¿Cómo hornear metal blanco con llama?

La superficie de las piezas de acero se vuelve negra, a veces llamada azul. Hay dos métodos de ennegrecimiento comúnmente utilizados: el ennegrecimiento tradicional por calentamiento alcalino y el ennegrecimiento posterior a temperatura ambiente. Sin embargo, el proceso de ennegrecimiento a temperatura normal no es muy eficaz para el acero con bajo contenido de carbono. El acero A3 es mejor para el ennegrecimiento alcalino. El ennegrecimiento alcalino se subdivide aún más. Existe otra diferencia entre el ennegrecimiento primario y el ennegrecimiento secundario. Los componentes principales del líquido ennegrecedor son el hidróxido de sodio y el nitrito de sodio. Al ennegrecerse, la resistencia a la temperatura es mayor y se puede obtener una buena superficie entre 135 grados centígrados y 155 grados centígrados, pero lleva un poco más de tiempo. En la operación real, se debe prestar atención a la calidad de la eliminación de óxido y aceite antes del ennegrecimiento, y a la calidad de la pasivación y la inmersión en aceite después del ennegrecimiento. Debido a estos procesos, la calidad del ennegrecimiento cambia a menudo. La solución de metal "azul" utiliza oxidación alcalina u oxidación ácida; se forma una capa de película de óxido en la superficie del metal para evitar que la superficie del metal se corroa, lo que se llama "azul". La película de óxido formada por el tratamiento "azul" sobre la superficie del metal negro está compuesta principalmente por la capa exterior de óxido férrico y la capa interior de óxido ferroso.

1. Líquido "azul" de oxidación alcalina

1. Fórmula: 50~100g de nitrato de sodio, 600~700g de hidróxido de sodio, 100~200g de nitrito de sodio, 1000g de agua.

2. Método de preparación: Después de pesar según la fórmula, agregue los ingredientes en secuencia bajo condiciones de agitación, disuelva y mezcle uniformemente.

3. Descripción:

(1) Antes de realizar el tratamiento "canasta para el cabello", se debe limpiar y secar la superficie metálica.

(2) Las condiciones para el tratamiento "azul" de dispositivos metálicos están relacionadas con el contenido de carbono en el metal. Consulte la siguiente tabla para conocer la temperatura de la solución "azul" y el tiempo de procesamiento de los instrumentos metálicos que contiene. Contenido de carbono en metal % Temperatura de trabajo (℃) Tiempo de procesamiento (minutos) De principio a fin > 0.7135-13714310-300.5-0.7135-14015030-50 & lt;

(3) Aproximadamente cada dos semanas, analice periódicamente el contenido de nitrato de sodio, nitrito de sodio e hidróxido de sodio en la solución para que los ingredientes relevantes puedan reponerse de manera oportuna. Generalmente, todas las soluciones deben reemplazarse después de medio año de uso.

(4) Después de que el metal "se ponga azul", lo mejor es enjuagarlo con agua caliente y jabón durante unos minutos y luego enjuagarlo con agua fría. Luego, enjuágalo con agua caliente y sopla aire sobre él.

2. La poción "azul" adopta el método de oxidación ácida.

1. Fórmula: 3 ~ 10 g de ácido fosfórico, 80 ~ 100 g de nitrato de calcio, 10 ~ 15 g de peróxido de manganeso. 100 gramos de agua.

2. Método de preparación: Después de pesar según la fórmula, agregue ácido fosfórico, peróxido de manganeso y nitrato de calcio en secuencia bajo agitación constante, disuelva y mezcle uniformemente.

3. Descripción:

(1) Los equipos metálicos sólo pueden "volverse azules" después de limpiarlos y secarlos.

(2) La película protectora obtenida por este método es de color negro y sus componentes principales están compuestos por fosfato cálcico y óxido de hierro. Su resistencia a la corrosión y resistencia mecánica son superiores a las de la película protectora obtenida por el método. método de oxidación alcalina.

