Tratamiento de flejes rotos en horno de recocido en línea de galvanización en caliente
Se puede ver en el informe de análisis estadístico de accidentes actual que el raspado de los bordes es la principal causa de rotura de la correa y también es la forma más común de rotura de la correa. Generalmente, las grietas ocurren después del rayado debido al rayado o tensión excesiva durante el proceso posterior, o desgarro directo después de un rayado severo.
Este tipo de fenómeno de rotura de la correa ocurre en casi todos los procesos de la línea de producción. Se resume a continuación:
1. Se raspa el borde del looper de entrada: operación incorrecta. personal, como amplitud de corrección excesiva, la cantidad de agujeros perforados en el looper es demasiado grande, la tensión es demasiado pequeña o la corrección manual no es oportuna, la falla del sistema de rectificación CPC se elimina y la planitud del material entrante; pobre.
2. Raspado del tanque de limpieza: El looper de entrada no está bien calibrado y la tira de acero corre y raspa en el tanque de limpieza; la varilla de cobre electrolítico o la placa protectora se rompe y se cae, provocando que la tira de acero extruida; rayarse o incluso romperse; El rodillo del cepillo o el rodillo exprimidor no gira y la tira de acero se aprieta, lo que provoca que la pila de acero se rompa.
3. Rayado del horno de recocido: debido a la operación de rectificación inoportuna o a la falla del rectificador n.° 3, el efecto de rectificación es deficiente y los bordes se raspan en la pared del horno o en el rodillo del horno.
4. El raspado de la sección de olla de zinc: se refiere principalmente al raspado de la punta del horno, el cual está directamente relacionado con el efecto de rectificación del proceso anterior.
Relación.
5. Raspado de torres de refrigeración: mal aspecto, grandes olas, etc. , la correa de acero corre irregularmente, causando rayones; la rectificación de la parte superior de la torre no está en su lugar o el sistema de rectificación CPC falla; el tanque de enfriamiento con agua tiene bordes raspados;
6. Exportar raspado de looper: al igual que el raspado de looper importado, la razón principal es: la operación incorrecta por parte del personal, como la corrección excesiva, la gran cantidad de perforación del looper o la corrección manual no es oportuna. Se raspó la falla del sistema; la forma de la tira de acero no mejoró bien y hubo ondas laterales.
En resumen, las principales razones del raspado de bordes son las siguientes:
1. Es causado por una operación incorrecta por parte de los empleados. Por ejemplo, la rectificación manual en el circuito no es oportuna o el alcance de la rectificación es demasiado grande; el volumen de perforación es demasiado grande y la tensión es demasiado pequeña, no se presta suficiente atención y no se toman las medidas oportunas, lo que resulta en la formación; de grietas de gran tamaño y desgarros de correas rotas.
2. La falla del equipo se debe principalmente a la falla del sistema de rectificación CPC. También hay situaciones anormales como la caída de la estructura de acero o del equipo auxiliar y el aplastamiento del tanque de limpieza.
3. La forma de la tira de acero es mala: en primer lugar, la forma del material entrante es deficiente, como tambores u grandes olas en el material entrante; en segundo lugar, aparecen nuevas anomalías en la forma durante el proceso de galvanización. , como tensión insuficiente, corrección insuficiente, etc. Esto conduce a la deformación de la banda de acero y trae consigo dificultades considerables para corregir las desviaciones en procesos posteriores.
El cinturón se rompe debido a una operación humana inadecuada.
1. La soldadura no es fuerte: la cabeza y la cola no están alineadas durante la soldadura; la superposición es demasiado pequeña durante la soldadura, menos de 1 mm, y la correa se rasga y se rompe durante la operación; no se limpió a tiempo después de la soldadura debido al exceso de limaduras de hierro. Esto resultó en un cortocircuito y una mala calidad de la soldadura. La inspección posterior a la soldadura no se realizó y la calidad de la soldadura no se confirmó golpeando la soldadura con un mazo, lo que provocó que se rompiera; tiras debido a la mala calidad de la soldadura en procesos posteriores. La calidad de la soldadura es el aspecto que más fácilmente se pasa por alto, pero también es un proceso propenso a accidentes y también implicará varios procesos posteriores. Por tanto, se debe prestar suficiente atención.
