¿Cómo procesar productos de silicona? Encuentre diagramas de flujo de procesos e imágenes.

Mezcla en molino abierto

La relación de velocidad del rodillo del molino de doble rodillo es 1,2 ~ 1,4: el rápido El rodillo está en la parte posterior es apropiado, una relación de velocidad más alta da como resultado una mezcla más rápida y una relación de velocidad más baja puede hacer que la película sea más suave. El tambor debe llenarse con agua de refrigeración y la temperatura de mezcla debe ser inferior a 40 °C para evitar que el agente vulcanizante se queme o se pierda debido a la volatilización. Durante la mezcla, la separación entre rodillos es muy pequeña al principio (1 ~ 5 mm) y luego se hace más grande gradualmente. Secuencia de alimentación y operación: caucho en bruto (paquete de rodillos) → relleno de refuerzo → agente de control de estructura → aditivo resistente al calor → colorante, etc. → Refinar 5 veces → Descarga, tratamiento térmico en horno → Templado → Agente vulcanizante → Refinar → Dejar toda la noche → Templado → Descarga. La mezcla de caucho también se puede tratar térmicamente sin horno. Después de agregar el aditivo resistente al calor, agregue el agente vulcanizante, luego páselo en una capa delgada, déjelo reposar durante la noche para refinarlo y luego déjelo reposar durante unos días para refinarlo antes de usarlo. El tiempo de mezclado es de 20 a 40 minutos (la especificación del molino es φ250 mm × 620 mm).

Por ejemplo, cuando se utilizan sílice precipitada o cargas de refuerzo débiles (dióxido de titanio, óxido de zinc, etc.). ) usado solo, no es necesario agregar un agente de control de estructura al compuesto de caucho. El relleno debe agregarse lentamente para evitar que las esferas formadas por el relleno y el caucho en bruto floten sobre el caucho acumulado, provocando una dispersión desigual. Si quieres añadir mucho relleno, lo mejor es añadirlo en dos o tres veces, haciendo un corte en el medio para que quede bien disperso. Se descubrió que el caucho es fácil de granular y que la separación entre rodillos puede estrecharse para mejorar la mezcla. Las partículas de caucho que caen sobre la bandeja receptora de material deben limpiarse y recogerse con un cepillo e inmediatamente volver a colocarse en el rodillo de la máquina mezcladora de caucho. De lo contrario, el caucho mezclado contendrá grumos de caucho, lo que provocará una mala apariencia del producto. El relleno incremental se debe agregar después de agregar el relleno de refuerzo y se puede usar una separación entre rodillos más amplia.

Cantidad de carga de Glubber (mezcla de pegamento): 1 ~ 2 kg para la máquina mezcladora de caucho de φ160 mm × 320 mm; 3 ~ 5 kg para la máquina mezcladora de caucho de φ250 mm × 620 mm.

Al agregar caucho de silicona a la máquina mezcladora de caucho, el rodillo lento (rodillo delantero) lo empaca, y al mezclar, el rodillo rápido (rodillo trasero) lo empaca. Debe poder funcionar por ambos lados cuando se mezcla. Debido a que el compuesto de caucho de silicona es relativamente blando, se puede utilizar una cuchilla divisora ​​común durante el mezclado. Cuando es fino, no se pueden quitar las escamas como el caucho común, sino rasparlas con un raspador de acero, nailon o plástico resistente al desgaste. Para facilitar la limpieza y evitar que el aceite lubricante se filtre al pegamento, se debe utilizar un deflector móvil. La sílice pirógena es fácil de volar y es dañina para el cuerpo humano. Se deben tomar las medidas de protección laboral correspondientes. Si se utiliza peróxido en polvo directamente para agitar, se deben tomar medidas a prueba de explosiones. Lo mejor es utilizar peróxido en pasta.

Si existen impurezas, aglomeraciones, etc. Mezclado en una mezcla de caucho, el caucho mezclado se puede filtrar a través de un filtro de caucho. Generalmente, se utiliza una malla de 80 ~ 140 para la filtración.

