¿Plan de construcción para vigas cajón coladas in situ?

Tratamiento de cimientos → Instalación de soportes de encofrado de viga cajón → Precarga de soporte → Ajuste de la elevación del encofrado inferior → Unión de barras de acero de la placa inferior de la viga cajón y barras de acero del alma de la viga → Instalar el encofrado del núcleo de la viga cajón → Instalar Encofrado superior e inferior → Unión de las barras de acero del techo de la viga cajón y barras de acero de barandilla incrustadas → vertido de la placa inferior de la viga cajón, el alma y el techo de hormigón → curado → tensado pretensado.

2. Tratamiento de cimentación

(1) Si el ancho del tratamiento de cimentación excede los 0,5 m a cada lado de las patas de soporte, se debe realizar una prueba de compactación después de rodar la plataforma. . Cuando el grado de compactación alcance el 93% se debe detener el laminado y se debe realizar el siguiente proceso en caso contrario se debe continuar con el laminado hasta llegar al 93%;

(2) Extienda una capa de grava de 30 cm sobre la base laminada, compáctela con un rodillo compactador, el grado de compactación alcanza más del 95% y luego coloque concreto de piedra de 15 cm15 encima para garantizar que la capacidad de carga de la base alcanza los 250 kPa.

(3) Encuentre una pendiente del 1% en la capa de grava desde la línea central hacia ambos lados. ④ Se requiere que la superficie superior de la base después del tratamiento esté al menos a 15 cm del suelo.

En tercer lugar, montaje del soporte

(1) Una vez que se acepte el sótano según lo requerido, el andamio se montará manualmente de acuerdo con los dibujos de diseño del andamio. Durante la construcción, las líneas de tinta deben jugarse en el suelo de acuerdo con el espacio requerido por el diseño del soporte, los soportes deben erigirse estrictamente de acuerdo con las líneas y las juntas de conexión deben escalonarse en el primer poste vertical para garantizar que la horizontal y las líneas verticales son horizontales y las uniones están bloqueadas.

(2) Precarga del soporte

Después de ensamblar el soporte y instalar el molde inferior, el soporte se precarga para eliminar la deformación inelástica del soporte. Las cargas se pueden apilar en capas en tierra embolsada (granito completamente erosionado) o arena, y la intensidad de carga de la carga es consistente con la intensidad de carga de la viga. Toda la carga debe realizarse en pasos de 60%, 80%, 100% y 120%. Toda la carga debe completarse en el menor tiempo posible y cada carga debe durar al menos 30 minutos. Puede continuar después de que los datos de detección se estabilicen, pero no debe ser menos de 10 minutos. Una vez completada toda la carga, debería durar aproximadamente 3 días y la deformación residual se mide después de la descarga.

El control de elevación del molde inferior es: h' = h+r+δ.

En la fórmula: H ': elevación de forma inferior; h: elevación de forma inferior de la viga de diseño; r: curvatura de diseño de cada sección en el claro de la viga (la viga cajón no es una curvatura de diseño δ: después); precarga La cantidad de flexión elástica de cada sección correspondiente;

IV. Ingeniería de encofrado

El encofrado de vigas cajón consta de encofrado inferior, encofrado lateral, encofrado final y encofrado interior.

(1), Instalación y posicionamiento del encofrado inferior y encofrado lateral

El encofrado inferior es de madera y el encofrado lateral es de acero de gran superficie. El panel tiene un espesor de 6 mm y está equipado con [10 canales de refuerzo de acero. El encofrado inferior se instala sobre la madera cuadrada y la altura del encofrado inferior se puede ajustar a través del dispositivo de soporte ajustable. El borde inferior del marco de encofrado lateral se apoya sobre vigas cuadradas y está unido al encofrado inferior mediante bridas. El soporte se conecta a través de la boca del cuenco y la barra transversal para aumentar la rigidez a flexión del sistema y reducir la deformación del encofrado. El tamaño de la abertura superior del encofrado se puede ajustar mediante la varilla de soporte ajustable. Instale los rodamientos de acuerdo con los requisitos de diseño (los rodamientos se pueden instalar con anticipación). El molde inferior está equipado con una ventana reservada en el lugar de instalación del soporte. Preste atención al espacio entre la ventana reservada y el soporte para evitar fugas de lechada. Para garantizar que la superficie expuesta de la viga de hormigón sea lisa y reducir el número de limpiezas y pulidos del encofrado, se debe aplicar un agente desencofrante.