2010 12 11 02:27 El alambre galvanizado 10# estaba roto. Después de la investigación, se encontró que las tiras de acero no estaban alineadas antes y después de la soldadura, y que la calidad de la soldadura era deficiente. Después de la construcción y puesta en marcha, las soldaduras se rompieron y se rompieron.
3 de febrero de 2010 22:38 Se rompió la línea de galvanizado 14#, ubicada entre el rodillo tensor 3# y la entrada del horno de recocido, y la rotura se produjo en la soldadura. La razón es que la superposición del lado impulsor durante la soldadura no es suficiente, solo 1 mm. Cuando se pasa hacia el rodillo tensor 3#, el lado impulsor de la costura de soldadura se atasca, lo que provoca desgarros y roturas. Afortunadamente, la tira de acero no fue introducida completamente en el horno de recocido, sino que solo se redujo a unos 10 cm en la entrada del horno de recocido. Bajo el mando del jefe de sección, el operador sacó con éxito el gancho de acero y lo volvió a soldar.
2010 12 8 16: 24 alambre galvanizado 8# está roto. Después de la investigación, se descubrió que el operador no limpió la rueda de soldadura a tiempo después de soldar la máquina de soldadura eléctrica. Debido al exceso de limaduras de hierro, la máquina de soldar sufre un cortocircuito, la corriente es demasiado grande, la calidad de la soldadura es deficiente y el circuito de entrada se rompe.
Durante la inspección del proceso, descubrimos un peligro oculto: después de soldar algunas líneas de producción, los operadores no limpiaron la rueda de soldadura a tiempo, lo que resultó en un exceso de limaduras de hierro y otras impurezas en la rueda de soldadura durante mucho tiempo, lo que afectó la calidad de la soldadura posterior. Por lo tanto, debemos fortalecer la capacitación de los empleados sobre el funcionamiento básico y las habilidades profesionales de las máquinas de soldar eléctricas, y brindar ejemplos para que los empleados se den cuenta de la importancia de la soldadura en toda la línea de galvanizado y mejorar su sentido de responsabilidad y calidad.
2. Levantamiento irrazonable de la correa: los procedimientos operativos del proceso requieren que la correa se levante cada 25 minutos durante el estacionamiento para evitar que la correa de acero quede empapada en la olla de zinc durante demasiado tiempo, lo que provocará que la correa de acero se suelte. se vuelve suave y quebradizo, lo que hace que el cinturón se levante. El cinturón se rompe al tensar. Algunas líneas de producción tienen disputas sobre cuestiones de elevación de la correa. Se cree que la correa de elevación se manchará con más líquido de zinc al estacionar. Si se extrae una gran cantidad de líquido de zinc con demasiada frecuencia, aumentará el consumo de zinc. Al mismo tiempo, el intervalo es de hasta 1 hora, o incluso más. Debido a que la operación no se llevó a cabo de acuerdo con las regulaciones, no ocurrió ningún accidente de desconexión de la correa, por lo que no hay posibilidad. Algunas líneas de producción fueron multadas por no levantar la correa de manera oportuna e irrazonable, y la correa se rompió después de un largo período de elevación.
De hecho, según la experiencia, existe un conjunto de operaciones empíricas para subir y bajar la cinta de estacionamiento. Encender correctamente el ventilador de cuchilla de aire para purgar la tira de acero no solo puede reducir el consumo de zinc, sino también evitar la rotura de la tira al levantarla a tiempo. Así que, en primer lugar, debemos seguir estrictamente las reglas de funcionamiento y no correr ningún riesgo. Al mismo tiempo, aprovechar al máximo los talentos personales en el trabajo diario y resumir un conjunto de experiencias y métodos propios. En definitiva, debes ser responsable de tu trabajo, de tus productos y de los intereses de tu empresa.
3. Funcionamiento inadecuado de la máquina de acabado y de la máquina niveladora de tensión: Primero, funcionamiento inadecuado, como una reducción excesiva de la máquina de acabado o de la máquina niveladora de tensión o una presión repentina al aplicar fuerza, lo que provoca que la tira de acero se apriete. Una presión excesiva puede provocar la rotura de la correa. En segundo lugar, la operación no es oportuna, como grandes grietas causadas por cordones de soldadura (cordones de soldadura mecánicos, cordones de soldadura manuales) o procesos anteriores, y los rodillos de trabajo de la máquina de acabado o los rodillos enderezadores de la máquina enderezadora no se levantan a tiempo. , lo que resulta en extrusión y pilotes de acero, correa rota. Esto requiere que nuestros operadores sean ágiles y cuidadosos para completar sus tareas sin ningún descuido.