2. Mezclado en mezclador interno

Este método puede aumentar la eficiencia de producción y mejorar las condiciones de trabajo. Las pruebas han demostrado que el rendimiento de los compuestos bloqueados es similar al de los compuestos abiertos. El tiempo de mezclado con un mezclador interno de laboratorio de 2 litros es de 6 a 16 minutos y el mezclado no es particularmente difícil. Cuando se utiliza un molino de φ160 mm y el coeficiente de carga es 0,74, la mezcla también puede realizarse normalmente. La temperatura de descarga está relacionada con el tipo de carga de refuerzo: cuando se utilizan cargas de refuerzo débiles y sílice precipitada, la temperatura de descarga es inferior a 50 °C; cuando se utiliza sílice pirógena, la temperatura de descarga es de aproximadamente 70 °C;

3. Estacionamiento y refinado de la mezcla de caucho

Después de mezclar el compuesto de caucho de silicona, se debe estacionar durante un período de tiempo (generalmente no menor a 24 horas) para facilitarlo. Varios agentes compuestos (en particular, agentes de control de estructura) pueden funcionar completamente con caucho en bruto. Después del estacionamiento, la goma se endurece y su plasticidad disminuye, debiendo ser rectificada nuevamente antes de su uso. El proceso de templado utiliza un laminador abierto y la separación entre rodillos es relativamente grande (3 ~ 5 mm) al principio. En este momento, el material de caucho es duro, con arrugas en la superficie, y se envuelve alrededor del rodillo frontal (rodillo lento). A medida que aumenta el tiempo de refinamiento, el compuesto se ablanda gradualmente; reduzca lentamente la separación entre rodillos (0,25 ~ 0,5 mm) y pronto la goma se enrollará alrededor del rodillo trasero (rodillo rápido). "Una vez que la mezcla de caucho esté lo suficientemente suave y la superficie esté lisa y plana, se puede descargar el material. Un reflujo insuficiente provocará arrugas en la superficie de la película; un reflujo excesivo hará que el compuesto se vuelva pegajoso y el rodillo se pegue.

La temperatura de templado es promedio Control a temperatura ambiente Si el caucho se vuelve pegajoso y suave después de un almacenamiento prolongado (más de un mes) y aparecen arrugas en la superficie, se pueden agregar aproximadamente de 5 a 10 partes de sílice pirógena. mejorar el rendimiento del proceso del caucho y garantizar la durabilidad de la calidad del caucho vulcanizado.

(2) Extrusión

Generalmente, el caucho de silicona es relativamente blando, por lo que el efecto de extrusión es bueno y fácil de operar. El caucho de silicona se puede utilizar para extruir productos de diferentes formas y tamaños, y sus equipos y herramientas de procesamiento son básicamente similares al caucho común.

Las extrusoras generalmente utilizan tornillos simples de φ30 mm o φ65 mm con una relación de aspecto de 10 ~ 12:1, lo que tiene mejores resultados. Durante la extrusión, trate de mantener la temperatura lo más baja posible, preferiblemente no más de 40 °C, por lo que el cilindro y el tornillo deben llenarse con agua de refrigeración. Para productos con requisitos de alta calidad, se puede instalar una criba de malla de 80 ~ 140 cerca del cabezal de la máquina para eliminar las impurezas del material de caucho y mejorar la calidad de la extrusión. El caucho de silicona se expandirá cuando se libere del molde. La tasa de expansión depende de la fluidez del material de caucho, el grosor de la pieza en bruto y la presión que recibe el material de caucho al ingresar al molde. Sin embargo, aumentar o disminuir la velocidad de estirado cambia el alargamiento del producto extruido sin curar, cambiando así ligeramente sus dimensiones. Según la experiencia, la manguera se expande aproximadamente un 3% en comparación con el tamaño de su boca, y la tasa de expansión de los compuestos de caucho muy blandos es relativamente grande, y la tasa de expansión de los compuestos de caucho endurecidos es relativamente pequeña. Cuando se extruyen productos de otras formas, el orificio del molde rara vez es igual a la sección transversal del producto extruido. Esto se debe a la diferente fricción del caucho que fluye en diferentes puntos. Por lo tanto, para una determinada forma de boca, es necesario experimentar repetidamente hasta obtener la forma requerida para el producto.