(2) Instalar el encofrado interior y el encofrado final

El encofrado interior solo se puede instalar después de que se hayan instalado e inspeccionado las barras de acero pretensadas de la placa base y el alma inclinada. Para facilitar el desmontaje e instalación del encofrado y reducir su peso, en la simulación interna se utilizaron pequeños moldes de madera y soportes ajustables con tornillos. Un cierto número de ventanas de entrega de concreto (el tamaño se determina según el diámetro de la tubería de entrega) se colocan en la parte superior del molde interno para garantizar el vertido directo del concreto de la losa inferior y la calidad de la viga. El molde interno está diseñado como un encofrado de madera abierto con agujeros en la parte inferior, que se ensambla en secciones en el terreno plano debajo del puente y luego se iza directamente con una grúa sobre camión de 25T y se bloquea en un todo. Al instalar el molde interior, solo la parte achaflanada inferior y el marco circundante están conectados al marco del molde inferior, y la distancia entre las barras de acero del fondo y de la placa inferior es pequeña. Para asegurar el desplazamiento y deformación del molde interior debido a su propio peso y otras cargas durante el proceso de construcción, se añaden algunas barras de conexión al marco de acero de la placa base como marco de soporte para fijar el molde interior y evitar que que el molde interno se mueva y se deforme durante el proceso de construcción. De acuerdo con los requisitos de diseño, se colocan placas especiales de hormigón de piedra fina de la misma resistencia entre el molde interior y las barras de acero para garantizar que la capa protectora de las barras de acero cumpla con los requisitos de diseño.

5. Unión de barras de acero, diseño de túnel pretensado y paquetes

(1) Unión de barras de acero

Todas las barras de acero se procesan en la fábrica de procesamiento de barras de acero y inspeccionado por el ingeniero supervisor. Después de pasar la prueba, será transportado al sitio para su encuadernación. Las barras de acero se atan o sueldan en el soporte y la instalación del encofrado se realiza en dos pasos: primero atar la placa inferior y las barras de acero del alma, y ​​luego atar las barras de acero de la placa superior después de instalar el molde interior. Al construir barras de acero, el interior del encofrado debe mantenerse limpio y la superficie del encofrado debe protegerse para garantizar la apariencia del hormigón de la viga. Cuando las barras de acero de la viga chocan con las barras de acero pretensadas, las barras de acero de la viga pueden moverse o doblarse adecuadamente. La capa protectora neta mínima de las barras de acero para vigas es de 30 mm y la capa protectora neta máxima es de 35 mm. La cola del alambre de unión no debe extenderse hacia la capa protectora. Se agregan barras de acero en forma de anillo correspondientes a los orificios reservados de todas las vigas; las barras de acero en los orificios de drenaje en la plataforma del puente se pueden mover adecuadamente y se agregan barras de acero en espiral y barras de acero transversales diagonales como refuerzo.

(2) Instalación de tubería corrugada

Los tendones pretensados ​​utilizan cordones de acero pretensado de 1×7-15.2-1860-GB/t 5224-2003, y los tubos longitudinales utilizan un diámetro interior Se forman tubos corrugados metálicos de 90 mm. Al instalar los tubos corrugados, se deben sellar las juntas para evitar que los tubos se bloqueen al verter el concreto y afecten el roscado de los cordones de acero. Al atar el marco de acero, suelde la malla de posicionamiento del fuelle de acuerdo con la posición diseñada. Una vez que el marco de acero esté en su lugar, coloque los fuelles después de pasar la inspección y átelos firmemente para asegurarse de que los fuelles no colapsen ni floten al verter. concreto. Una vez colocado el fuelle, la desviación permitida en la posición del tubo pretensado no será superior a 4 mm. La calidad del fuelle se garantizará en el momento de la compra. Al verter hormigón, está estrictamente prohibido que la varilla vibradora entre en contacto con el tubo corrugado para evitar fugas de lechada en el tubo.

