Método de distribución de materiales en línea de producción ajustada

Gestión de producción ajustada

◆◆◆

Introducción

En la gestión logística, la logística de distribución de la línea de producción es la distribución del proveedor. logística La intersección de la logística de distribución del centro de distribución y la logística de fabricación sirve como vínculo entre el pasado y el futuro. Este artículo se centra en la investigación sobre las operaciones logísticas de distribución de la línea de producción desde el proveedor o centro de distribución hasta el taller.

1

Herramientas de enfoque y análisis

La llamada gestión eficiente de la cadena de suministro se basa en la comprensión personal --- es la comprensión de los procesos de negocio de clientes y proveedores. Tres grandes elementos: gestión integrada de la logística, flujo de capital y flujo de información. Los tres elementos principales de la cadena de suministro son inseparables y la logística es la actividad más básica.

En la gestión logística, la logística de distribución de la línea de producción es la intersección de la logística de distribución de proveedores, la distribución del centro de distribución y la logística de fabricación. Sirve como vínculo entre la anterior y la siguiente. es a la entrega del proveedor o centro de distribución Investigación sobre las operaciones logísticas de distribución de la línea de producción en el taller.

Con base en el análisis de la logística de distribución de la línea de producción, el modelo de negocio se determina en función de la demanda y el modelo de negocio determina el método operativo. Primero, se investiga la demanda de la logística de distribución de la línea de producción y se combina con ella. El modelo de pedido, se confirma el suministro específico de piezas requeridas para la línea de producción, y luego se confirma el método de transporte correspondiente según el modo de reposición.

2

Demanda de operaciones logísticas y de distribución en líneas de producción

Primero, analicemos la demanda de operaciones logísticas y de distribución en líneas de producción.

Las operaciones de logística de distribución de la línea de producción sirven a la producción y deben obedecer los requisitos generales de las operaciones de producción para las operaciones de logística de distribución:

1. En el sitio de producción, el procesamiento o el ensamblaje no pueden interrumpirse y deben ser operación continua, por lo que debe haber una cierta cantidad de inventario en línea

2. Debido a que las operaciones de producción son un proceso de valor agregado, el espacio limitado debe organizarse para maximizar las operaciones de producción: el inventario en línea debe estar ocupado; tanto como sea posible El espacio más pequeño, se debe asignar más espacio a las operaciones de producción;

3. Al mismo tiempo, el destino de la distribución de piezas debe estar lo más cerca posible de los trabajadores para reducir el tiempo dedicado por los trabajadores que caminan, giran y se agachan. Tiempo de operación sin valor agregado;

4. Además, las operaciones de logística de distribución (entrega, carga y descarga, colocación, desembalaje, entrega, etc.) no son procesos de valor agregado, por lo que las operaciones deben simplificarse u omitirse tanto como sea posible.

Después de clasificar la demanda de operaciones de logística de distribución de las líneas de producción anteriores, encontraremos que si se adopta el diseño unificado y la planificación del lado de la línea, los problemas de demanda en los elementos 3 y 4 pueden resolverse bien; Los problemas 1 y 2 son un continuo de contradicciones. Describámoslos exhaustivamente: cómo utilizar el inventario mínimo para cumplir con la producción continua. Para utilizar la descripción del estilo de gestión de Toyota, es decir: los productos necesarios se fabrican (entregan) sólo en las cantidades necesarias cuando es necesario.

Se han aclarado los requisitos y es necesario seleccionar las dimensiones adecuadas para describir la logística para el siguiente paso del análisis. La gestión logística de la cadena de suministro se puede dividir en muchas categorías según diferentes dimensiones. Por ejemplo:

Según el destino logístico, se puede dividir en modo de suministro directo y modo de centro de distribución, según el iniciador del proceso de operación logística, se puede dividir en logística de suministro, logística de fabricación y logística de fabricación. logística de distribución según el tipo de servicio logístico proporcionado El iniciador se puede dividir en logística de primera, logística de segunda y logística de terceros según la clasificación de las funciones logísticas, se puede dividir en logística de suministro y ventas; logística, logística de producción, logística inversa, logística de reciclaje y logística de residuos. Existen otros métodos de clasificación, por lo que no entraré en detalles aquí.

¿Desde qué ángulo podemos resolver la contradicción de utilizar el menor inventario para cumplir con la producción? A través de la descripción de los requisitos de la operación logística de distribución de la línea de producción, no es difícil ver que partes específicas se pueden describir en dos dimensiones: tiempo (cuando sea necesario) y cantidad (cantidad necesaria). Por tanto, es sin duda lo más adecuado utilizar las dos dimensiones de tiempo y cantidad para describir las operaciones logísticas de distribución de la línea de producción.

