Fundición a presión y detección de defectos
Principales características de los defectos, causas y métodos de formación de piezas fundidas a presión de aleaciones de aluminio
Métodos de prevención y solución
Nombre del defecto
Defecto características y métodos de descubrimiento
Causas
Medidas de prevención y corrección
1. Composición química insatisfactoria
Principales elementos de aleación o contenido de impurezas y técnicas. requisitos La discrepancia se encuentra durante el análisis químico o el análisis espectral de la muestra.
1. El cálculo de los ingredientes es incorrecto, la cantidad de elemento perdido por quema es muy pequeña, el cálculo de los ingredientes es incorrecto, etc. 2. La composición de las materias primas y los materiales reciclados es inexacta o incorrecta; en uso sin análisis;
3. Pesaje inexacto al mezclar ingredientes
4 Ocurren problemas al agregar ingredientes, como agregar menos o más ingredientes, faltan ingredientes, etc. /p>
5. El almacenamiento de materiales es caótico, lo que resulta en confusión de materiales;
6. La operación de fundición no se realizó de acuerdo con el proceso, la temperatura fue demasiado alta o el tiempo de fundición fue demasiado largo. demasiado tiempo, lo que provocó graves daños por quemaduras;
7. El análisis químico fue inexacto.
1. Para metales con pérdidas graves por oxidación y combustión, los ingredientes deben calcularse de acuerdo con el límite superior de las normas técnicas o el límite superior del valor empírico de pérdida por combustión los ingredientes deben compararse y verificarse; ;
2, verifique si el pesaje, el análisis químico y el análisis espectral son correctos
3. Calibre la báscula regularmente y desactive los inexactos; 4. Las materias primas necesarias para los ingredientes se etiquetan y almacenan por separado, y en orden Úselas en una serie.
5. Fortalecer el almacenamiento de materias primas, marcarlas claramente y almacenarlas de manera ordenada;
6. No sobrecaliente el líquido de aleación ni lo funda durante demasiado tiempo;
7 después del análisis en el horno, si el análisis falla, la composición debe ajustarse inmediatamente. se debe realizar una carga o dilución adicional;
8. La escoria de fundición y los materiales de desecho de segundo grado o superiores deben volver a refinarse antes de mezclarse y usarse, y la proporción no debe ser demasiado alta; p>
9. Preste atención a los materiales de desecho o la mezcla de arena, cal y pintura durante el uso.
2. Porosidad
Agujeros grandes o pequeños que aparecen en la superficie o dentro de la pieza fundida, la forma es relativamente regular; hay dos tipos: perspectiva de rayos X dispersa y relativamente concentrada; de la fundición O se puede encontrar después del procesamiento mecánico.
1. La carga del horno contiene vapor de agua, lo que aumenta la concentración de vapor de agua en el horno.
2. El horno es grande y no se ha secado o no se puede secar completamente; después de la reparación;
3. El líquido de aleación se sobrecalienta y la oxidación es grave;
4. El oxígeno en el horno y las herramientas de la cuchara no se seca;
5. El agente desmoldante se rocía demasiado o contiene una gran cantidad de gas;
6. La capacidad de escape del molde es deficiente.
7. El gas y el petróleo superan el estándar.
1. Está estrictamente prohibido cargar materiales del horno que contengan vapor de agua en el horno. Deben secarse en el horno antes de cargarlos.
2. Está prohibido utilizar el; horno, crisol y herramientas antes de que se sequen;
3. Preste atención al problema del sobrecalentamiento del aluminio fundido y ajuste el horno al estado de conservación del calor durante el tiempo de inactividad; >4. No se permite el uso de agentes refinadores, agentes de eliminación de escoria, etc. hasta que se hayan secado. Está prohibido agitar vigorosamente el líquido de aleación durante la operación.
5.
6. Seleccione un agente de liberación con una pequeña cantidad de gas volátil, y preste atención a que la proporción y la cantidad de pulverización sean bajas;
7. No se deben utilizar sal de cloro sin secar ni otros sólidos.
3. Agujeros de vórtice
Agujeros pequeños dentro de la fundición o agujeros grandes en la convergencia del flujo de líquido de la aleación. Se puede ver durante el mecanizado o la fluoroscopia de rayos X.
1. La dirección en la que se introduce el líquido de aleación en la cavidad es incorrecta, erosionando la pared de la cavidad o el núcleo, generando corrientes parásitas y envolviendo el aire.
