¿Cómo aumentar la capacidad de producción en el taller de producción?
Factores que afectan la eficiencia de la producción:
1. La tecnología de procesamiento de productos cambia con frecuencia y los estándares de tecnología de procesamiento de productos no deben cambiar en un período de tiempo. Los estándares deben ser simples, convenientes y. La información fácil de entender y de fácil acceso para los empleados es un factor importante para mantener la eficiencia del producto y la calidad estable, especialmente en las operaciones de la línea de montaje. Lo que se debe hacer es dividir un puesto en varias acciones pequeñas. Los empleados pueden hacer cosas simples repetidamente para reducir la probabilidad de errores, lo que mejorará el nivel general.
2. La calidad del proceso de producción es inestable y requiere retrabajos o reparaciones frecuentes. La estabilidad del sistema de producción es la única condición para garantizar la eficiencia. Trabajo preparatorio que debe completarse antes de iniciar el procesamiento. Devolver productos de mala calidad es un error de muy bajo nivel y la baja aceptación de los empleados también afecta la eficiencia general.
3. Demasiados pedidos de emergencia u pedidos temporales, cambios frecuentes en los planes de producción y demasiados pedidos de producción temporales tendrán diferentes impactos en "personas, máquinas, materiales y métodos".
4. Las fallas de las máquinas en el taller de producción y el largo tiempo de reparación de fallas del equipo durante la producción causarán daños al progreso del procesamiento, afectando así la eficiencia general de la implementación del plan. El mantenimiento de rutina del equipo es crucial, y el equipo utilizado para las inspecciones diarias, semanales, mensuales y anuales debe estar disponible para allanar el camino para el progreso general del procesamiento.
5. El pedido sólo tiene fecha de entrega y no se establece fecha de inicio de procesamiento.
6. La adquisición de materiales suele sufrir retrasos y la calidad de la misma suele ser muy deficiente.
7. El plan de compras de materiales y el plan de producción no se pueden coordinar ni sincronizar.
8. El departamento de producción no ha realizado un análisis completo de la capacidad de producción. La capacidad de producción estándar de la empresa es el criterio para evaluar sus propias capacidades de procesamiento. Normalmente, evaluar las capacidades de producción del propio producto puede promover "la calidad, el costo y el tiempo de entrega". Por el contrario, subestimar o sobreestimar la propia capacidad de procesamiento sólo puede ser contraproducente. Si es demasiado alto, provocará escasez de productos, retrasos en la entrega y afectará el plan general de pedidos de producción. Un nivel demasiado bajo se debe a un procesamiento excesivo, lo que puede provocar un inventario atrasado.
Cómo mejorar la eficiencia de producción del taller
1. Un sistema operativo de producción completo debe tener las habilidades básicas: estabilizar la posición y garantizar la eficiencia.
Para mejorar la eficiencia de la producción, primero debemos comprender la base de la gestión de las operaciones de producción: la gestión básica. Utilice la tecnología 5S y optimice los procesos de producción y operación para encontrar soluciones. La clave es: ya sea un proceso o un proceso, hacerlos transparentes, visuales, estandarizados y estables, para que se puedan gestionar bien.
2. Utilice tecnología de mejora rápida en el sitio para la gestión de fuentes para mejorar la eficiencia.
La eficiencia es vida, el tiempo es dinero. En la feroz competencia del mercado, la clave para la invencibilidad de una empresa reside en lo "rápido" y lo "nuevo". Rápido y nuevo. Descubra métodos y procesos para mejorar la eficiencia de la producción y realizar un seguimiento rápido de los problemas.
3. Objetivos claros
Los llamados residuos en el sitio de producción son varios factores que reducen la eficiencia de la producción. A través de planes de acción, diagnóstico en sitio y aprovechamiento de siete residuos, podemos identificar las causas reales de la pérdida de eficiencia en la gestión productiva y operativa.