3

Modelo de pedido

Según las dos dimensiones de tiempo y cantidad, todas las estrategias de pedido se pueden resumir en los siguientes cuatro tipos:

1. Cantidad regular e irregular;

2. Cantidad regular y cuantitativa

3. Cantidad cuantitativa y cantidad irregular

4. Cantidad indeterminada; y cantidad irregular

Varios modos de reposición se pueden resumir en una clasificación bidimensional según el tiempo y el tamaño del lote. En otras palabras: los diferentes modos de reabastecimiento son operaciones específicas de los cuatro modos de pedido.

4

Diferentes modelos de reabastecimiento y sus principios

1. Kanban: El Kanban mencionado aquí se refiere al Kanban de recepción, no al tablero de instrucciones de producción. Kanban es una etiqueta externa de embalaje unificado, que transporta información relacionada con las operaciones logísticas, como variedad, cantidad de embalaje unificado, ubicación de almacenamiento, aguas arriba o proveedor, y operaciones aguas abajo. Por lo tanto, en esencia, el Kanban es una manifestación visual de información de reabastecimiento y una forma de transportar información de reabastecimiento.

Según la clasificación de Toyota, el kanban de recepción se divide en el kanban de recepción en proceso y el kanban de pedido de subcontratación. Aunque ambos reciben carteles, sus modelos de pedido son esencialmente diferentes.

El siguiente es un análisis detallado de las diferencias entre los dos modelos de pedidos Kanban.

El proceso operativo específico de recepción de letreros dentro del proceso es el siguiente:

(1) El porteador post-proceso carga la cantidad necesaria de letreros y contenedores vacíos en el vehículo de transporte y avanza. Área de almacenamiento de piezas para el proceso. En este momento, los letreros recogidos se acumulan en la caja de letreros de recogida hasta la cantidad predeterminada (se prefiere cantidad y modo de pedido irregular) o recolección periódica (modo de pedido de recolección regular e irregular)

( 2) Al recibir piezas del patio de almacenamiento, los porteadores en el proceso posterior al proceso retiran los tableros de instrucciones de producción adheridos a los contenedores y los colocan en la caja de recepción kanban. El portero también debe colocar los contenedores vacíos en el lugar designado en el proceso anterior

(3) El portero reemplaza cada letrero de instrucciones de producción que quitó con un letrero de recolección. (Preste atención a si las variedades coinciden)

(4) En el proceso posterior, tan pronto como comience la operación, el letrero receptor se debe colocar en la caja de señalización receptora

( 5) En el proceso anterior, la producción Cuando se requiere un cierto tiempo o cantidad de piezas, los letreros de instrucciones de producción deben recolectarse y colocarse en la caja de letreros de instrucciones de producción en el orden en que fueron retirados en el sitio de almacenamiento A

(6) Colóquelas en la caja del letrero de instrucciones de producción de acuerdo con el orden. Las piezas se producen en el orden del kanban de instrucciones de producción.

(7) Durante el procesamiento, estas piezas se transfieren junto con su producción. kanban de instrucciones

(8) Después de completar el procesamiento, transfiera las piezas y los tableros de instrucciones de producción al patio de almacenamiento.

El modo de reabastecimiento de los tableros de pedidos subcontratados es regular y el tiempo de pedido ha sido Sin embargo, el número de tableros para el reabastecimiento regular puede no ser el mismo y existe cierta volatilidad. Por lo tanto, la junta de pedidos de subcontratación es un modelo de pedidos regulares e indefinidos, que utiliza el modelo M-x, es decir, reabastecimiento regular. El kanban de subcontratación es diferente del kanban recibido dentro del proceso. Todos adoptan un modelo de pedido regular e indefinido.

Kanban es adecuado para escenarios de piezas donde la diferencia entre la demanda prevista y la real está dentro del 10%, el tiempo del proceso es consistente con el ritmo y la calidad es relativamente estable. Por lo tanto, kanban es adecuado para las piezas más comunes en las operaciones de la línea de montaje. Para piezas del mismo tipo con muchas características, dado que cada tipo ocupa al menos una estación de trabajo, el inventario aumentará relativamente. Por lo tanto, esta situación debe considerarse de manera adecuada.