2. la velocidad de inyección es demasiado rápida, hay gas involucrado en el puerto de vertido;
3. La compuerta interior es demasiado delgada y el líquido de aleación se mueve demasiado rápido, lo que provoca salpicaduras y bloqueos de la ranura de escape prematuramente; /p >
4. La posición de la ranura de escape del molde es incorrecta o la sección transversal de salida es demasiado pequeña, lo que resulta en una capacidad de escape deficiente del molde y una alta contrapresión del colchón de aire en la cavidad;
5. Posición de la cavidad en el molde Demasiado profunda y la posición de la ranura de escape es inadecuada o muy pequeña;
6. El espacio entre el punzón y la cámara de presión. es demasiado pequeño y se forma un vacío cuando el punzón regresa demasiado rápido y el líquido de aleación que aún no se ha condensado se retira para formar un vacío o el punzón regresa demasiado rápido;
7. La cámara de presión tiene una gran capacidad pero la cantidad de líquido de aleación vertida es demasiado pequeña.
1. Cambie la dirección o posición de la inyección del líquido de aleación en la cavidad del molde, de modo que el líquido de aleación entre primero en las partes profundas y altas de la cavidad del molde o en las partes anchas de la capa inferior. y presiona el aire de la cavidad en estas piezas hacia la ranura de escape. Antes de que el líquido de aleación llene la cavidad del molde, la ranura de escape no se puede bloquear;
2. Ajuste la velocidad de inyección y la posición de presión rápida, y acorte la distancia de la segunda velocidad tanto como sea posible bajo la premisa de un llenado suficiente;
3. Aumente el espesor de la entrada de la puerta interior garantizando al mismo tiempo que no se produzcan salpicaduras ni rociados y que la cavidad pueda ser lleno;
4. Fortalecer la capacidad de escape de la cavidad: (1) Se debe considerar la posición de la ranura de escape para que no sea bloqueada por el líquido de aleación que ingresa primero; una ranura de desbordamiento y tenga en cuenta que la conexión entre la ranura de desbordamiento y la pieza de trabajo no debe ser demasiado gruesa, de lo contrario se bloqueará prematuramente y provocará agujeros de aire circundantes (3) Adopte una estructura de bloque con incrustaciones y diseñe la superficie de separación en zigzag; superficie de separación para resolver el problema del escape difícil en cavidades profundas (4) Aumente el área de la sección transversal del extremo trasero de la ranura de escape, y generalmente el extremo delantero es de 0,05 a 0,2 mm y el extremo trasero puede ser; espesado a 0,4 mm.
5. De acuerdo con las condiciones de calentamiento y escape de cada parte de la fundición, rocíe la pintura adecuadamente, seque el agua acumulada después de la pulverización y evite cerrar el molde antes de que el agua se seque.
6. Amplíe el espacio entre el punzón y la cámara de presión a aproximadamente 0,1 mm y extienda adecuadamente el tiempo de retención.
7. posición de la máquina de fundición o aumente la cantidad de líquido de aleación inyectado en la cámara.
4. Cavidades de contracción y porosidad de contracción
Las piezas fundidas son agujeros de color gris oscuro y de forma irregular; los agujeros grandes concentrados se llaman cavidades de contracción y las pequeñas estructuras en forma de panal dispersas no son densas. Los agujeros se denominan porosidad de contracción. Se encuentra durante una inspección visual o radiografía antes o después del mecanizado.
1. El interior de la fundición no es alimentado por el líquido de aleación durante el proceso de condensación de la aleación, lo que provoca poros.
2. La temperatura de vertido del líquido de aleación es demasiado; alto;
3. La presión específica de inyección es demasiado pequeña;
4 El diseño y la estructura de la fundición no son razonables, con piezas de transferencia o salientes, salientes, etc. .que cambian demasiado drásticamente en espesor y sección transversal.
1. Mejorar la estructura de fundición y tratar de evitar piezas de transferencia gruesas y grandes o orejetas, protuberancias, etc. donde el espesor de la sección transversal cambia demasiado drásticamente. Si no se puede evitar, una estructura hueca. o se puede adoptar un diseño de inserción y aumentar la refrigeración de su ubicación.
2. Con la premisa de garantizar que la fundición no produzca aislamiento frío o fundición inferior, la temperatura de vertido del líquido de aleación se puede reducir adecuadamente.
3. aumentar la presión y aumentar la compactación;
4. Agregue de 0,15 a 0,2 refinadores de grano, como titanio metálico, al líquido de aleación para reducir la tendencia a la contracción de las cavidades en la aleación. 5. Utilice en su lugar contracción volumétrica. Para variedades de aleaciones con una tasa de contracción pequeña y una tasa de contracción lineal, el líquido de la aleación se puede ajustar para reducir su tasa de contracción o se puede modificar la aleación.
