¿Por qué revestir la muela?
Durante el proceso de rectificado, bajo la acción de la fricción y la extrusión, los bordes y esquinas de la muela se vuelven gradualmente redondeados y desafilados, o al rectificar materiales dúctiles, las virutas de rectificado se a menudo incrustados en la muela, los poros de la superficie obstruyen la superficie de la muela, lo que eventualmente hace que la muela pierda su capacidad de corte. En este momento, se producirá un deslizamiento entre la muela y la pieza de trabajo, lo que puede producir vibración y ruido, reduciendo la eficiencia del rectificado y la rugosidad de la superficie. Al mismo tiempo, debido al aumento de la fuerza y el calor del rectificado, la pieza de trabajo se deformará, lo que afectará la precisión del rectificado. En casos graves, incluso puede provocar quemaduras y pequeñas grietas en la superficie del rectificado. Además, debido a la dureza desigual de la muela y las diferentes condiciones de trabajo de los granos abrasivos, la superficie de trabajo de la muela se desgasta de manera desigual y los granos abrasivos se caen en diferentes partes, lo que resulta en la pérdida de viscosidad externa. de la muela abrasiva y afecta la precisión de la forma y la rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo.
Métodos de rectificado de muelas:
El rectificado de muelas generalmente incluye torneado, uso de un rodillo de diamante, rectificado y laminado.
① Método de torneado y rectificado: girar la muela con un solo diamante (o una pluma de diamante y un bloque de rectificado de diamante finamente dividido) es el método de rectificado más común (Figura 1). La herramienta de diamante instalada en el portaherramientas generalmente está inclinada entre 5° y 15° en las direcciones vertical y horizontal respectivamente. El punto de contacto entre el diamante y la muela debe ser 0,5 ~ 2 mm más bajo que el eje de la muela, y el diamante debe moverse a una velocidad baja y uniforme durante el rectificado. Cuanto menor sea la rugosidad de la superficie requerida después del rectificado, menor será la velocidad de avance. Para lograr una rugosidad superficial de Ra 0,16 ~ 0,04 micrones, la velocidad de alimentación del rectificador debe ser inferior a 50 mm/min. La cantidad total de recorte es generalmente de aproximadamente 0,1 mm en un lado y el recorte se repite. La profundidad de corte es de 0,01 ~ 0,03 mm para cortes bastos y menos de 0,01 mm para cortes finos.
(2) Método de revestimiento del rodillo de diamante: utilice galvanoplastia o pulvimetalurgia para incrustar una gran cantidad de partículas de diamante en la superficie del rodillo de acero y gírelo a una cierta velocidad (para reducir la velocidad relativa del rodillo y la muela abrasiva). El rodillo (Figura 2) muele y hace rodar la superficie de la muela abrasiva giratoria de alta velocidad para que la muela obtenga una superficie de trabajo afilada que sea consistente con el contorno del rodillo. Los rodillos de diamante son complejos y costosos de fabricar, pero son duraderos y eficientes en el acabado. Muelas abrasivas adecuadas para rectificar y rectificar superficies de formas especiales (como roscas, engranajes y espigas de palas de turbina) en la producción en masa.
(3) Método de rectificado de la muela abrasiva: utilice una muela abrasiva de carburo de silicio súper duro giratoria de baja velocidad y una muela abrasiva giratoria de alta velocidad para rectificar.
(4) Método de acabado por rodadura: utilice un disco de carburo, un juego de rodillos fijados por un disco de hierro blanco corrugado o una placa de acero endurecido ranurada, y utilice una muela abrasiva para enrollar y revestir. Generalmente, el rodillo se instala en el dispositivo de rectificado y se opera manualmente. Tiene una alta eficiencia de rectificado y es adecuado para rectificar muelas gruesas.