¿Se puede soldar el aluminio utilizado en la decoración del hogar?
Los perfiles tienen paredes delgadas y estructuras complejas y no son aptos para soldar.
La tecnología de soldadura de aluminio tiene sus propias características: la conductividad térmica del aluminio es mucho más fuerte que la del acero y su temperatura de fusión puede quemar, por lo que es necesario utilizar soldadura protegida con gas argón a alta temperatura y alta velocidad.
Anexo: Introducción a los métodos de soldadura del aluminio.
1. La pistola de soldar más adecuada para soldar aluminio es la pistola de soldar trefilado. Si no se puede utilizar este tipo de pistola de soldar, utilice la pistola de soldar más corta posible y manténgala lo más recta posible. Solo se puede utilizar argón como gas protector al soldar aluminio, solo se puede utilizar el método de escopeta.
2. Si encuentra que hay un problema con la alimentación del alambre, puede probar con un cabezal conductor de un tamaño más grande que el alambre de soldadura.
3. El alambre de soldadura más utilizado para soldar aluminio es el alambre de soldadura estándar blando. El otro es más duro (más fácil de alimentar con alambre) y se utiliza principalmente para operaciones de soldadura con mayores requisitos de dureza y resistencia.
4. Antes de comenzar a soldar, retire la capa de óxido de la superficie de aluminio y utilice un cepillo especial de acero inoxidable para eliminar la capa de óxido.
5. Rellenar el cráter del arco al final de la soldadura para evitar grietas. Un método consiste en dejar el soplete en el charco fundido durante unos segundos después de soldar.
Preparación del sustrato: Al soldar aluminio, el soldador debe limpiar cuidadosamente el sustrato y utilizar aceite o disolvente para eliminar cualquier contaminación de óxido e hidrocarburos de la superficie del aluminio. La temperatura de fusión del óxido de superficie de aluminio es de 3700 grados Fahrenheit, mientras que el sustrato de aluminio que se encuentra debajo se derretirá a 1200 grados Fahrenheit. Por lo tanto, cualquier óxido residual en la superficie del sustrato de aluminio limitará la penetración del metal de aportación en la pieza de trabajo.
Para eliminar los óxidos de las superficies de aluminio se puede utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable o un grabado con disolvente. Cuando utilice un cepillo de acero inoxidable, sólo podrá cepillar en una dirección fija. Tenga cuidado de no utilizar fuerza excesiva ni ser descuidado: los movimientos bruscos pueden provocar que se incrusten óxidos en el sustrato de aluminio. Igual
Utilice únicamente cepillos de acero inoxidable en superficies de aluminio, no utilice cepillos que hayan sido utilizados en acero inoxidable o acero al carbono. Cuando utilice métodos con disolventes químicos, asegúrese de limpiar el disolvente antes de soldar.
Para minimizar los efectos adversos de los hidrocarburos mediante el uso de aceites o disolventes, también se deben utilizar desengrasantes. Además, asegúrate de que el desengrasante no contenga hidrocarburos. Precalentar: Precalentar piezas de trabajo de aluminio puede ayudar a evitar grietas en la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder los 230 grados Fahrenheit. Se debe utilizar un termómetro para controlar la temperatura y evitar el sobrecalentamiento. Además, colocar soldadura intermitente al principio y al final del área de soldadura ayuda a mejorar el efecto de precalentamiento. Al soldar materiales delgados, los soldadores también deben precalentar láminas de aluminio gruesas.
Velocidad de procesamiento: El proceso de soldadura de aluminio requiere un procesamiento de "alta temperatura y alta velocidad". A diferencia del acero, el aluminio tiene una mayor conductividad térmica, lo que requiere ajustes de corriente y voltaje de temperatura más altos y velocidades de soldadura más altas. Si la velocidad de soldadura es demasiado lenta, la penetración de la soldadura será demasiado grande, especialmente cuando se sueldan materiales delgados.
Gas de protección: El argón es el gas de protección más utilizado para la soldadura de aluminio debido a sus excelentes propiedades de limpieza. Al soldar aleaciones de aluminio de la serie 5XXX, el gas protector utilizado es una mezcla de argón y helio. Una proporción de helio de hasta el 75% puede lograr los mejores resultados para reducir el impacto del óxido de magnesio.