2. El modo de reabastecimiento del método de dos cajas o del método de tres cajas es similar al de recibir un kanban en el proceso y emitir una señal de pedido después de que se haya acumulado una determinada cantidad. Modos de pedido tanto cuantitativos como irregulares, excepto que se utilizan materiales. La caja en sí reemplaza al cartel como portador de información de distribución, es decir, la señal de pedido. El ámbito de aplicación es similar al de Kanban, prefiriendo piezas más pequeñas de uso general.

3. Prensado ligero: El prensado ligero mencionado aquí se refiere específicamente al modo de prensado ligero requerido para la logística y distribución, y no incluye problemas de calidad en la operación de la línea de producción, mantenimiento de equipos, etc.

El modo de pedido de presionar la luz y recibir la caja kanban en el proceso cuando la caja kanban se acumula hasta una cierta cantidad es el mismo. El punto de pedido activa el pedido y el reabastecimiento es la caja completa. (empaquetado unificado múltiple) de materiales La diferencia es que el soporte de información para activar el punto de pedido es diferente: el soporte de información para recibir el kanban en el proceso es el kanban, mientras que el soporte de información para el sistema de prensado ligero es la luz; -sistema de prensado. El ámbito de aplicación de las luces de botones y los letreros es básicamente el mismo.

Relativamente hablando, la velocidad de transmisión de información del botón de luz es más rápida que la velocidad de transmisión de información del kanban. Por lo tanto, en el mismo entorno operativo, la configuración del punto de orden del botón de luz es menor que la de. Kanban, es decir, es más conveniente de usar. Un inventario bajo puede satisfacer la producción, pero al mismo tiempo, los costos de logística, especialmente los equipos de hardware, también son más altos y se debe considerar el retorno de la inversión.

La mayor parte de la forma de emitir planes para las operaciones de clasificación es una combinación de planificación de pronóstico a largo plazo y planificación continua: la planificación de pronóstico a largo plazo ayuda a los proveedores a preparar materiales, y la planificación continua permite a los proveedores producir solo productos que los clientes necesitan Minimizar el inventario ayudará a reducir los costos generales de la cadena de suministro.

El método de operación de clasificación se actualiza periódicamente en cuanto al momento en que se activa la orden en cuanto a la cantidad que activa la orden, aunque a la larga, existe una cierta relación proporcional entre cada variedad; y la cantidad total, pero existe un cierto grado de aleatoriedad cuando se confirma la variedad en el plan de pedido. Por lo tanto, el método de operación de clasificación pertenece al modo de ordenación regular e indefinida.

5. Cesta Logística (Warenkorb): La Cesta Logística, también conocida como Kit to One, es un paquete unitario en el que se combinan determinadas piezas según la cuota establecida según el orden de los modelos de la línea de producción. O un modo de reabastecimiento que se ejecuta sincrónicamente con la línea de producción en un carro logístico. Se utiliza ampliamente en la industria automotriz, especialmente en Shanghai Volkswagen: especialmente piezas como conjuntos de paneles de instrumentos y conjuntos de elevalunas.

Este modo de reposición es muy diferente a la alimentación paralela de la línea de producción y a la alimentación vertical de distribución según estaciones de trabajo. Para la alimentación vertical, la variedad de embalaje unitario es única. Debido a que el proveedor es único, en la mayoría de los casos, el proveedor puede participar en el trabajo de embalaje unitario. Durante el proceso de logística desde el proveedor hasta la estación de trabajo, el embalaje unitario no necesita. cambiar, ahorrando relativamente costos de logística; mientras que el modelo paralelo de cestas de logística tiene variedades de empaque unitario complejas, debido a que hay muchos proveedores, en la mayoría de los casos, la combinación de cestas de logística la completan los clientes o la logística de terceros, lo que ahorra tiempo. en las operaciones de producción, aunque aumenta los costos de logística, mejora la calidad del ensamblaje, reduce la posibilidad de que se produzcan ensamblajes incorrectos o faltantes y reduce el costo de las operaciones de producción.

La cesta logística puede considerarse como otra forma de operación de clasificación, por lo que su modo de pedido también es regular e irregular. Las diferencias entre los escenarios aplicables a las operaciones de clasificación son:

(1) El modo de cesta logística es adecuado para piezas más pequeñas, mientras que la operación de clasificación es adecuada para piezas más grandes.

(2) Hay muchos tipos de piezas en la cesta logística, pero los tipos de piezas en la operación de clasificación son únicos.

(3) Existe una relación de ensamblaje entre las piezas en la canasta logística. Dado que solo hay un tipo de componente en la operación de clasificación, no hay problema de relación de ensamblaje.

(4) El modo de cesta logística pertenece a la alimentación paralela y se mueve con la línea de producción, mientras que la operación de clasificación pertenece a la alimentación longitudinal y los materiales se almacenan estáticamente con respecto a la línea de producción.