6. Aumente el área de la sección transversal del vertido interno para garantizar que la fundición solidifique bajo presión y evitar que la solidificación prematura del vertido interno afecte la transmisión de presión.
5. Contracción externa
(abolladura)
Las depresiones que aparecen en la superficie de piezas fundidas, superficies planas gruesas, esquinas interiores y agujeros cercanos a la contracción. algunas se pueden ver directamente. Como puede ver, algunas superficies tienen una fina capa de aluminio adherida y, después de quitar esta capa, parecen depresiones comunes.
1. La contracción de la aleación es demasiado grande;
2 El diseño y la estructura de las piezas fundidas no son razonables y hay áreas ampliadas donde las áreas de la sección transversal son diferentes. de espesor;
3, el área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado pequeña o la dirección del flujo del líquido de aluminio es demasiado caótica
4. la presión es pequeña;
5. La capacidad de escape del molde es deficiente, lo que hace que la cavidad La contrapresión de la almohadilla es grande y el aire se comprime entre la pared del molde y la pieza fundida.
1. Cambie a aleaciones con baja contracción o modifíquelas para refinar sus granos y reducir su contracción.
2 Mejorar la estructura de diseño de las piezas fundidas. Trate de evitar las gruesas y gruesas. Piezas grandes donde las dos paredes de la sección transversal tienen espesores muy diferentes. Si es inevitable, se puede cambiar a una estructura hueca o una estructura de inserción;
3. Aumente adecuadamente el área de la sección transversal de la puerta interior;
4. la presión específica de inyección;
p>
5. Mejorar la capacidad de escape del molde:
(1) Agregar una ranura de escape;
( 2) Agregue una ranura de desbordamiento, etc.
6. Instale un dispositivo de enfriamiento en el área empotrada y aumente la cantidad de agente desmoldante rociado en su ubicación.
6. Grietas
Aparecen grietas lineales u onduladas en la superficie de la fundición. Las grietas son en su mayoría de color gris oscuro. Bajo la acción de la fuerza externa, las grietas se ensanchan. chorro de arena o procesamiento mecánico Antes y después, se puede encontrar en fluoroscopia.
1. La aleación en sí tiene una gran contracción, un amplio rango de temperatura de la fase cuasi sólida o una pequeña cantidad de cristales, o poca resistencia y tenacidad dentro del rango de temperatura de la fase cuasi sólida
2. Desviaciones en la composición química de la aleación: (1) El contenido de zinc o cobre en las aleaciones de aluminio-silicio y aluminio-cobre es demasiado alto (2) El contenido de magnesio en las aleaciones de aluminio-magnesio es demasiado alto o entre; 3,5-5,5 cuando: (3) El contenido de hierro y sodio en la aleación es demasiado alto (4) El contenido de silicio en las series de aluminio-cobre y aluminio-magnesio es demasiado bajo (5) El contenido de impurezas nocivas es; demasiado alto, lo que reduce la plasticidad de la aleación;
3. El diseño estructural de la pieza de trabajo no es razonable, con piezas de transición de espesor muy variables, protuberancias agrandadas, orejetas y nervaduras rectas en estructuras circulares o de marco;
4, la aleación se mezcla con una aleación de bajo punto de fusión;
5 la estructura del diseño del molde no es razonable y la posición de la puerta interna es incorrecta, lo que elimina la cavidad. pared o núcleo, provocando un sobrecalentamiento local o dificultando la contracción del líquido de aleación;
p>
6 El tiempo de apertura del molde es demasiado tarde después del vertido;
7. La temperatura del molde es demasiado baja.
1. Seleccione o cambie a variedades de aleaciones con pequeña contracción, rango de temperatura cuasi sólido estrecho, una gran cantidad de cristales formados durante la cristalización o alta resistencia a altas temperaturas.
2; , Ajuste la composición de la aleación dentro del rango especificado
(1) Reduzca el contenido de zinc y cobre en las aleaciones de aluminio-silicio y aluminio-cobre;
(2) Agregue lingotes de aluminio, diluir el contenido de magnesio en la aleación; (3) Controlar estrictamente el contenido de sodio; el contenido de sodio en las aleaciones de aluminio y silicio debe controlarse entre 0,01 y 0,014.