Las uniones de fuelles deben estar herméticamente selladas. La longitud del tubo corrugado debe ser el mismo tipo de tubo corrugado con el tamaño más grande del tubo de unión. La longitud de la unión es de 300 mm. Ambos extremos del tubo deben sellarse con cinta selladora o tubo plástico termorretráctil para evitar fugas de lodo. en la articulación. Cuando se instala el tubo corrugado, la altura del punto correspondiente se mide directamente de acuerdo con el encofrado inferior de la viga y las coordenadas de la curva del tendón pretensado, y se marca en los estribos para determinar la posición de la curva del tubo corrugado. El tubo corrugado se fija con una red de posicionamiento de barras de acero, como se muestra en la figura siguiente, con un espacio de 500 mm. La red de posicionamiento de la barra de acero debe soldarse a los estribos y los estribos deben estar acolchados con almohadillas. Después de instalar los fuelles en su lugar, ate una barra de acero a la parte superior de los fuelles para evitar que floten y causen accidentes graves de calidad al verter concreto. Al instalar tuberías corrugadas, debe intentar evitar doblarlas repetidamente para evitar que se agriete la pared de la tubería. Al mismo tiempo, debe evitar que las chispas de soldadura quemen la pared de la tubería. Después de instalar los fuelles, verifique si la posición y la forma curva de los fuelles cumplen con los requisitos de diseño, si los fuelles están firmemente fijados, si las juntas están intactas y si la pared de la tubería está dañada. Si hay algún daño, repárelo rápidamente.

(3) Roscado de hilos de acero

El refuerzo pretensado de este puente adopta la tecnología de construcción de verter hormigón primero, luego pasar a través de la viga y luego tensar. Antes de verter el hormigón, coloque una cuerda gruesa de cáñamo en el túnel pretensado. Al verter, envíe a alguien para que tire hacia adelante y hacia atrás en ambos extremos para evitar que las fugas ocasionales de lechada de cemento obstruyan los orificios y afecten la tensión. La longitud de corte de la viga de acero se reserva para el extremo tensor de 80 cm, y los cordones de acero pretensados ​​se instalan manual y mecánicamente. Durante el período de curado, al enhebrar la viga, alinee el extremo frontal de la viga, átela firmemente, envuélvala con cinta adhesiva y enrósquela en una lanzadera especial. El extremo delantero de la lanzadera está perforado con alambre de acero de alta resistencia φ5, tirado por un cabrestante lento, y el extremo trasero se empuja manualmente. Preste atención a las juntas de los tubos corrugados al roscar la viga para evitar dañar las juntas si tira demasiado rápido.

6. Proyecto de Concreto

1. Secuencia de Construcción del Camión Bomba

La bomba de concreto está dispuesta en el costado del puente donde el camión cisterna de concreto puede ingresar fácilmente. y salir. El proceso de construcción de la bomba de concreto es el siguiente: ¿Iniciar? ¿Calefacción de aceite hidráulico? ¿Probando la bomba? ¿Bomba de mortero? ¿Tolvas y tuberías mojadas? ¿Bombear hormigón? Retire la línea de limpieza del tubo de entrega.