A través del análisis de principios y la descripción de las características de los cinco modos de reabastecimiento de piezas, podemos elegir el modo de reabastecimiento apropiado para piezas específicas. A continuación, continúe discutiendo cómo opera el modo de reabastecimiento en operaciones logísticas específicas y seleccione el método de transporte correspondiente.

5

Seleccione el método de transporte correspondiente

(1) La tabla de pedidos de subcontratación es un modelo de pedido regular e indefinido y es adecuado para la mayoría de piezas generales. Según el plan de Toyota, el método de transporte de los letreros puede ser los siguientes métodos: viaje de carga mixta, transporte de transferencia y vehículos fletados.

El llamado Milk Run significa que un mismo vehículo se encarga de transportar una cantidad determinada de mercancías por diferentes proveedores en distintos momentos.

El llamado transporte de transferencia significa que un conductor de camión, una persona responsable de descargar mercancías en Toyota Motor Company y una persona que carga mercancías en una fábrica de repuestos utilizan tres vehículos para un transporte sin escalas.

El llamado transporte fletado significa moverse en una fábrica de acuerdo con los requisitos del cliente, lo que puede garantizar un transporte continuo sin aumentar los costos de transporte. En definitiva, es un coche dedicado.

Se recomienda que algunas piezas con mayor volumen sean transportadas directamente a la estación de trabajo mediante el vehículo especial del proveedor para reducir el espacio de inventario y las operaciones de transferencia intermedias (el método de clasificación puede considerarse como un método especial de reemplazo). el letrero con equipo de estación de trabajo de rotación); se recomienda que las piezas más pequeñas se transporten centralmente al centro de distribución (Centro de distribución) y luego se distribuyan a la línea de producción después de las operaciones de clasificación.

(2) El kanban de recogida en proceso y el método de dos cajas son modelos de pedidos cuantitativos e irregulares, y el método de dos cajas es más adecuado para piezas más pequeñas. En términos de distribución en la línea de producción, utilizamos lo que Toyota llama manejo de langosta (también llamado manejo en grupo), que se mueve de un lado a otro entre los procesos delantero y trasero. Debido al manejo frecuente y los ciclos de distribución cortos, el inventario se puede minimizar;

Sin embargo, para las operaciones logísticas reales, todavía esperamos tener un cierto intervalo de distribución para facilitar la organización de las operaciones logísticas. Por lo tanto, cuando se entregan a la línea de producción, se combinan y entregan regularmente diferentes tipos de piezas. Si la línea de producción se considera un cliente y los diferentes tipos de sitios de almacenamiento de materiales se consideran diferentes proveedores, también se puede considerar como una carga mixta (Milk Run) desde el centro de distribución hasta la línea de producción.

(3) El método luz a luz es un modelo de reabastecimiento cuantitativo e irregular debido al alto costo logístico, es adecuado para piezas de alto valor y pequeño volumen. El método de transporte es el mismo que el método de dos cajas para recolectar letreros y cajas en el proceso, y la mayoría utiliza el método de transporte de lóbulos.

(4) La operación de clasificación es adecuada para piezas de mayor tamaño y más características. Se organizan en envases unitarios en el mismo orden que requiere la línea de producción. Generalmente se utiliza el transporte directo. . También se puede clasificar en el centro de distribución y luego distribuir a la línea de producción.

(5) La canasta logística es adecuada para un grupo de piezas que son de tamaño pequeño y tienen una determinada relación de ensamblaje. También se organizan en el mismo orden que requiere la línea de producción y se combinan de manera especial. Equipos o materiales de la estación diseñados en el interior del automóvil. Debido a que la mayor parte de la clasificación de las cestas logísticas la realizan los clientes o terceros, la mayoría de las piezas se transportan primero al centro logístico y luego se clasifican dos veces. Luego, la eficiencia del ensamblaje se mejora mediante la operación de vinculación entre los equipos de la estación o los carros logísticos y la producción. línea.

6

Resumen

Este artículo solo habla sobre los requisitos de operación logística de la línea de producción, utiliza la herramienta del modelo de pedidos para analizar y seleccionar las piezas adecuadas. para piezas específicas. De acuerdo con el principio de orden inverso de la planificación logística, se utilizan el mismo proceso y pasos de análisis para seleccionar científicamente el modo de reabastecimiento y el método de transporte desde el proveedor hasta el centro logístico o el cliente y, en última instancia, lograr el propósito de reducir el costo total del suministro. cadena.