(4) Añadir la aleación de aluminio y silicio a la aleación, aumentar el contenido de silicio;
(5) Controlar estrictamente el contenido de impurezas nocivas en la aleación dentro del alcance de las normas técnicas;
3. y trate de evitar Hay partes de transición pronunciadas con grandes diferencias de espesor, protuberancias hipertróficas, orejetas y refuerzos en línea recta en estructuras circulares o en forma de marco. Si es inevitable, se puede cambiar a una estructura hueca o una estructura de inserción;
4. Mejorar la estructura de diseño del molde, diseñar correctamente la posición y dirección de la puerta interior y evitar lavar la pared de la cavidad. y núcleo, provocando grietas y deformaciones provocadas por el sobrecalentamiento local o dificultando la contracción de las piezas fundidas;
5 Controlar estrictamente el contenido de metales de bajo punto de fusión;
6. el molde dentro del tiempo apropiado;
7. Aumente adecuadamente la temperatura de trabajo del molde y del núcleo y reduzca la velocidad de enfriamiento del líquido de aleación.
8. Reduzca la temperatura de vertido adecuadamente;
9. Ajuste el núcleo y el pasador expulsor para garantizar que las piezas fundidas salgan paralelas y uniformes. . Aumentar la presión en la posición de transición. Lanzar filetes y calados.
7. Deformación o sesgo
La forma y el tamaño de la pieza fundida han cambiado más allá del rango de tolerancia del dibujo.
Durante la inspección visual, medición o trazado de piezas fundidas antes y después del mecanizado, se descubrió que 1. La estructura de diseño de la pieza fundida no es razonable, lo que provoca una contracción desigual de varias partes de la pieza fundida.
2. se encuentra durante el proceso de contracción y enfriamiento;
3 El tiempo desde el vertido hasta la apertura del molde es demasiado corto y el enfriamiento es demasiado rápido;
4. proceso de eyección durante la fundición a presión.
5. La aleación en sí tiene una gran tasa de contracción, un amplio rango de temperatura casi sólida y poca resistencia a altas temperaturas.
1. Cuando sea posible y necesario, mejorar la estructura de diseño de la pieza fundida, como cambiar el espesor de la sección transversal, evitando transferir piezas con espesores muy diferentes y protuberancias, orejetas, nervaduras de refuerzo, etc., irrazonables. e intentar diseñar las piezas hipertróficas en estructuras huecas o de mosaico;
2. Mejorar la estructura del diseño del molde y eliminar estructuras irrazonables que dificulten la contracción de las piezas fundidas. tiempo de retención del molde para evitar que las piezas fundidas se deformen debido al enfriamiento;
4. Verifique con frecuencia las partes móviles del molde para evitar la deformación del producto debido a razones del molde (como atascos, deformaciones, etc.);
5. Según Si la forma estructural de la pieza fundida es compleja y es difícil eliminar la deformación, se puede considerar cambiar a una aleación con baja contracción y alta resistencia a altas temperaturas o ajustar la composición de la aleación (por ejemplo). , si el contenido de silicio en la aleación de aluminio y silicio se eleva por encima de 15, la tasa de contracción de la pieza fundida será muy baja;
6. está estrictamente prohibido apilar piezas fundidas complejas para evitar la deformación debido al desequilibrio de tensión interna causado por el procesamiento mecánico;
7, aumente razonablemente el número de pasadores expulsores y organice las posiciones de los pasadores expulsores para garantizar una expulsión equilibrada;
8. Cambiar el sistema de vertido y drenaje, como agregar agua de refrigeración a las cavidades gruesas y profundas, para lograr una distribución equilibrada del calor.
9. o se pueden utilizar métodos manuales para corregirlo.
8. Agujeros de escoria
Hay agujeros abiertos de forma irregular en la superficie y en el interior de la pieza fundida. no es liso y los orificios están total o parcialmente llenos de escoria. Se pueden encontrar durante la inspección de apariencia y la inspección por rayos X de la pieza fundida antes y después del procesamiento del molde.
1. La carga en sí ha sido. oxidado o hay residuos pegados;
2. La composición del fundente es impura;
3. La pintura se rocía demasiado espesa; la eliminación de escoria no está en su lugar y contiene oxidación Demasiada inclusión de escoria;
5. La temperatura de fundición hidráulica del metal es demasiado baja, la fluidez es pobre, el silicio existe en estado libre y se convierte en inclusión de escoria; p>
6. El contenido de silicio en la aleación de aluminio-silicio supera el 11,5. Cuando el contenido de cobre y hierro también es extremadamente alto, el silicio precipitará en estado libre formando inclusiones de escoria;
7. El diseño del horno no es razonable o el control de la temperatura es deficiente, lo que provoca una oxidación grave del metal líquido de la superficie;
p>
8. Recoja la espuma al recoger el material;
9. El contenido de grafito en la pintura o las partículas de punzón es demasiado o el grafito se daña y se cae.
1. Está estrictamente prohibido utilizar materiales de horno oxidados que no hayan sido soplados con arena. y contiene aceite y agua;
2. Seleccione o prepare estrictamente el fundente de acuerdo con el proceso;
3 Elija mejores recubrimientos y la proporción sea razonable;
4. Seleccione buenos agentes de eliminación de escoria y agentes de refinación y utilícelos racionalmente;
5. Aumente adecuadamente la temperatura de vertido del líquido de aleación para evitar que el silicio exista en estado libre;
p>
6. Para aleaciones de aluminio con alto contenido de magnesio, se puede agregar 0,01 de berilio para reducir la oxidación.