El alambre de recubrimiento por extrusión requiere el uso de un cabezal en T en el extrusor. El molde está montado sobre un cabezal en T en ángulo recto con respecto al cilindro extrusor. De esta manera, el alambre central puede cubrirse con una funda de caucho de silicona a través del conducto hueco (tipo núcleo). Las mangueras reforzadas también se pueden producir de forma continua utilizando moldes tipo T. La capa de caucho interior se presiona primero mediante el método general y, después de la vulcanización previa, se trenza alambre de acero reforzado o nailon en el exterior, y luego la capa de caucho exterior se cubre con un molde en forma de T y finalmente se envía a vulcanización. Durante el proceso de moldeo, si se introduce aire comprimido en la manguera de caucho, se puede evitar que el caucho interno colapse.

Los productos semiacabados extruidos a partir de caucho de silicona son relativamente blandos y se deforman fácilmente y, por lo general, deben vulcanizarse inmediatamente. El método más utilizado es la vulcanización continua con aire caliente; la industria de alambres y cables suele utilizar vapor a alta presión para la vulcanización continua. Si la vulcanización no se puede continuar después de la extrusión, para evitar la deformación. Después de la extrusión, se deben recoger inmediatamente con un disco, rodillo o cinta transportadora y aislar con talco para evitar que se peguen entre sí. Si encuentra que el material de caucho es demasiado blando para producirlo, puede mezclar de 3 a 5 partes de sílice pirógena.

Generalmente, la dosis de agente vulcanizante en la fórmula del compuesto de caucho para extrusión es apropiadamente mayor que la de los productos moldeados. La velocidad de extrusión del caucho de silicona es más lenta que la de otros cauchos. Cuando se requiere la misma velocidad de extrusión que otros cauchos, se debe utilizar una velocidad de tornillo mayor.

(3) Calandrado

Las calandras de caucho de silicona generalmente utilizan calandras verticales de tres rodillos. Cuando se utiliza para producir películas, el rodillo intermedio es fijo y su relación de velocidad es de 1,1 ~ 1,4:1. En comparación con el rodillo del medio, cuando se inicia la calandria, la temperatura del rodillo superior es de 50 °C, el rodillo del medio debe mantenerse a temperatura ambiente y el rodillo inferior debe enfriarse con agua refrigerante. La velocidad de calandrado no debe ser demasiado rápida, generalmente 60 ~ 300 cm/min. Primero ajuste la distancia de los rodillos (rodillos medios e inferiores) a baja velocidad (30 ~ 60 cm/min) para asegurar un cierto espesor de calandrado, y luego aumente a la velocidad normal (150 ~ 300 cm/min) para operación continua. La tela de revestimiento (generalmente una película de poliéster) pasa entre los rodillos medio e inferior, y se debe dejar una pequeña cantidad de pegamento entre los rodillos medio e inferior para que toda la tela y el pegamento encajen perfectamente. Una vez completado el calandrado, el rollo de película se ata firmemente y se envía a un horno o tanque de vulcanización para su vulcanización. El eje central del rodillo receptor debe ser un tubo de metal hueco y el espesor de la película no debe exceder los 12 cm; de lo contrario, no se podrá vulcanizar completamente.

Generalmente, los rodillos medio y superior se pueden utilizar para colocar la película y la temperatura del rodillo es la temperatura normal. Un método consiste en hacer una película vulcanizada o una película delgada directamente en la máquina trefiladora. En este momento, la temperatura del rodillo es: el rodillo superior es de 60 ~ 90 ℃, el rodillo del medio es de 50 ~ 80 ℃ y el rodillo inferior es de 110 ~ 120 ℃. El material de caucho pasa a través de los rodillos superior e intermedio para eliminar las burbujas de aire y obtener las especificaciones requeridas. Se precalienta, luego se transfiere del rodillo intermedio al rodillo inferior durante un período de vulcanización y luego se enrolla.

Cuando se utiliza la calandria de tres rodillos para pegar y limpiar caucho de silicona, la tela pasa entre el rodillo central y el rodillo inferior en lugar del paño de revestimiento (película de poliéster). La calandria de tres rodillos sólo es adecuada para la laminación por una cara. Si se requiere laminación a doble cara, se debe utilizar una calandria de cuatro rodillos para una producción a largo plazo.