2010, 16# alambre galvanizado 00:04 se rompió la correa. Después de la investigación, se encontró que había material de estacionamiento en el estado de estacionamiento anterior y que la correa se rompió en el punto de enderezamiento cuando se aumentó la velocidad.
4. Rotura electrolítica de la tira de acero: si la electrólisis no se apaga a tiempo al estacionar, la tira de acero se romperá eléctricamente en el tanque electrolítico, lo que provocará grandes huecos, agujeros e incluso roturas directas. Por lo tanto, las normas de funcionamiento exigen que la electrólisis esté apagada al estacionar y que la corriente no pueda exceder los 2500 A durante la conducción normal para evitar la rotura de la tira de acero.
5. El control de la tensión no es razonable.
Sabemos que la tensión es muy importante en el funcionamiento normal. La estabilidad de la tensión en cualquier lugar está directamente relacionada con la estabilidad de la línea de producción, al mismo tiempo, la tensión durante el estacionamiento y la tensión después de la manipulación; Los accidentes o el estacionamiento intermitente afectarán directamente el funcionamiento normal de la línea de producción. Por tanto, el ajuste de la tensión es muy importante.
El 3 de febrero de 2010 se rompió el alambre galvanizado #16 en el looper de entrada. El raspado ocurrió en la sección de limpieza antes. El material raspado se recortó en forma de media luna cuando se movía al rodillo tensor 2#. La tira de acero se preparó para ser movida al rodillo tensor 3# para cortarla y volver a soldar. Inesperadamente, durante este período, el billete se rompió. La razón es que el control de tensión del garfio no es razonable después del recorte, lo que hace que la forma de media luna se rompa en el rodillo encima del garfio. Bajo el mando del jefe de sección, el operador volvió a soldar manualmente, notificó a las unidades correspondientes para realizar el mantenimiento y realizó los ajustes pertinentes a los parámetros de la máquina de soldar.
No importa qué tema estés considerando, debes anteponer el factor humano. El primero es estar "orientado a las personas" y salvaguardar eficazmente los intereses y la seguridad de los empleados. El segundo es aprovechar al máximo las ventajas humanas y eliminar por completo las desventajas de los factores humanos. Aunque existen problemas con el equipo, también existen motivos para la entrada de materiales. Pero mientras las personas utilicen su sabiduría, descubran los problemas a tiempo y superen sus propias deficiencias, podrán minimizar las pérdidas. Por lo tanto, primero debemos comenzar con las operaciones estandarizadas de los empleados:
1. Fortalecer la capacitación de las operaciones básicas, las habilidades profesionales, la responsabilidad y la conciencia de calidad de los empleados, eliminar la mentalidad de casualidad y corregir la mentalidad descuidada y perezosa. estado de los empleados, y mejorar el sentido de responsabilidad y calidad de los empleados.
2. Los empleados deben tener conciencia de seguridad y sentido de responsabilidad con los equipos en la línea de producción. Siempre deben prestar atención al estado operativo del equipo, descubrir problemas de manera oportuna, pensar en los problemas, informar anormalidades de manera oportuna, repararlas de manera oportuna y eliminar los riesgos de seguridad. Al mismo tiempo, los empleados deben ser conscientes de la seguridad, no ocultar nada, cooperar activamente con el mantenimiento y ser responsables de la seguridad personal de ellos mismos y de los demás.
3. Para materiales entrantes con mala calidad y mala forma, los operadores deben minimizar la interferencia en los procesos posteriores mientras cumplen con la producción normal.
Rotura de la correa causada por fallas mecánicas y eléctricas
1. Falla del programa de la máquina de soldar o falla de la pieza eléctrica, lo que resulta en fallas mecánicas instantáneas o parámetros anormales, como una corriente de soldadura demasiado alta. o demasiado bajo.
A las 08:39 del día 5 de febrero de 2010 se rompió el alambre galvanizado #12 que estaba ubicado en el rodillo corrector #3 y se rompió en la soldadura. La razón es que los parámetros actuales preestablecidos son demasiado grandes, la calidad de la soldadura es mala y la correa se rasga y rompe cuando pasa hacia el rodillo tensor 3#.