7. exceder 10, y el contenido de berilio debe controlarse adecuadamente. Aumentar la temperatura del líquido de la aleación.
8. Si el metal fundido permanece en el crisol durante demasiado tiempo (introducido en la información del lingote), el el líquido de aleación debe volverse a refinar;
9. Preste atención para evitar daños. El crisol de grafito cayó en el metal fundido;
10. Elija mejores partículas de perforación;
11. Antes de usar la pintura, la pintura debe agitarse completamente de manera uniforme para que el grafito quede suspendido.
12. debe eliminarse primero.
9. Aislamiento del frío
La superficie de la pieza fundida no está fusionada y la matriz está separada en espacios estrechos con superficies lisas. Hay dos tipos: penetrantes y no penetrantes. Esta brecha tiende a seguir desarrollándose bajo la acción de fuerzas externas, que se pueden encontrar mediante inspección visual.
1. La temperatura de vertido del líquido de la aleación es demasiado baja;
2. La composición química de la aleación no está calificada, lo que reduce la fluidez de la aleación.
3. Inyección La velocidad es demasiado lenta;
4. Hay demasiadas compuertas introducidas en la cavidad.
5. la cavidad es demasiado larga, la cavidad es estrecha y el enfriamiento es demasiado rápido;
6. La capacidad de escape del molde es demasiado pobre y la contrapresión del colchón de aire en la cavidad es grande. causando que el flujo de líquido se bloquee y no pueda fusionarse.
1. Aumentar la temperatura de vertido y la temperatura del molde del líquido de aleación y mejorar la fluidez del líquido de aleación (como el metamorfismo y el tratamiento de refinamiento).
2. Controlar los ingredientes; y pruébelos después de la preparación;
3. Aumente adecuadamente la velocidad de inyección y la presión específica
4. el número de puertas internas para reducir la interacción mutua del líquido de aleación.
5. Mejorar la capacidad de escape del molde, organizar razonablemente la ubicación y el número de ranuras de escape y reducir la contrapresión de el colchón de aire en la cavidad;
6. Refinar completamente el líquido de aleación, reducir el grado de oxidación del líquido de aleación, mejorando así su fluidez;
7. Mejorar el sistema de compuerta para evitar que el recorrido del flujo sea demasiado largo;
8. Cambiar a variedades de aleación con buena fluidez.
10. Subfundido
El contorno del moldeado no está claro, el tamaño es insuficiente y la forma está incompleta, durante la inspección de la apariencia se puede encontrar que la mayoría de ellos; tiene esquinas afiladas o esquinas redondeadas o paredes delgadas, los bordes y las esquinas están redondeados o falta un trozo de pared delgada
1. La temperatura de vertido del líquido de aleación es demasiado baja; >
2. La temperatura de trabajo del molde es demasiado baja y la aleación se ha enfriado demasiado rápido
3. El área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado grande y la la velocidad de llenado es demasiado pequeña;
4. La presión o la velocidad es demasiado pequeña.
5. La capacidad de escape es deficiente y la contrapresión del colchón de aire. la cavidad es demasiado grande;
6. La velocidad de inyección es demasiado alta, lo que hace que el líquido de aleación se precipite directamente a la pared opuesta de la pieza fundida de plano corto (sin fluir por el fondo de la cavidad) y luego gire. Tipo de recarga. La formación de subfundido o aislamiento contra el frío.
1. Aumente adecuadamente la temperatura de vertido del líquido de aleación;
2. Aumente adecuadamente la temperatura de trabajo del molde para garantizar que flote alrededor de 1/3 de la temperatura del molde; líquido de aleación;
3. Reducir adecuadamente el área de la sección transversal de la compuerta interior;
4. Aumentar la presión y la velocidad de inyección; Agregue una ranura de escape y ajuste la posición y cantidad de la ranura de escape;
6. Cuando se moldean piezas fundidas con planos cortos o ángulos rectos, la velocidad de inyección debe reducirse adecuadamente y el área de la sección transversal. de la puerta interior debe ser lo más grande posible;
7. Compruebe si la carrera o la cantidad de vertido del punzón de inyección es suficiente.
8 refina completamente el líquido de aleación; reducir el grado de oxidación del líquido de aleación, mejorando así su fluidez; evitar que el líquido de aleación se sobrecaliente;
9. Reduzca la cantidad de agente desmoldante y preste atención a la limpieza de la cavidad del molde.
11. Pegado del molde
Aunque la pieza fundida no está pegada al molde, la superficie está rasgada; inspeccionar el aspecto de la pieza de trabajo cuando o después de que se pueda descubrir la pieza fundida. .