4. La temperatura de trabajo del "azul" es de 100 ℃ y el tiempo de procesamiento es de 40 a 45 minutos. Al procesar acero al carbono, el contenido de ácido fosfórico en el líquido debe controlarse a 3-5 g/L; al procesar acero aleado o acero fundido, el contenido de ácido fosfórico debe controlarse a 5 ~ 10 g/L. Preste atención al análisis regular de. el contenido de ácido fosfórico en el líquido.

5. El método de limpieza de las piezas metálicas después del tratamiento "azul" es el mismo que el anterior.

También puedes hacer tus propios experimentos:

Principio En general, el acero se oxida fácilmente. Si la superficie de las piezas de acero se vuelve azul, puede mejorar en gran medida la resistencia a la corrosión y prolongar la vida útil. Como armas, resortes, alambres de acero, etc. , a menudo están protegidos de esta manera. En una solución mixta que contiene oxidantes y soda cáustica, después de una cierta temperatura y un cierto período de tiempo, el hierro reacciona para formar ferrita de sodio (Na2FeO2) y ferrita de sodio (Na2Fe2O4). El ferrato de sodio y la ferrita de sodio interactúan para formar la oxidación de. membrana de óxido de hierro.

La ecuación de reacción es:

3Fe+nano 2+5 NaOH = 3 na 2 FeO 2+H2O+NH3 ↑

8Fe+3 nano 3+5 NaOH+2H2O = 4 na 2 Fe 2 o 4+3n H3 ↑

na 2 FeO 2+na 2 Fe 2 o 4+2H2O = fe3o 4+4 NaOH

Esta película de óxido es negra o negra- Color azul, estructura densa y fuerte resistencia a la corrosión.

Suministro de artículos de ferretería (o clavos), trípodes, redes de amianto, lámparas de alcohol, probetas, espejos de reloj, vasos de precipitados, pinzas, básculas de mesa, termómetros y papel de lija con hidróxido de sodio, carbonato de sodio, vaso soluble, sulfúrico diluido; ácido, nitrato de sodio, nitrito de sodio, solución de dicromato de potasio, aceite de motor.

Operación

(1) Tome 10 g de hidróxido de sodio, 4 g de carbonato de sodio, 1 g de silicato de sodio, agregue 100 ml de agua para preparar un líquido desengrasante; tome 50 g ~ 60 g de hidróxido de sodio, disuelva 10 g de sodio; nitrato y 3 g de nitrito de sodio en 100 ml de agua para obtener una solución azul.

(2) Utilice papel de lija para pulir la pieza de hierro hasta dejarla suave, luego colóquela en un vaso que contenga 20 ml de líquido desengrasante, caliéntelo y hierva durante 5 a 10 minutos, sáquelo con unas pinzas y luego enjuague con agua.

(3) Sumerja la lámina de hierro desengrasada en la solución de eliminación de óxido (ácido sulfúrico diluido al 15%), caliéntela (60 °C ~ 80 °C) para eliminar el óxido y sáquela para limpiarla después de aproximadamente 2 minutos.

(4) Poner la plancha de hierro desengrasada y libre de óxido en un vaso que contenga 20mL de líquido azulante, calentar y hervir durante unos 20 minutos, luego retirar con unas pinzas, enjuagar con agua y secar. Puede ver que hay una densa película de óxido negro-azul o negro sobre la lámina de hierro.

(5) Aunque la película de óxido superficial después del tratamiento de oxidación es relativamente densa, todavía tiene poros pequeños. Para mejorar la resistencia a la corrosión, las incrustaciones de óxido de hierro se pueden colocar en una solución de dicromato de potasio al 3 % ~ 5 % (90 ℃ ~ 95 ℃) durante aproximadamente 10 minutos para llenar o pasivar los poros, y luego colocar en aceite de motor térmico ( 105 ℃ ~ 110 ℃) durante aproximadamente 5 minutos.

(6) Remojar la pieza de hierro azul en solución de sulfato de cobre al 2%, dejarla a temperatura ambiente durante 20 segundos, sacarla y enjuagar la superficie con agua. Si no hay puntos de contacto rojos, el azul está calificado.