Bajo el mando del jefe de sección, el operador volvió a soldar manualmente, notificó a las unidades correspondientes para realizar el mantenimiento y realizó los ajustes pertinentes a los parámetros de la máquina de soldar.
2. Fallo mecánico de la máquina de acabado
La máquina pulidora es un nuevo equipo avanzado para optimizar la calidad de la superficie. Aún no está en pleno funcionamiento. Solo se utiliza la línea galvanizada 4 # y aún se encuentra en la etapa de depuración y experimentación. Es necesario mejorar y depurar muchos aspectos. Por lo tanto, a menudo se producen anomalías en el aspecto de la máquina de acabado, que también pueden provocar accidentes por rotura de correas.
2010 12 11 10 31, la fleje de acero galvanizado de la Línea 4 chocó repentinamente cuando se dirigía a la máquina de acabado y la fleje de acero quedó atascada. Después de la inspección, se descubrió que la razón por la cual el rodillo de trabajo no podía girar ni moverse hacia arriba y hacia abajo era porque el PLC de la máquina de acabado cortaba automáticamente la energía, lo que provocaba que la tira de acero se atascara. Bajo el mando del jefe de sección, el operador suelda manualmente la fleje de acero y notifica a las unidades correspondientes para su mantenimiento y depuración.
3. Falla del rodillo tensor (medidor)
La tensión es la condición principal para el funcionamiento de toda la línea de producción, por lo que el funcionamiento normal del rodillo tensor (medidor) es particularmente importante. . Sin embargo, en la producción real, a menudo ocurren situaciones anormales como velocidades de entrada y salida inconsistentes del rodillo tensor, falla del medidor de tensión, visualización de tensión anormal, grandes fluctuaciones de tensión y falla de los frenos. , especialmente la tensión en el horno de recocido. Lo más probable es que un rodillo tensor térmico defectuoso provoque fluctuaciones excesivas de tensión y provoque la rotura de la correa. Por supuesto, suele ir acompañado de defectos de calidad de los materiales entrantes, como un alto contenido de carbono en el tablero original, textura quebradiza e incluso grietas en los bordes o grandes huecos.
A las 02:29 del 6 de febrero de 2010, la línea de galvanización 16# horno de recocido se rompió. Durante la operación de la correa de acero, descubrimos que la tensión del rodillo tensor n.° 3 era anormal, solo 7,25. Nos detuvimos y le pedimos a un electricista que lo manejara. Después de comprobar la escena, el electricista sospechó que el tensiómetro número 3 estaba bloqueado. Después de intentar arrancar el coche, descubrió que la correa se había roto en el horno de recocido. Después de la investigación, se creía que el tensiómetro estaba bloqueado y la tira de acero estaba atascada, lo que provocó la rotura del horno de recocido. Bajo el mando del jefe de sección, el operador detuvo el gas hidrógeno en el horno de recocido para que se enfriara y notificó a las unidades correspondientes para su mantenimiento.
010, 12, 19, 01: Se rompió el recipiente de zinc de la línea de galvanizado 45 1#. Se entiende que el electricista está resolviendo la razón por la cual la tensión del rodillo tensor 4# no puede mantenerse. Al mismo tiempo, es necesario eliminar la tensión en el horno y detener la desviación del rodillo. Después de que el cinturón se rompa, revise la escena. Según la investigación, la tira de acero se arrugó a altas temperaturas debido a la tensión cero en el horno y se rompió cuando se sacó del recipiente de zinc. Bajo el mando del jefe de sección, el operador detuvo el gas hidrógeno en el horno de recocido para que se enfriara y notificó a las unidades correspondientes para su mantenimiento.
4. El rodillo del cepillo y el rodillo exprimidor no giran.
El rodillo del cepillo y el rodillo exprimidor son diferentes de los rodillos normales. Tienen una cierta función de pellizco cuando trabajan, por lo que en circunstancias normales. Mantendrá la misma velocidad que la tira de acero y no provocará extrusión ni apilamiento de acero. Sin embargo, debido a una falla mecánica o eléctrica, el rodillo que funciona normalmente de repente se vuelve anormal, como rotación del rodillo, sobrepresión, caída del rodillo, etc. Una vez que no gira o gira de manera inflexible, y no se abre y levanta a tiempo, es muy probable que cause extrusión o acumulación de acero, lo que resultará en un accidente por rotura de la correa.