1. La temperatura de vertido del líquido de aleación es demasiado alta;
2. La temperatura del molde es demasiado alta.
3. pobre o la cantidad de pulverización es pequeña o nula.
4. Hay cicatrices de óxido o socavaduras desiguales en la superficie del molde.
5. el método de tratamiento térmico es inadecuado y no se alcanza la dureza
6. El diseño del sistema de vertido no es razonable, especialmente la posición incorrecta de la compuerta interior que introduce el líquido de aleación, de modo que la aleación el líquido siempre lava la pared de la cavidad o el núcleo en alguna parte, provocando sobrecalentamiento local y adherencia del molde;
7. El hierro el contenido en la aleación de aluminio es demasiado pequeño (menos de 0,6), lo que provoca que el molde se pegue;
9. La composición del líquido de la aleación es desigual y se produce una segregación grave.
10. El filete de fundición y el ángulo de salida son demasiado pequeños;
1. Reduzca adecuadamente la temperatura de vertido del líquido de aleación y la temperatura del molde; . Reemplace el agente desmoldante, ajuste la posición de pulverización y la cantidad de pulverización;
3. Pula el molde que ha sido nitrurado, el pulido debe ser cuidadoso para evitar daños a la capa nitrurada en la superficie. más pulido situación pegajosa;
4. Verifique el valor de dureza del molde, recaliente la nitruración o reemplace el material del molde
5. erosión continua de la aleación líquida Pared de la cavidad o núcleo;
(1) Aumentar adecuadamente el área de la sección transversal de la puerta interior;
(2) Cambiar la posición y la introducción dirección de la puerta interior para que la introducción sea en una posición amplia y gruesa;
(3) Intente adoptar el método de vertido inferior y el sistema de vertido abierto.
6. Aumente el área de la sección transversal de la puerta interior y elimine el fenómeno de las puertas múltiples;
7. Reduzca adecuadamente la velocidad de inyección y acorte la carrera de segunda velocidad. .
8. Compruebe el contenido de hierro, si es demasiado bajo, puede complementarlo con una aleación maestra de aluminio y hierro.
9. de las piezas sobrecalentadas, y colocarlo en el sistema de enfriamiento
10. Evitar la mezcla de metales de bajo punto de fusión
11. metales individuales, no agregue metales puros al líquido de aluminio, ya que provocará una segregación severa.
12. Aumente el filete de fundición y el ángulo de salida.
12. El tamaño de la pieza fundida está fuera de tolerancia
El tamaño de la pieza fundida es mayor o menor que la tolerancia requerida por el dibujo. Encontrado a partir de mediciones.
1. El valor de contracción es inexacto o se calcula incorrectamente al diseñar el molde;
2. La fabricación del molde es inexacta y el error es grande;
4. Los requisitos de tolerancia en el dibujo de fundición exceden todos los estándares para la fundición a presión. La temperatura de vertido del líquido y la temperatura de trabajo del molde son demasiado altas o demasiado bajas;
1. De acuerdo con la forma estructural y las características de la aleación de la pieza fundida, seleccione cuidadosamente su tasa de contracción en diferentes posiciones del molde y corrija el tamaño del molde;
2. Diseñe, procese y acepte estrictamente el molde de acuerdo con los dibujos;
3. Mejore la estructura de diseño de la fundición, aumente el tamaño de lo insuficiente. rigidez o cambiar su forma estructural para aumentar la rigidez;
4 Tomar medidas en el proceso de fundición a presión, como utilizar nervaduras de refuerzo, alargar el tiempo de retención del molde, etc.;
5. Compruebe si la posición de expulsión está inclinada;
6. De acuerdo con Pruebe la presión y ajuste la temperatura del molde y la temperatura del aluminio.
7. Ajustar el líquido de aleación para reducir su contracción.
El tamaño de la pieza fundida aumenta en la dirección perpendicular a la superficie de separación del molde:
1. Los objetos metálicos o no metálicos que se adhieren a la superficie de separación del molde. no se limpian;
2. El molde está suelto en alguna parte, lo que hace que el molde se incline y cree un espacio.
3. Hay daños por presión en la superficie de separación del molde;
4. Al sujetar el molde Si la presurización no es suficiente o el área proyectada de la pieza fundida en la superficie de separación excede las especificaciones de la máquina de fundición, se separarán los moldes dinámicos y fijos. durante la fundición a presión.