Alambre de soldadura: Utilice alambre de soldadura relleno de aluminio con un punto de fusión cercano al metal base. Cuanto más pueda limitar un soldador el grado de fusión de un metal, más fácil será soldar la aleación. Utilice alambre de relleno de 3/64 o 1/16 de pulgada de diámetro. Cuanto mayor sea el diámetro del alambre de relleno, más fácil será alimentar el alambre. Al soldar materiales delgados, utilizando alambre de soldadura de 0,035 pulgadas de diámetro y tecnología de soldadura por pulsos, y alimentación de alambre a baja velocidad (alrededor de 100 a 300 pulgadas por minuto), el efecto será ideal.
Soldadura de materiales cóncavos: En la soldadura de aluminio, las chispas pueden provocar fallos en la soldadura. Las grietas son el resultado de la rápida expansión térmica del aluminio y la contracción provocada por el enfriamiento masivo. El riesgo de grietas en la soldadura es mayor cuando se sueldan materiales cóncavos porque las picaduras en la superficie del material se encogen y el material se rompe a medida que se enfría. Entonces el soldador crea un hoyo con una forma elevada. La superficie elevada compensará la contracción causada por la soldadura.
Selección de la fuente de alimentación: Al seleccionar el voltaje de una máquina de soldadura por arco metálico con gas para soldar aluminio, lo primero a considerar es el problema de las salpicaduras o pulsos de gotas.
Puedes utilizar una máquina de soldar de corriente constante y voltaje constante para la soldadura por pulverización. La pulverización por arco utiliza un arco de soldadura para rociar pequeñas gotas de metal fundido desde la varilla de soldadura sobre el metal base. En la aplicación de soldadura de materiales de aluminio gruesos, se requiere una corriente constante de más de 350 A para lograr los mejores resultados. La transición de pulso generalmente se realiza con el apoyo de una fuente de alimentación inversora. La nueva fuente de alimentación incluye un programa de pulsos incorporado. Durante el proceso de pulso de la soldadura por arco metálico con gas, con cada pulso de corriente se transfiere una gota de metal de aportación desde el electrodo a la pieza de trabajo.
Durante este proceso, el electrodo positivo sufrirá una transferencia de gotas, logrando el efecto de menos salpicaduras y una alta velocidad de soldadura. Cuando se utiliza el proceso de soldadura por arco metálico con gas pulsado para soldar aluminio, el control de la entrada de calor también es mejor y se puede realizar fácilmente una soldadura desalineada, lo que permite al soldador soldar materiales más delgados con velocidades de alimentación de alambre más bajas y corrientes más bajas. Alimentador de alambre: El método preferido para transportar alambre de aluminio blando a largas distancias es el alimentador de alambre push-pull, que utiliza un alimentador de alambre cerrado para proteger el alambre del medio ambiente. El motor de velocidad variable de par constante en el mecanismo de alimentación de alambre es responsable de la potencia de alimentación del alambre y al mismo tiempo guía el alambre de soldadura a través de la pistola de soldadura para lograr una salida y velocidad constantes. El motor de alto par de la pistola de soldar tira del alambre de soldadura para garantizar la coordinación de la velocidad de alimentación del alambre y el arco de soldadura.
Algunos soldadores utilizan el mismo alimentador de alambre para alimentar alambre de acero y aluminio. En este caso, al soldar, intente mantener el cable de la pistola de soldar lo más recto posible para reducir la resistencia a la alimentación del alambre. Verifique cuidadosamente la coaxialidad del rodillo impulsor y el tubo guía para evitar rayones en el material de aluminio.
Utiliza un rodillo impulsor diseñado para aluminio. Apriete más el rodillo impulsor para lograr una velocidad de alimentación de alambre constante. Si el ajuste es demasiado apretado, el alambre de soldadura se deformará y la alimentación del alambre será inestable; si el ajuste es demasiado flojo, la alimentación del alambre será inestable; Ambas situaciones conducirán directamente a la inestabilidad del arco de soldadura y de los poros de soldadura.
Soplete de soldadura: Utilice diferentes almohadillas de soplete para soldar aluminio. Para evitar que se moleste el hilo de soldadura, podemos intentar apretar ambos extremos de la junta al mismo tiempo, eliminando así el hueco entre la junta y el difusor de gas.
El reemplazo frecuente de las juntas puede reducir los efectos adversos de los posibles óxidos en la alimentación del alambre en superficies rugosas de aluminio. Cuando la corriente de soldadura supera los 200 A, se debe utilizar una pistola de soldar enfriada por agua para enfriar y reducir la dificultad de alimentación del alambre.