambiarse con arcos o curvas tanto como sea posible, y deben evitarse las líneas rectas para mantener la estabilidad del proceso de corte. Optimización de la velocidad de avance Actualmente, muchos software CAM tienen la función de optimizar y ajustar la velocidad de avance: durante el proceso de semiacabado, la velocidad de avance disminuye cuando el área de la capa de corte es grande y la velocidad de avance aumenta cuando el área de la capa de corte es grande. pequeño. El ajuste óptimo de la velocidad de avance puede estabilizar el proceso de corte y mejorar la calidad de la superficie mecanizada. El software CAM calcula automáticamente el área de la capa de corte y el usuario puede ajustar la velocidad de alimentación de acuerdo con los requisitos de procesamiento.