Parte de las dimensiones que componen el núcleo
No calificadas:
1. El núcleo está instalado incorrectamente y es inestable;
2. Después de que el líquido de aleación ingresa al núcleo, el núcleo se mueve;
3. Debido al sobrecalentamiento del molde, el núcleo móvil se dobla en el orificio guía; con formas especiales y profundas. El agujero no se llena;
5. El tiempo de apertura del molde es demasiado corto o demasiado largo, lo que afecta el tamaño de contracción.
1. Antes de la fundición a presión, se debe comprobar cuidadosamente la superficie de separación del molde para evitar adherencias.
2 Compruebe si el molde está suelto en todas partes y si la posición fija de; el molde está desviado. Revise la superficie de separación para ver si hay espacios en los cuatro lados y las esquinas.
3. Reparar las partes sobresalientes del molde;
4. Calcular si la máquina de fundición a presión y la pieza de trabajo coinciden según el área proyectada del producto. p>
5. Reduzca la velocidad de inyección de forma adecuada.
1. Fijar el núcleo a través del molde fijo o la plantilla móvil. Si hay un saliente en el núcleo, se puede fijar con la placa inferior.
El núcleo móvil se fija con un candado y la longitud del núcleo debe calcularse estrictamente en proporción a su diámetro para garantizar su rigidez y evitar que el metal líquido lo doble y deforme durante la fundición a presión.
2. Evite que el molde se sobrecaliente y límpielo y repare las partes dañadas del núcleo;
3. Elija el método de coordinación y la precisión adecuados y diseñe la cooperación móvil entre el núcleo móvil y el conducto; /p>
4. Haga esto durante la fundición a presión. Enfríe bien el molde;
5. Descubra el tiempo adecuado de apertura del molde. /
13. Inclusiones
La presencia de partículas o grumos en la fundición que son más duras que la matriz, provocando un desgaste de la herramienta de corte visible en rayos X después del mecanizado o lijado; soplado del casting.
Un compuesto metálico o no metálico que es más duro que el metal base se mezcla o precipita en la aleación.
1. Respete estrictamente los procedimientos del proceso y agite el líquido de aleación lo menos posible para reducir la oxidación.
2 durante operaciones como agitación, extracción y menor inyección de líquido de aleación; , tenga cuidado de no dejar que la superficie se incruste con óxido;
3. Cuando la aleación contiene metales con alta densidad como Ti\Mn\Sb\Fe, se debe tener cuidado para evitar que se segreguen. en inclusiones;
4. Uso Cuando se utilizan materiales refractarios con alto contenido de aluminio o una mezcla de nitruro de silicio y carburo de silicio como revestimiento de hornos, se debe evitar que se despeguen y se mezclen con el líquido de aleación a altas temperaturas;
5. Utilice un agente refinador seco para refinar completamente el líquido de aleación.
14. Líneas de flujo (marcas)
La textura local hundida en la superficie del molde se puede sentir al tocarlo. No existe una tendencia de desarrollo bajo la influencia de la fuerza externa, que se puede encontrar después del pulido con chorro de arena.
1. El área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado pequeña
2. La contrapresión del colchón de aire en la cavidad es grande;
3. La pintura en aerosol es desigual o demasiado espesa;
4. La temperatura del molde es baja y el líquido de aleación se apaga después de fluir.
1. Aumente adecuadamente el área de la sección transversal o ajuste la posición de la puerta interior;
2. Mejore la capacidad de escape de la cavidad, agrande la ranura de escape o aumente el desbordamiento. ranura, o cambie la posición de la ranura de escape;
3. Controle la proporción de pulverización y la cantidad de agente desmoldante
4. p>5, Aumente la temperatura del molde adecuadamente.
15. Patrón reticulado
Los rastros de piel de carey copiados en la superficie de la pieza fundida debido a grietas en el molde se desarrollan a medida que se desarrollan las grietas en el molde; inspección de apariencia Descubrir.