La mezcla de caucho utilizada para el calandrado debe controlarse bien. Es mejor no mezclar completamente el caucho en la mezcladora de caucho primero, para obtener suficiente mezcla de caucho durante el proceso de calandrado y evitar la mezcla del mismo. caucho durante el proceso de calandrado. Durante el proceso, el rodillo se atascó debido a una mezcla excesiva de pegamento. La fórmula del compuesto de caucho también tiene un cierto impacto en el calandrado. El rendimiento del proceso de calandrado del compuesto de caucho con cargas de refuerzo es mejor.

(4) Pegado

Pegado se refiere a distribuir uniformemente la pasta de caucho de silicona sobre la tela mediante inmersión o raspado para mejorar la resistencia y flexibilidad de las propiedades de la película, haciendo que la tela sea resistente. humedad y también se puede convertir en materiales de aislamiento eléctrico resistentes a altas temperaturas.

1. Preparaciones mucosas

El agente vulcanizante utilizado para el encolado de compuestos de caucho de silicona es principalmente BPO (peróxido de dibenzoilo), porque el BPO no se volatiliza a temperatura ambiente y no es adecuado para el encolado. La adherencia de la tela es buena. La dosis es ligeramente mayor que la de los modelos normales. Si se utiliza sílice pirógena como relleno de refuerzo, la dosis no debe exceder las 40 partes y la dosis del agente de control de estructura debe aumentarse adecuadamente. Los disolventes deben ser volátiles, como el tolueno y el xileno.

Una vez que el material de caucho se haya recuperado por completo, córtelo en rodajas, luego córtelo en trozos pequeños, sumérjalo en un solvente durante la noche y revuélvalo con una batidora o batidora para hacer una pasta adhesiva con una concentración de 15. al 25% (contenido sólido). Una vez elaborado el pegamento, debe almacenarse en un ambiente por debajo de 40°C.

2. Pretratamiento del tejido

El tejido inferior está recubierto de caucho de silicona y una sección está hecha de tela de vidrio, nailon y poliéster. La tela de vidrio se usa ampliamente debido a su buena resistencia al calor, alta resistencia y baja absorción de humedad.

La superficie de la fibra de vidrio se recubre con lubricante de parafina (que representa entre el 0,2 y el 0,5% del peso de la tela) durante el estiramiento. No se evapora a la temperatura de curado y afecta la combinación del pegamento. y la tela. Debe retirarse antes de la aplicación del pegamento. El calentamiento se utiliza comúnmente en la industria para eliminar lubricantes. El método de calentamiento se divide en tratamiento a baja temperatura y tratamiento a alta temperatura. El primero consiste en calentar continuamente la tela de vidrio a una temperatura de 200-300 °C durante 20-30 minutos, o pasarla por un rodillo caliente calentado a 275-325 °C a la misma velocidad para descomponer y evaporar el lubricante. Este último consiste en hornear la tela de vidrio a 500 ℃ durante 2 a 4 horas, o pasarla por un horno calentado a 600 ℃ a una velocidad de 2 a 6 m/min para eliminar el lubricante. La pérdida de resistencia de la tela de vidrio tratada a baja temperatura es pequeña (se reduce entre un 15 y un 25%), pero el lubricante es difícil de eliminar (el contenido se reduce a aproximadamente un 0,2 a un 0,5%). Después del tratamiento a alta temperatura, la pérdida de resistencia es grande (reducción del 30 al 70%), pero el contenido de lubricante se puede eliminar a menos del 0,2%. Para reducir la pérdida de resistencia, generalmente se utiliza un tratamiento a baja temperatura.

El nailon presenta una gran deformación térmica, lo que afecta a la combinación de goma y tejido. Por lo tanto, la tela necesita ser termofijada antes de pegarla, es decir, la tela se trata térmicamente bajo una determinada corriente de aire durante un corto período de tiempo. La temperatura de procesamiento es de 170 ~ 175 ℃.

El poliéster, al igual que el nailon, también debe termofijarse a 215 ~ 220 ℃. La diferencia es que el poliéster también necesita un tratamiento químico superficial, es decir, remojado en una solución de hidróxido de sodio al 25% a temperatura ambiente durante 6 horas para que su superficie se adhiera fácilmente al caucho.

Pegamento

Después del tratamiento previo, la tela debe tratarse con adhesivo superficial antes de pegar. El adhesivo es una solución que consta de alcoxisilano, borato, agente vulcanizante y disolvente (acetato de etilo o etanol).