2. Tecnología de construcción de hormigón por bombeo

El hormigón de la viga cajón se debe verter de una sola vez y el hormigón se debe verter en el sitio según el método de capas. En el mismo proceso de vertido, vierta desde la mitad del tramo hasta la parte superior del muelle y, finalmente, vierta las secciones de viga y los diafragmas dentro de aproximadamente 3 metros a ambos lados de la parte superior del muelle o aproximadamente 3 metros por encima de la junta de construcción longitudinal para evitar la Evite que la parte superior del muelle choque con la construcción durante el proceso de vertido. Aparecen grietas verticales en las uniones. Una persona dedicada es responsable de la tubería de distribución de la bomba de suministro, controlando la posición de distribución y estabilizando la tubería de distribución. Cuando se vierte en secciones, se utiliza el método de lechada para inclinar las secciones y colocarlas en capas horizontales. Se vierte una capa de concreto antes de que se asiente inicialmente la siguiente capa de concreto. La distancia de movimiento de la varilla vibradora no debe ser mayor que 1,5 veces el radio de vibración. Durante la vibración, se debe insertar rápidamente y retirar lentamente. El tiempo de vibración se determinará cuando el hormigón deje de hundirse, ya no aparezcan burbujas y la superficie esté lisa y viscosa. Preste especial atención a la vibración de la placa inferior, para no perder vibraciones, y mucho menos vibrar. Tenga cuidado con los daños a los fuelles debido a la vibración.

El hormigón se debe verter continuamente cada vez, y está estrictamente prohibido detener el vertido a mitad de camino para evitar juntas de construcción. Al verter, preste atención a la posición de varias piezas incrustadas y la varilla vibradora no debe entrar en contacto directo con las piezas incrustadas. Preste especial atención a la vibración fuera de la plataforma de anclaje y asigne a una persona dedicada para que vibre con una varilla número 30, y una persona dedicada estará presente para evitar fugas de vibraciones. Al verter hormigón para techos, la superficie superior de la viga cajón debe estar alineada y la elevación superior debe controlarse con precisión. Antes de verter el hormigón, se deben instalar suficientes redes de control de elevación. Generalmente se debe instalar un punto de control cada 3 a 5 metros para facilitar la operación de nivelación en la superficie superior. Cada punto de elevación debe revisarse repetidamente y con precisión para evitar que la capa protectora de acero sea demasiado grande o demasiado pequeña, y el error de elevación superior debe controlarse dentro del rango permitido.

7. Curado del hormigón y desencofrado

Después de cocido el hormigón, cubrirlo con geotextil y evitar que se extienda después de 1 hora (aplanamiento secundario, alisado y frotado). membrana y comenzar el mantenimiento. Además, se instala una marquesina (sombrilla) sobre el encofrado para evitar que el hormigón se agriete debido a la exposición a la luz solar y lograr el efecto de aislamiento térmico. El curado del hormigón adopta el curado natural o el curado por calentamiento según la temperatura ambiente externa y el tiempo necesario para el tensado.

En verano, se recoge la luna para el cuidado natural de la salud. El mantenimiento natural es rociar agua y cubrir con doble capa. Una capa es un geotextil que retiene agua y la otra capa es una membrana antifiltración para evitar que el agua se evapore. El curado natural debe mantener la viga húmeda en todo momento. El tiempo de curado natural debe depender de si la resistencia del concreto se desarrolla para cumplir con los requisitos de desencofrado.

Cuando la temperatura es inferior a 5 ℃ en invierno, el hormigón debe cubrirse y calentarse para curar. Después de que el hormigón de la viga se haya fraguado inicialmente, se rocía agente de curado en la superficie superior del cuerpo de la viga y las mantas eléctricas se distribuyen uniformemente y la distancia entre las mantas eléctricas es inferior a 50 cm. Láminas de goma cubren con fieltro todo el marco de la viga, incluidos los extremos de la viga. La cavidad de la viga se cura con vapor y se utilizan ocho barriles de petróleo distribuidos uniformemente en la cavidad para generar vapor. Durante el período de calentamiento y mantenimiento de la viga, se asigna una persona dedicada a medir y controlar la temperatura para garantizar que el aumento de temperatura no supere los 15 ℃/h y la caída de temperatura no supere los 100 ℃/h para evitarlo. Para evitar que la temperatura suba demasiado rápido, la manta eléctrica se enciende a intervalos.

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