1. El material del molde es inadecuado o el proceso de tratamiento térmico no cumple con los requisitos.
2. La temperatura de trabajo del molde es demasiado alta; >3. La temperatura de vertido del líquido de aleación es demasiado alta;
4. La sección transversal de una pieza que forma la cavidad del molde es demasiado delgada, lo que da como resultado una resistencia deficiente a altas temperaturas. p>5. La diferencia de temperatura entre el líquido de aleación y el molde es demasiado grande; generalmente la aleación es aproximadamente 1/3 de la temperatura del líquido;
6. no se pulen a tiempo y se les deja desarrollarse.
1. Utilice acero para moldes para trabajo en caliente con buena resistencia al choque térmico y alta dureza después del tratamiento térmico para que la cavidad forme parte del molde y utilice un proceso de tratamiento térmico adecuado para este material;
2. Reduzca la temperatura de vertido adecuadamente;
3. Precaliente el molde antes de la fundición a presión;
4. Para que la temperatura del molde sea uniforme, se pueden utilizar los siguientes métodos. utilizado:
p>
(1) Configure un sistema de enfriamiento en la posición sobrecalentada del molde;
(2) Se puede agregar un tanque de desbordamiento en la posición inferior del molde;
5. Durante la fundición a presión, instale un sistema de enfriamiento cada dos. Durante un cierto período de tiempo, cepille aceite o pintura para lubricar todo el molde para que la temperatura del molde sea uniforme.
6. Inspeccione periódicamente el molde y púlelo si encuentra algún patrón de malla.
16. Deformación
La fundición se ve obstaculizada en la dirección de expulsión del molde, provocando una deformación superficial. El extremo inicial es ancho y profundo, y el extremo saliente gradualmente se hace más pequeño y desaparece.
1. Diseño o procesamiento del molde incorrectos
(1) El núcleo o el molde tiene una pendiente negativa (2) No hay pendiente de desmolde o la pendiente es demasiado pequeña;
2. Hay heridas de presión en el núcleo y la pared de la cavidad del molde;
3. Hay aleación adherida al molde;
4. el efecto es deficiente o la pulverización es insuficiente o desigual;
5. La pieza fundida se inclina cuando se expulsa.
1. Si la tensión sobre la pieza fundida está en una posición constante, se debe inspeccionar el molde, analizar la causa y reparar.
2 Asegurar la pendiente de desmoldeo en diferentes posiciones. ;
3. Reparar la posición magullada del molde;
4. Reemplazar o aumentar la dosis de agente desmoldeante
5. la aleación, si es inferior a 0,6, se debe agregar;
6. Acortar adecuadamente el tiempo de apertura del molde
7. La tensión causada por el sobrecalentamiento local del molde es un molde pegajoso. cuele la solución para ver si hay moho pegado.
Tiempo.
17. Rebaba
Aparecen escamas en capas a lo largo de la superficie de separación de la pieza fundida, que se extienden hacia afuera desde la fundición a presión. La rebaba es muy delgada, generalmente de alrededor de 0,1 mm. Se puede encontrar mediante inspección visual.
1. La fuerza de sujeción de la máquina de fundición a presión es insuficiente, lo que provoca abultamiento;
2. La presencia de materias extrañas en la superficie de separación, desgaste del deslizador del inserto, rigidez insuficiente del molde, etc., lo que resulta en un cierre flojo;
3. La temperatura del molde y la temperatura del líquido de la aleación son demasiado altas;
4 La velocidad de inyección es demasiado rápida o la inyección. la presión específica es demasiado alta;
1. Calcule el área proyectada de la pieza de trabajo y seleccione una máquina adecuada;
2 Limpie la superficie de separación a tiempo;
3. Reduzca adecuadamente la velocidad de inyección y la presión de inyección;
4. Preste atención a la coordinación entre la velocidad rápida y la velocidad de impulso para evitar picos de presión.
5. la temperatura de inyección de la aleación y la temperatura del molde;
6.
18. Erosión
Principalmente marcas de viruela cerca de la puerta interior y protuberancias severas. Se puede encontrar mediante inspección visual.
1. El área de la sección transversal de la puerta interior es demasiado pequeña y la fuerza de impacto es demasiado grande
2 La posición de la puerta interior o el método de alimentación; no son razonables, lo que hace que el metal fundido impacte directamente en la cavidad de la superficie opuesta
3. El metal fundido fluye turbulentamente y lava la misma parte durante mucho tiempo
1. Reducir adecuadamente; la temperatura del molde de fundición y la velocidad de inyección;
2. Reparar las piezas erosionadas y fortalecer el enfriamiento
3. Cambiar la posición de alimentación de la puerta interior para hacer que el metal fundido impacte; una parte lo más ancha posible;
4. Ensanche la puerta interior. Gruesa para reducir su impacto;
5. Asegúrese de que la dirección de alimentación, el filete de fundición y el giro sean razonables.